一种机床装配结合面应力分布测量薄膜、系统及方法
【专利摘要】本发明公开了一种机床装配结合面应力分布测量薄膜、系统及方法，测量薄膜上具有和应力等值线在邻侧面上的延伸线一致的标示线、设置在标示线上的k个应力采集传感器以及将测量薄膜准确定位在邻侧面上的定位单元。测量系统包括：测量薄膜、存储模块以及人机交互模块。测量方法的步骤包括：选择测量薄膜、测量薄膜定位和粘贴、应力数据采集、测量数据存储、绘制结合面几何结构和应力分布显示。本发明通过在机床装配结合面的邻侧面粘贴测量薄膜，根据测得的测量薄膜的应力值确定装配结合面的应力分布，测量方法简单，适合大批量生产过程中对机床结合面应力的实时监控。
【专利说明】一种机床装配结合面应力分布测量薄膜、系统及方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及机床装配测量【技术领域】，具体为一种机床装配结合面应力分布测量薄膜、系统及方法。
【背景技术】
[0002]机床乃至各类机械都是由各种零部件按具体要求组装起来的，零部件之间相互结合、接触的表面被称为“结合面”。研究发现，结合面的力学特性对机械整机特性有明显的影响，机床绝大部分的刚度、阻尼、静变形量均是由结合面决定的。结合面应力分布规律是结合面特性的一个重要方面，对结合面的静态、动态特性有重要影响。
[0003]现有的测量结合面应力分布的方法主要有超声法、薄膜法等。超声法是利用结合面的超声波反射直接检测结合面的接触状态，便于实现非接触、自动化检测，但设备昂贵。薄膜法通常是在结合面之间加入一种能随压力变色的感压纸，由感压纸颜色的深浅情况获得应力分布，该方法简单，缺点是每次测量均要将感压纸取出观察，不便于在线测量，另外在结合面之间加入薄膜在一定程度上改变了结合面的接触状态，最终装配时必须将薄膜取出，否则将影响装配性能。工程实际中，由于成本、应用方便性等方面的限制，以上测量方法在很多情况下无法应用于结合面应力分布测量。
[0004]对装配结合部应力仿真、测试结果分析可以发现:(I)在结合部边缘不发生局部应力集中的情况下，结合部应力分布具有连续性，结合面上的一些应力等值线必然有部分延伸到结合面的邻侧面上；(2)在载荷作用位置及方向不变情况下，随载荷大小改变，结合面上应力等值线形状相对稳定，而各等值线数值随载荷显著变化。
[0005]根据应力分布连续性、应力等值线形状稳定性特点可知:在获取结合面的邻侧面应力状态，建立邻侧面与结合面应力对应关系的基础上，则可以确定结合面的应力分布。
[0006]在工厂大批量机床生产中，机床的装配状态可分为η个不同的类型，但所有的同规格的机床都具有这η个不同的装配类型，对于每个机床的每个装配类型如果都建立邻侧面与结合面应力对应关系仍然是个非常复杂的工作。
【发明内容】
[0007]本发明的目的在于，针对机床装配结合面间不便于放置传感器直接测量应力分布，利用超声波等测量方法测量成本较高，利用感压纸薄膜法又不便于在线测量的问题，不能适应机床大批量生产过程中对装配结合面应力的实时测量，提出一种机床装配结合面应力分布测量系统及方法，本发明根据应力分布的连续性、应力等值线形状稳定性的特点，利用在结合面的邻侧面上粘贴可批量生产的测量薄膜，通过测量薄膜上设置的应力采集传感器的测量值间接反映结合面的应力分布。
[0008]一种机床装配结合面应力分布测量薄膜，机床的部件I与部件II通过紧固件固定装配，部件I与部件II相贴合的面为结合面，与结合面相邻的侧面为邻侧面，结合面上的应力等值线会部分延伸到其邻侧面上，部件II紧固件附近的应力场形状可通过部件II的结合面在紧固件附近的应力等值线及应力等值线在邻侧面上的延伸线表示，随紧固件预紧力大小的变化，应力场形状基本保持稳定。
[0009]测量薄膜粘贴在部件II的邻侧面上，通过测量部件II的邻侧面上的应力来确定结合面的应力分布，测量薄膜上具有和应力等值线在邻侧面上的延伸线一致的标示线；所述测量薄膜包括:
[0010]设置在所述标示线上的k个应力采集传感器，其中k为大于零的整数，应力采集传感器测得的应力等于标示线对应的邻侧面上延伸线的应力，即延伸线对应的结合面上的等值线的应力；
