油气分离式缓冲装置的制作方法

本实用新型涉及飞机起落架结构，特别是一种油气分离式缓冲装置。

背景技术：

传统飞行器起落架油气分离式缓冲装置均使用一体式活塞杆1’。一体式活塞杆承载受力好，但在实际使用时,上支撑结构2’、阻尼阀3’和活塞杆4’装配在一起，由于每个零件均有壁厚尺寸要求，装配还有安装限位要求，因此导致外筒5’的内径尺寸会设计的比较大，造成起落架油气分离式缓冲装置体积大，油量多，重量重。

设计起落架油气分离式缓冲装置时，当油气比例趋于1时，缓冲装置性能最好，设计最优。油气分离式缓冲装置的气腔布置在活塞杆1’里，油腔布置在外筒5’里，因外筒内部装配零件较多，导致外筒内径尺寸较大，油量多，易造成油气比例偏高，影响缓冲性能。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，针对起落架油气分离式缓冲装置采用一体式活塞杆导致的体积大、油量多，易造成油气比例偏高的不足，提供一种能减小体积、降低油量，降低并优化油气比例的油气分离式缓冲装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种油气分离式缓冲装置，包括外筒和中空的活塞杆，所述外筒的内腔滑动安装活塞杆头，使所述外筒的内腔被所述活塞杆头分隔成第一腔和第二腔，且所述活塞杆的一端伸入所述第二腔并与所述活塞杆头可拆卸连接，所述活塞杆的内腔被浮动活塞分离成第三腔和第四腔，所述活塞杆的外表面与所述外筒的内表面之间设置环形腔，所述活塞杆头上设置将所述第一腔、第三腔及环形腔连通的阻尼孔。

本实用新型活塞杆头上开设阻尼孔，使得本实用新型活塞杆头集成了传统油气分离式缓冲装置的阻尼阀和上支撑结构的功能，有效地优化了油气分离式缓冲装置内部结构，且通过集成功能减少零件数量，减小了油气分离式缓冲装置的外筒内径，减少了油腔的油量，降低并优化了油气分离式缓冲装置油气比例。

优选地，所述活塞杆头上设置连通第一腔和第三腔的第一阻尼孔，所述活塞杆头的一端固定连接挡板，所述第一阻尼孔的一端安装挡油环，且所述挡油环在所述活塞杆头与所述挡板之间滑动而将所述第一阻尼孔开启或关闭。

优选地，所述外筒的开口处内腔安装支撑套，且所述外筒与所述支撑套之间密封连接。

优选地，所述活塞杆头的外表面喷涂耐磨层，以增加活塞杆头的耐磨性。

优选地，所述活塞杆头上设置连通第一腔和环形腔的第二阻尼孔。

优选地，所述挡板包括连接部和凸台，所述连接部连接所述活塞杆头和所述挡油环，所述挡油环安装在所述活塞杆头和所述凸台之间。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

相对传统油气分离式缓冲装置，本实用新型缓冲装置结构简单紧凑、体积小、重量轻、油气比更合理。

附图说明

图1是油气分离式缓冲装置的经典结构图。

图2是传统结构的上支撑圈结构图。

图3是传统结构的阻尼阀结构图。

图4是本实用新型油气分离式缓冲装置的结构图。

图5是本实用新型活塞杆头的主视结构图。

图6为图5的b-b剖视图。

图中：

1’-一体式活塞杆，2’-上支撑结构，3’-阻尼阀，4’-浮动活塞，5’-外筒，6’-环形腔，7’-下支撑套，8’-挡油环，9’-挡板；

1-外筒，2-活塞杆头，3-支撑套，4-活塞杆，5-挡油环，6-挡板，7-浮动活塞，8-第一腔，9-第三腔，10-第四腔，11-环形腔，21-第一阻尼孔，22-第二阻尼孔。

具体实施方式

以下将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

为了便于描述，各部件的相对位置关系（如：上、下、左、右等）的描述，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，均是根据说明书附图的布图方向来进行描述的，并不对本专利的结构起限定作用。

实施例1：

参见图4-图6，本实用新型油气分离式缓冲装置一实施例包括外筒1和中空的活塞杆4。

所述外筒1的内腔滑动安装活塞杆头2，且所述外筒1的内腔被所述活塞杆头2分隔成第一腔8和第二腔。所述外筒1的开口处内腔安装支撑套3，且所述外筒1与所述支撑套3之间密封连接。所述活塞杆4的一端伸入所述第二腔并与所述活塞杆头2螺纹连接。所述活塞杆4的内腔内安装浮动活塞7，且浮动活塞7将活塞杆4的内腔分隔成第三腔9和第四腔10。第一腔8和第三腔9都为油腔，第四腔4为气腔。

