本实用新型为一种板体互铆结构，可在不使用铆钉的前提下，在两个重迭的板体上形成互铆结构，藉此以完成两个板体之间的连接。
背景技术：
在工业制造的过程中，经常会使用铆钉来连接两个或两个以上的板体。铆钉是一种常见的机械紧固件，可用来永久固定工件，在以铆钉固定工件后，需要破坏铆钉或工件才能将已固定的工件分离。
一般而言铆钉包括一帽体及一杆体，其中杆体的一端连接帽体的表面。在使用时通常会选用杆体长度大于工件长度或宽度的铆钉，由于杆体的长度大于工件的长度或宽度，因此在将铆钉固定在工件上时，铆钉的杆体的一端将凸出工件。而后可对凸出工件的杆体施压或敲击，使得凸出工件的杆体变形，藉此将铆钉固定在工件上。
技术实现要素：
本实用新型为一种板体互铆结构，包括一第一板体及一第二板体的层迭，并于第一板体的表面上形成至少一第一凹槽，而在第二板体的表面上则形成至少一第二凹槽。第一凹槽与第二凹槽的位置相对应，此外第二凹槽的截面积小于第一凹槽的截面积。由第一凹槽及第二凹槽的设置，将可使得第一板体及第二板体紧密的连接，而不需要额外使用铆钉进行第一板体及第二板体的连接，以降低连接两个或两个以上板体的制作的成本。
本实用新型提出一种板体互铆结构，包括：一第一板体，包括一第一表面及一第二表面；至少一第一凹槽设置于第一板体的第一表面；一第二板体，包括一第一表面及一第二表面，第一板体的第二表面连接第二板体的第一表面；及至少一第二凹槽设置于第二板体的第二表面，其中第二凹槽与第一凹槽的位置相对，且第二凹槽的截面积小于第一凹槽的截面积。
在本实用新型板体互铆结构一实施例中，其中第一凹槽包括一第一凹陷部及一第二凹陷部，第一凹陷部位于第一凹槽的底部，且第一凹陷部的截面积小于第二凹陷部的截面积
在本实用新型板体互铆结构一实施例中，其中第一凹陷部包括一底边及至少一侧边，侧边与底边的夹角介于90度至100度之间。
在本实用新型板体互铆结构一实施例中，还包括一凸环，位于第二凹槽的周围。
在本实用新型板体互铆结构一实施例中，其中第二凹槽的直径为凸环的外侧直径的60％至70％。
在本实用新型板体互铆结构一实施例中，其中第二凹槽的截面积小于第一凹陷部的截面积。
在本实用新型板体互铆结构一实施例中，其中第一凹槽由一冲头所形成，而第二凹槽则由一内顶所形成。
在本实用新型板体互铆结构一实施例中，其中冲头对第一板体的第一表面加压，以在第一板体的第一表面形成第一凹槽，而内顶则对第二板体的第二表面加压，以在第二板体的第二表面形成第二凹槽。
在本实用新型板体互铆结构一实施例中，其中第一板体及第二板体包括复数个侧边，而第一凹槽与第一板体的侧边的间距大于3mm，而第二凹槽与第二板体的侧边的间距大于3mm。
附图说明
图1为本实用新型板体互铆结构一实施例的剖面侧视图。
图2为本实用新型板体互铆结构及形成板体互铆结构的装置一实施例的剖面侧视图。
图3为本实用新型板体互铆结构一实施例的俯视图。
附图标记说明：
10 板体互铆结构
11 第一板体
111 第一表面
113 第二表面
115 侧边
13 第二板体
131 第一表面
133 第二表面
135 侧边
15 第一凹槽
151 第一凹陷部
1511 底边
1513 侧边
153 第二凹陷部
17 第二凹槽
19 凸环
21 冲头
211 凸出部
23 内顶
231 凸出部
具体实施方式
请参阅图1，为本实用新型板体互铆结构一实施例的剖面侧视图。如图所示，本实用新型所述的板体互铆结构10包括一第一板体11及一第二板体13，其中第一板体11与第二板体13重迭设置。第一板体11上具有至少一第一凹槽15，而第二板体13上则具有至少一第二凹槽17，其中第一凹槽15与第二凹槽17相对。
具体来说，本实用新型的第一板体11具有一第一表面111及一第二表面113，而第二板材13亦具有一第一表面131及一第二表面133，其中第一板材11的第二表面113与第二板材13的第一表面131连接，例如两者层迭或部分层迭设置。
至少一第一凹槽15设置于第一板体11的第一表面111，其中第一凹槽15包括一第一凹陷部151及一第二凹陷部153。第一凹陷部151位于第一凹槽15的底部，第二凹陷部153则位于第一凹槽15的外侧，且第一凹陷部151的截面积不同于第二凹陷部153的截面积，例如第一凹陷部151的截面积小于第二凹陷部153的截面积。
在本实用新型一实施例中，第一凹陷部151包括一底边1511及至少一侧边1513，其中侧边1513环设于底边1511的周围。底边1511与侧边1513之间存在一夹角a，其中侧边1513与底边1511的夹角a介于90度至100度之间。具体来说第一凹槽15可为圆柱状的凹槽或多边形的柱状凹槽，因此第一凹槽15及/或第一凹陷部151可能具有一连续的侧边或是多个侧边。