[0011]将k个所述应力采集传感器采集的信号汇集在一起的信号汇集单元，所述信号汇集单元将接收到的k个应力采集传感器的模拟信号转化为数字信号输出；
[0012]用于将所述测量薄膜准确定位粘贴在所述邻侧面上的定位单元；将所述测量薄膜定位后，所述测量薄膜的标示线与所述邻侧面上的延伸线相重合。
[0013]机床装配结合面的应力主要集中在紧固件的周围，通过测量邻侧面的应力可确定结合面的应力分布，需要在每个机床的每个装配结合面的邻侧面上粘贴相应的应力采集传感器。如果机床的部件I与部件II形状、材料以及紧固件位置相同，则应力场形状也相同，为了适应大批量生产，根据应力场形状的差异制作不同的测量薄膜，只需根据机床的部件I与部件II形状、材料以及紧固件位置的差异选择与其应力场形状相对应的测量薄膜即可，测量薄膜可批量生产，将测量薄膜粘贴在邻侧面的对应位置即可实时反映结合面的应力分布。
[0014]进一步地，所述应力采集传感器为应变片，所述应力采集传感器包括应变部和输出导线；所述信号汇集单元为信号插口。只需在需要测量结合面应力分布的时候将能够显示应力分布情况的外围设备与信号插口相连即可，一个外围设备可根据需要连接多个信号插口。
[0015]进一步地，所述测量薄膜包括内膜和外膜；所述内膜和外膜均采用质轻、柔软、透明、绝缘的材料；所述外膜开有k个可与所述应力采集传感器的应变部相适配安装的安装孔；所述内膜和外膜粘贴在一起；所述应力采集传感器的应变部粘贴固定在安装孔中，且应变部的测量面露出所述外膜；所述应力采集传感器的输出导线夹设在内膜与外膜之间，且k个所述应力采集传感器的输出导线均与所述信号汇集单元电连接。
[0016]更进一步地，所述邻侧面靠近结合面位置设置有刻度及数字标记，所述定位单元为在所述测量薄膜的边缘设置与所述邻侧面的相应位置一致的刻度及数字标记，以使测量薄膜粘贴在邻侧面上后，测量薄膜上的标示线与邻侧面上的延伸线相重合。
[0017]一种机床装配结合面应力分布测量系统，部件I与部件II的形状、材料以及紧固件位置相同时，随预紧力大小的变化，紧固件附近的应力场形状基本不变，只是同条应力等值线代表的应力值发生了变化；其特征在于所述测量系统包括:如权利要求1?4任一项所述的测量薄膜、存储模块以及人机交互模块；
[0018]所述测量薄膜粘贴在所述部件II的邻侧面上，用于实时测量机床装配结合面的应力；根据测量薄膜上的标示线及对应的应力场形状不同将测量薄膜编号；
[0019]所述存储模块包括应力场形状数据库、测量数据库和检索单元；根据部件I与部件II的形状、材料以及紧固件位置的差异会反映出不同的应力场形状，将这些不同的应力场形状储存在应力场形状数据库，每种应力场形状对应一种与之相吻合的测量薄膜；所述测量数据库用于存储测量薄膜的各应力采集传感器测量的实时数据；所述检索单元为根据测量薄膜的编号检索出相对应的应力场形状；
[0020]所述人机交互模块根据结合面的轮廓绘制结合面几何结构；所述人机交互模块将所述结合面几何结构、紧固件的位置、紧固件附近的应力场形状以及测量薄膜的各应力采集传感器得到的数值对应结合起来，并以直观的图像和数据显示出来。
[0021]一种机床装配结合面应力分布测量方法，其特征在于所述测量方法包括以下步骤:
[0022]步骤A:选择测量薄膜，根据部件I与部件II的形状、材料以及紧固件位置选取能够与所需测量的结合面应力场形状相吻合的测量薄膜；
[0023]步骤B:测量薄膜定位、粘贴，在紧固件不施加预紧力的情况下，利用所述测量薄膜的定位单元将所述测量薄膜的标示线与结合面应力场在邻侧面上的延伸线相重合，并将测量薄膜粘贴在所述邻侧面上；
[0024]步骤C:应力数据采集，在紧固件通过预紧力将部件I与部件II固定装配的情况下，采集测量薄膜上各应力采集传感器的数值，通过信号汇集单元将采集到的所有应力采集传感器的数值输出到测量数据库；
[0025]步骤D:测量数据存储，通过检索单元，根据测量薄膜编号提取与之相对应的应力场形状，将每个应力采集传感器的数值与应力等值线对应，记录每条应力等值线的值；
[0026]步骤E:绘制结合面几何结构，人机交互模块通过简单的点、线图形绘制功能绘制出结合面几何结构，其中步骤E可独立于以上步骤，可在上述任意一步骤前或后进行；
