铝质重卡变速箱前壳壳体的制作方法

本实用新型涉及汽车制造技术领域，尤其涉及一种重卡车变速箱壳体。

背景技术：

随着国家节能减排、绿色环保政策法规的逐步建立和实施，随着资源节约型、环境友好型社会建设步伐的加快，汽车节能减排已经成为汽车产业发展中的一项关键性研究课题。研究表明，减轻汽车自身重量，是提高汽车燃油经济性、降低汽车CO2排放的有效措施之一。据世界铝业协会的报告，一般汽车重量每减少10％，燃油消耗可降低6％-8％，排放降低5％-6％，可见汽车轻量化是实现节能减排的重要手段和方法。此外，在公路实行计重收费和限制超载下，车辆自重降低 1吨，用户增加1吨的载重量产生的净收益是非常可观的，因此，在保证安全性的前提下实现整车的轻量化是汽车制造业极为关注的目标。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了：1、解决现有的变速箱材质由铸铁材质变为铝质。2、设计提出一种结构设计简单、合理，不仅产品工艺性好，而且力学性能优良，质量好、重量轻，同时加工制造容易、成本低的变速箱壳体。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种铝质重卡变速箱前壳壳体，壳体为铝壳，包括中壳连接面(1)、与中壳连接的螺纹孔(2)、变速箱拨叉安装孔(3)、起动机安装面(4)、起动机固定螺纹孔(5)、动力输入轴中心孔(6)、副轴安装孔(7)、与发动机连接的安装面(8)、螺纹孔(9)、中心孔轴承安装面(10)、轴承法兰盘固定螺纹孔(11)、减轻孔(12)；

所述与发动机连接的安装面(8)采用中间局部挖空的设计，该安装面(8)的底部边缘环设有若干个所述螺纹孔(9)，发动机通过所述螺纹孔(9)与所述安装面(8)；所述中心孔轴承安装面(10) 的中心处设有所述动力输入轴中心孔(6)，所述动力输入轴中心孔 (6)四周环设有六个等距排列的所述轴承法兰盘固定螺纹孔(11)；所述动力输入轴中心孔(6)的一侧设有一个直径略小于动力输入轴中心孔(6)的副轴安装孔(7)；所述动力输入轴中心孔(6)的另一侧设有四个所述变速箱拨叉安装孔(3)；

所述与发动机连接的安装面(8)的底部设有所述中壳连接面(1)，所述中壳连接面(1)上设有若干个与中壳连接的螺纹孔(2)；所述中壳连接面(1)的外侧设有一个所述起动机安装面(4)，所述起动机安装面(4)四周设有四个呈矩形排列的起动机固定螺纹孔(5)；

与中壳连接的法兰面还有所述减轻孔(12)。

本实用新型的有益效果：本装置由铸铁材质更改为铸铝材质，减轻了壳体重量，通过优化结构，变更材质由原来的单件重量49.2kg, 减轻到单件重量13.5kg。

附图说明

图1是本实用新型的左视图。

图2是本实用新型的主视图。

图3是本实用新型的右视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，铝质重卡变速箱前壳壳体，包括中壳连接面1、与中壳连接的螺纹孔2、变速箱拨叉安装孔3、起动机安装面4、起动机固定螺纹孔5、动力输入轴中心孔6、副轴安装孔7、与发动机连接的安装面8、螺纹孔9、中心孔轴承安装面10、轴承法兰盘固定螺纹孔11、减轻孔位置12。

如图3所示：与发动机连接安装面8是该装置的主要基础部分，该工作面采用中间局部挖空的设计，目的是减轻壳体的重量，提高与发动机连接的密封性能，安装面8通过铣削的方式加工出来，通过垂直于安装面8的螺纹孔9连接，确保与发动机安装稳定和保持较高的工作精度。

如图2所示：中壳连接面1通过与中壳连接的螺纹孔2与变速箱中壳连接，该面通过加工中心铣销的方式加工出来，确保较高的安装精度，拨叉变速箱孔3通过镗削的方式加工出来。起动机安装孔4和垂直与该面的螺纹孔5，通过加工中心铣削出来；主轴中心孔6和副轴中心孔7通过铣销的方式加工出来能保证较高的加工精度。

如图2所示：在与中壳连接的法兰面部分采用局部挖空，减轻壳体重量。

综上所述，通过优化结构，应用新材料，即增强变速箱散热速度，更重要的是将变速箱壳体的重量由原来的49.2kg,减轻到单件重量 13.5kg，整体重量减少2/3。另外采用铝壳材料可以压铸，因此其可塑性能好、延伸率高于铁、噪音低，动作稳定性好。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。