一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构及制备方法与流程

本发明属于复合管材技术领域，尤其涉及一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构及制备方法。

背景技术：

随着现今工业总量的不断增长，工业生产中对能源的需求量也越来越大。而管道输送作为能源传输中最经济的形式之一，越来越受到市场的青睐。由于能源的特殊性，普通的钢管因其容易被腐蚀而不能胜任长期稳定的管路运输。随着技术的进步，以热塑性增强塑料复合管(rtp)为代表的塑料管得到了大力发展且应用于多个领域。

热塑性增强塑料复合管(rtp)的突出优点为通过增强可承受高压，但也由于承受高压，当出现需两根热塑性增强塑料复合管(rtp)进行连接时，极易出现泄漏问题。目前热塑性增强塑料复合管(rtp)的连接头普遍采用简单扣压形式，即：将内衬插入到热塑性增强塑料复合管(rtp)内部，利用缩管机对热塑性增强塑料复合管(rtp)的外套直接进行扣压处理。在此种连接方式中：当缩管机对热塑性增强塑料复合管(rtp)的外套进行扣压时，扣压力度过小，内衬易与热塑性增强塑料复合管(rtp)脱开而导致泄漏；扣压力度过大，容易对热塑性增强塑料复合管(rtp)造成损伤，降低热塑性增强塑料复合管(rtp)的使用寿命。同时随着管路中流体流动引起的长期振动也易造成热塑性增强塑料复合管(rtp)与内衬的脱开。

技术实现要素：

为解决现有技术的缺点和不足，提供一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构，从而可解决传统扣压形式因状态不稳定导致易脱开而发生泄漏及扣压工艺易对热塑性增强塑料复合管造成损伤的问题。

为实现本发明目的而提供的一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构，其特征在于：包括有热塑性增强塑料复合管、外套及内衬，所述热塑性增强塑料复合管包括有外管、增强层及内管，所述外管包裹于增强层外表面，且末端齐平，所述增强层包裹于内管的外表面，所述内管的端部超出外管、增强层一定长度，所述外套的内表面设置有锯齿形结构，用以嵌入外管的外表面来增大摩擦，所述外套的内表面最右端设置有多个密封槽，用以与内管的端部配合避免液体通过缝隙进入增强层，所述内衬的外表面与内管的内表面过盈配合。

作为上述方案的进一步改进，所述外套的壁厚为5mm～8mm，所述内衬的壁厚为0mm或4mm～8mm。

作为上述方案的进一步改进，所述外套的材质采用金属材料或者与外管材料相同的热塑性材料。

一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1，将热塑性增强塑料复合管末端的外管和增强层通过剥皮机去掉一定长度，使内管的外表面裸露在外。

步骤2，将外套放置于模具的外模内或套于热塑性增强塑料复合管的外管上，内衬套于制备模具的内模上。

步骤3，对外管及内管的管端内、外部分同时进行加热。

步骤4，将热塑性增强塑料复合管通过夹紧装置固定，利用液压缸将模具沿热塑性增强塑料复合管的方向推动，直至裸露在外已软化的内管填满整个密封槽或间隙，再将模具拔出。

步骤5，利用缩管机对外套进行扣压处理，确保外套的锯齿形结构嵌入到外管的外表面内，其中，嵌入量为1.5mm。

作为上述方案的进一步改进，所述步骤2中的加热方式为烘箱加热或加热圈及加热棒加热，温度为165℃～175℃，加热时间为5min～15min。

本发明的有益效果是：

与现有技术相比，本发明提供的一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构，在外套内表面设置有锯齿形结构以增大摩擦力，并在制备过程中采用扣压方式，最大限度的保证了凸台结构的稳定性，解决了传统扣压形式因状态不稳定导致易脱开而发生泄漏的问题；同时在制备过程中，内衬或替代物对热塑性增强塑料复合管起到支撑作用，解决了扣压工艺易对热塑性增强塑料复合管造成损伤，影响使用寿命的问题。

附图说明

图1为本发明的总体结构示意图；

图2为本发明的总体结构剖视图；

图3为本发明的内衬厚度为0mm时总体结构剖视图；

图4为本发明的热塑性增强塑料复合管结构剖视图；

图5为本发明的内衬壁厚为4mm～8mm时，模具的安装示意图；

图6为本发明的内衬壁厚为4mm～8mm时，整体的安装示意图；

图7为本发明的内衬厚度为0mm时，模具的安装示意图；

图8为本发明的内衬厚度为0mm时，整体的安装示意图；

图9为本发明的外套为与外管材料相同的热塑性材料时的总体结构示意图；

图10为本发明的外套为与外管材料相同的热塑性材料时的安装示意图。

其中：1-热塑性增强塑料复合管、2-外套、3-内衬、4-外管、5-增强层、6-内管、7-外模、8-内模、9-加热圈及加热棒。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明：