[0027]步骤F:应力分布显示，将步骤D提取的对应的应力场形状与步骤E绘制的结合面几何结构相结合，表现出应力等值线在结合面上的位置和形状，并将步骤D存储的数据标示到相应的应力等值线上，即可直观的显示出结合面应力分布情况。
[0028]根据应力分布连续性原理及应力等值线形状稳定性特点，本发明机床装配结合面应力分布的测量提供了一种新方法，该发明的有益效果是:
[0029](I)通过测量邻侧面的应力，间接获取结合面应力分布，不破坏结合面接触状态，不影响结构件装配和使用；
[0030](2)发明测量薄膜，测量薄膜可批量生产，根据机床装配两部件的形状、材料以及紧固件位置选择测量薄膜，并将测量薄膜定位、粘贴在邻侧面上即可，解决了大批量生产中应力采集传感器粘贴定位不准确，粘贴麻烦，且测量时连接外围测量设备复杂的问题；
[0031](3)存储模块和人机交互模块提供了信息实时存储及可视化显示功能，以直观监测、分析结合面应力分布。
【专利附图】
【附图说明】
[0032]为了更清楚的说明本发明的实施例，下面结合附图对本发明做详细说明，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0033]图1为本发明实施例测量薄膜主视图；
[0034]图2为本发明实施例测量薄膜仰视图；
[0035]图3本发明实施例测量薄膜内部结构局部剖视图；
[0036]图4为本发明实施例测量系统示意图；
[0037]图5为本发明实施例测量系统连接示意图；
[0038]图6为本发明实施例应力场示意图；
[0039]图7为本发明实施例测量薄膜与应力等值线对应图；
[0040]图8为简化绘制的某机床部件的结合面几何结构；
[0041]图9为人机交互模块直观显不的结合面应力分布。
[0042]图中:1、测量薄膜，la、内膜，lb、外膜，11、应力采集传感器，11a、应变部，lib、输出导线，12、信号汇集单元，13、定位单元，14、标示线，2、存储模块，21、应力场形状数据库，22、测量数据库，23、检索单元，3、人机交互模块，4、部件I，5、部件II，6、紧固件，A、等值线，B、延伸线。
【具体实施方式】
[0043]机床的部件I 4与部件II 5通过紧固件6固定装配，部件I 4与部件II 5相贴合的面为结合面，与结合面相邻的侧面为邻侧面，结合面上的应力等值线A会部分延伸到其邻侧面上，部件II 5的紧固件6附近的应力场形状可通过部件II 5的结合面在紧固件6附近的应力等值线A及应力等值线A在邻侧面上的延伸线B表示；由于力的作用是相互的，所以结合面的应力场分布通过部件I 4和部件II 5测量出来是相同，本发明选取部件II 5为代表。随紧固件6预紧力大小的变化，应力场形状基本保持稳定，只是随预紧力的变化每条应力等值线A代表的数值不同而已。
[0044]机床装配结合面的应力主要集中在紧固件6的周围，在实际生产装配中，连接两个部件的螺栓等紧固件一般相距不会太近，根据圣维南原理(Saint Venant’s Principle)可知同时给相距不太近的螺栓施加预紧力，螺栓附近的结合面应力等值线不会相互影响。对于结合面上远离螺栓的部位，由于受力较小、对结合面特性影响较小，所以不需对其测量。通过测量邻侧面的应力可确定结合面的应力分布，需要在每个机床的每个装配结合面的邻侧面上粘贴相应的应力采集传感器11。如果机床的部件I 4与部件II 5形状、材料以及紧固件6位置相同，则应力场形状也相同，为了适应大批量生产，根据应力场形状的差异制作不同的测量薄膜1，只需根据机床的部件I 4与部件II 5形状、材料以及紧固件6位置的差异选择与其应力场形状相对应的测量薄膜I即可，测量薄膜I可批量生产，将测量薄膜I粘贴在邻侧面的对应位置即可实时反映结合面的应力分布。