所述活塞杆头2上设置连通第一腔8和第三腔9的第一阻尼孔21，所述活塞杆头2的一端螺纹连接环状挡板6。所述挡板6的一端设置为连接部，另一端设置凸台。所述连接部的一部分与所述活塞杆头2经螺纹连接，另一部分上间隙配合套设挡油环5，使挡油环5可在挡板6的外表面滑动，且所述挡油环6位于所述第一阻尼孔21的一端，使活塞杆头2、挡油环5与挡板6组合在一起形成缓冲装置阻尼阀，通过所述挡油环5在所述活塞杆头2与所述挡板6的凸台之间的滑动可将所述第一阻尼孔21开启或关闭。

为增强耐磨性，所述活塞杆头2的外表面喷涂耐磨层。

所述活塞杆4的外表面与所述外筒1的内表面之间设置环形腔11。所述活塞杆头2上设置连通第一腔8和环形腔11的第二阻尼孔22。当活塞杆4压入外筒1时，第一腔8的体积减小，环形腔11的体积增大，油液由第一腔8经第二阻尼孔22流入环形腔11；当活塞杆4伸出外筒1时，第一腔8的体积增大，环形腔11的体积减小，油液由环形腔11经第二阻尼孔22流入第一腔8。

以上所述，仅是

本技术：
的较佳实施例，并非对本申请做任何形式的限制，虽然本申请以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限制本申请，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本申请技术方案的范围内，利用上述揭示的技术内容做出些许的变动或修饰均等同于等效实施案例，均属于技术方案范围内。

技术特征：

1.一种油气分离式缓冲装置，包括外筒（1）和中空的活塞杆（4），其特征在于，所述外筒的内腔滑动安装活塞杆头（2），使所述外筒的内腔被所述活塞杆头分隔成第一腔（8）和第二腔，且所述活塞杆的一端伸入所述第二腔并与所述活塞杆头（2）可拆卸连接，所述活塞杆的内腔被浮动活塞（7）分离成第三腔（9）和第四腔（10），所述活塞杆的外表面与所述外筒的内表面之间设置环形腔（11），所述活塞杆头上设置将所述第一腔、第三腔及环形腔连通的阻尼孔。

2.根据权利要求1所述的油气分离式缓冲装置，其特征在于，所述活塞杆头（2）上设置连通第一腔和第三腔的第一阻尼孔（21），所述活塞杆头的一端固定连接挡板（6），所述第一阻尼孔的一端安装挡油环（5），且所述挡油环在所述活塞杆头与所述挡板之间滑动而将所述第一阻尼孔开启或关闭。

3.根据权利要求1所述的油气分离式缓冲装置，其特征在于，所述外筒的开口处内腔安装支撑套（3），且所述外筒与所述支撑套之间密封连接。

4.根据权利要求1所述的油气分离式缓冲装置，其特征在于，所述活塞杆头的外表面喷涂耐磨层。

5.根据权利要求1所述的油气分离式缓冲装置，其特征在于，所述活塞杆头上设置连通第一腔和环形腔的第二阻尼孔（22）。

6.根据权利要求2所述的油气分离式缓冲装置，其特征在于，所述挡板包括连接部和凸台，所述连接部连接所述活塞杆头和所述挡油环，所述挡油环安装在所述活塞杆头和所述凸台之间。

技术总结
本实用新型公开了一种油气分离式缓冲装置，包括外筒（1）和中空的活塞杆（4），其特征在于，所述外筒的内腔滑动安装活塞杆头（2），使所述外筒的内腔被所述活塞杆头分隔成第一腔（8）和第二腔，且所述活塞杆的一端伸入所述第二腔并与所述活塞杆头（2）可拆卸连接，所述活塞杆的内腔被浮动活塞（7）分离成第三腔（9）和第四腔（10），所述活塞杆的外表面与所述外筒的内表面之间设置环形腔（11），所述活塞杆头上设置将所述第一腔、第三腔及环形腔连通的阻尼孔。相对传统油气分离式缓冲装置，本实用新型缓冲装置结构简单紧凑、体积小、重量轻、油气比更合理。

技术研发人员：张成亮;李志愿;李璐;熊过;徐达生
受保护的技术使用者：中航飞机起落架有限责任公司
技术研发日：2020.03.06
技术公布日：2020.11.24