实施例1

如图1、图2是本发明一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构所示，本发明提出了一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构，该凸台结构包括有外套(2)、内衬(3)、外管(4)、增强层(5)及内管(6)，所述外层(4)包裹于增强层(5)外表面，且末端齐平，所述增强层(5)包裹于内管(6)的外表面，所述内管(6)的端部超出外管(4)、增强层(5)一定长度，所述外套(2)采用金属材料且壁厚为5mm～8mm，用以保证强度满足要求，同时内表面设置有锯齿形结构，用以嵌入外管(4)的外表面来增大摩擦，另外内表面最右端设置有多个密封槽，用以与内管(6)的端部配合避免液体通过缝隙进入增强层(5)，所述内衬(3)的壁厚为4mm～8mm，用以保证强度满足要求，同时外表面与内管(6)的内表面过盈配合，保证与内管(6)的内表面接触均匀，从而在管内起到支撑作用避免在制备过程中扣压工艺对热塑性管造成损伤。

如图5-图6是一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1，将热塑性增强塑料复合管(1)末端的外管(4)和增强层(5)通过剥皮机去掉一定长度，使内管(6)的外表面裸露在外。

步骤2，将外套(2)放置于模具的外模(7)内，内衬(3)套于制备模具的内模(8)上。

步骤3，对外管(4)及内管(6)的管端内、外部分利用烘箱保持165℃均匀加热，加热时长15分钟。

步骤4，将热塑性增强塑料复合管(1)通过夹紧装置固定，利用液压缸将模具沿热塑性增强塑料复合管(1)的方向推动，直至裸露在外已软化的内管(6)填满整个密封槽，再将模具拔出。

步骤5，利用缩管机对外套(2)进行扣压处理，确保外套(2)的锯齿形结构嵌入到外管(4)的外表面内，其中，嵌入量为1.5mm。

实施例2

如图1、图3是本发明一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构所示，本发明提出了一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构，该凸台结构包括有外套(2)、外管(4)、增强层(5)及内管(6)，所述外层(4)包裹于增强层(5)外表面，且末端齐平，所述增强层(5)包裹于内管(6)的外表面，所述内管(6)的端部超出外管(4)、增强层(5)一定长度，所述外套(2)采用金属材料且壁厚为5mm～8mm，用以保证强度满足要求，同时内表面设置有锯齿形结构，用以嵌入外管(4)的外表面来增大摩擦，另外内表面最右端设置有多个密封槽，用以与内管(6)的端部配合避免液体通过缝隙进入增强层(5)。

如图7-图8是一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1，将热塑性增强塑料复合管(1)末端的外管(4)和增强层(5)通过剥皮机去掉一定长度，使内管(6)的外表面裸露在外。

步骤2，将外套(2)放置于模具的外模(7)内。

步骤3，对外管(4)及内管(6)的管端内、外部分利用烘箱保持175℃均匀加热，加热时长5分钟。

步骤4，将热塑性增强塑料复合管(1)通过夹紧装置固定，利用液压缸将模具沿热塑性增强塑料复合管(1)的方向推动，直至裸露在外已软化的内管(6)填满整个密封槽，再将模具拔出。

步骤5，在热塑性增强塑料复合管的内管(6)中插入一根实心棒料，以避免扣压时压力太大导致热塑性增强塑料复合管损伤，利用缩管机对外套(2)进行扣压处理，确保外套(2)的锯齿形结构嵌入到外管(4)的外表面内，其中，嵌入量为1.5mm。

实施例3

如图9是本发明一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构所示，本发明提出了一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构，该凸台结构包括有外套(2)、外管(4)、增强层(5)及内管(6)，所述外层(4)包裹于增强层(5)外表面，且末端齐平，所述增强层(5)包裹于内管(6)的外表面，所述内管(6)的端部超出外管(4)、增强层(5)一定长度，所述外套(2)采用与外管材料相同的热塑性材料且壁厚为5mm～8mm，用以保证强度满足要求。

如图10是一种热塑性增强塑料复合管端凸台结构的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1，将热塑性增强塑料复合管(1)末端的外管(4)和增强层(5)通过剥皮机去掉一定长度，使内管(6)的外表面裸露在外。

步骤2，将外套(2)套于热塑性增强塑料复合管(1)的外管。

步骤3，对外管(4)及内管(6)的管端内、外部分利用加热圈及加热棒(9)保持170℃均匀加热，加热时长10分钟。

步骤4，将热塑性增强塑料复合管(1)及外套(2)通过夹紧装置固定，利用液压缸将模具沿热塑性增强塑料复合管(1)的方向推动，直至裸露在外已软化的内管(6)填满整个空隙，冷却后再将模具拔出。

以上实施例不局限于该实施例自身的技术方案，实施例之间可以相互结合成新的实施例。以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明技术方案的范围内。