至少一第二凹槽17设置于第二板体13的第二表面133，其中第二凹槽17的数量与第一凹槽15的数量相同，且第二凹槽17的位置与第一凹槽15的位置相对。在本实用新型一实施例中，第二凹槽17的截面积可小于第一凹槽15及/或第一凹陷部151的截面积。
在本实用新型一实施例中，第二凹槽17的周围可包括一凸环19，其中凸环19环绕在第二凹槽17的四周。具体来说，第二凹槽17是由凸环19所定义出来的，例如第二凹槽17的宽度或直径W2为凸环19的外侧宽度或直径W3的60％至70％。
在本实用新型中主要于重迭或部分重迭设置的第一板体11及第二板体13上形成第一凹槽15及第二凹槽17，其中第一板体11及第二板体13在第一凹槽15及第二凹槽17设置的位置上相互铆合，使得第一板体11及第二板体13紧密的连接在一起。在实际应用时板体的数量并不局限为两个，不同实施例中板体的数量亦为两个以上，例如在第一板体11及第二板体13之间设置至少一板体，并同样可透过在第一板体11上形成第一凹槽15，及在第二板体13上形成第二凹槽17，以完成多个板体之间的连接。
在本实用新型一实施例中，未经过加压的第一板体11的厚度T1约为0.6mm、未经过加压的第二板体13的厚度T2约为0.8mm、第一凹槽15的第二凹陷部153的宽度或直径W1约为4.5mm、第二凹槽17的宽度或直径W2约为2.6mm、凸环19最外侧的最长距离W3约为4mm、凸环19相对于第二板体13的第二表面133的高度W4约为1.4mm、经过加压的第一板体11及第二板体13的厚度T3约为0.05mm至0.2mm。当然上述的数据仅为本实用新型一具体的实施例，并非本实用新型权利范围的限制。
请参阅图2，为本实用新型板体互铆结构及形成板体互铆结构的装置一实施例的剖面侧视图。如图所示，本实用新型主要将一第一板体11及一第二板体13层迭放置，而后透过一冲头21在第一板体11上形成至少一第一凹槽15，并透过一内顶23在第二板体13上形成至少一第二凹槽17，其中第一凹槽15与第二凹槽17相对。
冲头21用以对第一板体11的第一表面111加压，而内顶23则对第二板体13的第二表面133加压，其中冲头21对第一板体11加压的位置与内顶23对第二板体13加压的位置相对，例如两者分别作用在第一板体11及第二板体13相同的垂直延伸位置上，以使得第一凹槽15及第二凹槽17的位置相对应。具体来说，冲头21及内顶23在对第一板体11及第二板体13加压时，冲头21及内顶23并不会完全密合，而是在两者之间具有一间隙，此一间隙近似于第一凹槽15与第二凹槽17之间的最小厚度T1，例如未经过加压的第一板体11的厚度为0.6mm，未经过加压的第二板体13的厚度为0.8mm时，第一凹槽15与第二凹槽17之间的最小厚度T3则会大于0.05mm或介于0.05mm至0.2mm之间。
本实用新型实施例所述的冲头21具有一凸出部211，藉此使得形成第一板体11的第一表面111的第一凹槽15具有一第一凹陷部151及一第二凹陷部153。此外内顶23亦具有一凸出部231，以在第二板体13的第二表面133上形成第二凹槽17及环设置在第二凹槽17周围的凸环19。如此将可使得第一板体11及第二板体13在第一凹槽15及第二凹槽17的设置位置上紧密咬合，以紧密连接第一板体11及第二板体13。
值得注意的是，由于以冲头21及内顶23分别在第一板体11及第二板体13上形成第一凹槽15及第二凹槽17的过程中，第一板体11及第二板体13皆会承受相当大的压力，造成第一板体11及第二板体13可能会产生形变。
具体来说第一板体11及第二板体13皆具有复数个侧边115/135，而在形成第一凹槽15及第二凹槽17的过程中，有可能会造成第一板体11及/或第二板体13的至少一侧边115/135的形状改变，如图3所示，例如侧边115/135可能扭曲变形，并由原本的直线变为非直线。为了避免上述情况的发生，在本实用新型一实施例中，可进一步控制或调整第一凹槽15及/或第二凹槽17在第一板体11及/或第二板体13的位置，例如使得第一凹槽15与第一板体11的侧边115的间距W4大于3mm，使得第二凹槽17与第二板体13的侧边135的间距W4大于3mm。
此外若第一板体11上的第一凹槽15及第二板体13的第二凹槽17的数量较多时，亦要注意各个第一凹槽15及/或各个第二凹槽17之间的距离。为此本实用新型所述的板体互铆结构10特别适用于大尺寸的板体，例如大尺寸的显示器背板。
以上所述者，仅为本实用新型的一较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型实施的范围，即凡依本实用新型申请专利范围所述的形状、构造、特征及精神所为的均等变化与修饰，均应包括于本实用新型的申请专利范围内。