[0045]图1?图3的测量薄膜1，测量薄膜I粘贴在部件II 5的邻侧面上，通过测量部件II 5的邻侧面上的应力来确定结合面的应力分布,测量薄膜I上具有和应力等值线A在邻侧面上的延伸线B —致的标示线14。测量薄膜I包括:应力采集传感器11、信号汇集单元12和定位单元13。标示线14上设置有k个应力采集传感器11，其中k为大于零的整数，一般选取几条有代表性的与邻侧面上的延伸线B相对应的标示线14，在每条标示线14上设置一个应力采集传感器11，本实施例的应力采集传感器11优选为应变片。应力采集传感器11测得的应力等于标示线14对应的邻侧面上延伸线B的应力，即延伸线B对应的结合面上的等值线A的应力。信号汇集单元12将k个应力采集传感器11采集的信号汇集在一起，信号汇集单元12将接收到的k个应力采集传感器11的模拟信号转化为数字信号输出，本实施例的信号汇集单元12优选为一个信号插口，可直接连接外围应力测量设备，非常适合大批量生产中对结合面应力的实时监测。定位单元13用于将测量薄膜I准确定位粘贴在邻侧面上，将测量薄膜I定位后，测量薄膜I的标示线14与邻侧面上的延伸线B相重合。
[0046]邻侧面靠近结合面位置设置有+”、“ I ”等刻度以及数字标记，定位单元13为在测量薄膜I的边缘设置与邻侧面的相应位置一致的刻度及数字标记，以使测量薄膜I粘贴在邻侧面上后，测量薄膜I上的标示线14与邻侧面上的延伸线B相重合。
[0047]如图3所示的测量薄膜I由内膜Ia和外膜Ib组成，内膜Ia和外膜Ib均采用质轻、柔软、透明、绝缘的材料；外膜Ib开有k个可与应力采集传感器11的应变部Ila相适配安装的安装孔；内膜Ia和外膜Ib粘贴在一起；应力采集传感器11的应变部Ila粘贴固定在安装孔中，且应变部Ila的测量面露出所述外膜Ib ;应力采集传感器11的输出导线Ilb夹设在内膜Ia与外膜Ib之间，且k个应力采集传感器11的输出导线Ilb均与信号汇集单元12 (信号插口 )电连接，信号汇集单元12将k个应力采集传感器11采集的信号集中输出到存储单元。
[0048]图4为机床装配结合面应力分布测量系统，图5为测量系统连接示意图，测量系统包括测量薄膜1、存储模块2以及人机交互模块3。所述测量薄膜I粘贴在所述部件II 5的邻侧面上，用于实时测量机床装配结合面的应力；根据测量薄膜I上的标示线14及对应的应力场形状不同将测量薄膜I编号；本发明提供的测量薄膜I具有多种编号，不同编号的测量薄膜I上应力采集传感器11的规格、布置位置不同，以满足不同结合面的测量要求。
[0049]存储模块2包括应力场形状数据库21、测量数据库22和检索单元23。
[0050]根据部件I 4与部件II 5的形状、材料以及紧固件6位置的差异会反映出不同的应力场形状，将这些不同的应力场形状储存在应力场形状数据库21，每种应力场形状对应一种与之相吻合的测量薄膜I。应力场形状记录了邻侧面应力场与结合面应力场的连续特性。图6所示为某装配结合面应力场特征，其中Oi为紧固件6预紧力作用位置，Ii为预紧力距结合面与邻侧面交线的距离屯为部件II 5的厚度，紧固件6位置可通过Ii及比表示。σ 1、σ 2、σ 3、σ 4、σ 5、σ 6对应该结合的的应力等值线A，虚线为应力等值线A在邻侧面上的延伸线B，应力等值线形态可通过理论分析及试验得到。ρ21、ρ22、ρ23、……、ρ2η分别为应力等值线σ 2的位置信息。取Oi为局部坐标系原点，位置点Pij的应力场特征信息记录为< σ i，Xij., Yij, Zij >，其中Oi为对应的应力值，Xij, Yij, Zij为对应的位置信息。
[0051]测量数据库22用于存储测量薄膜I的各应力采集传感器11测量的实时数据，为进一步的结合面应力分布显示和分析奠定基础。
[0052]检索单元23为根据测量薄膜I的编号检索出相对应的应力场形状，该单元是存储测量数据，以及直观显示结合面应力分布特征的基础。
[0053]图7所示为结合部应力测量示意图,在邻侧面相应位置粘贴带有一系列应力采集传感器11的测量薄膜1，得到σ 1、σ 2、σ 3、σ 4、σ 5、σ 6等各等值线A在邻侧面上的延伸线B上的应力信息，进而间接得到结合面应力信息。信息存储过程中，首先得到测量薄膜I上各应力采集传感器11测量得到的应力信息，然后提取和测量薄膜I编号对应的应力场形状，进而记录各应力测量数值与应力等值线σ i之间的对应关系，如σ I = 28MPa、σ 2 =23MPa、......ο
[0054]人机交互模块3根据结合面的轮廓绘制结合面几何结构，利用绘图系统简单绘制结合面的轮廓，不影响结合面应力分布分析结果的基础上，简化部分细节，选取关键的轮廓拐点，绘制结合面几何结构。如图8所示为根据某结合面绘制的结合面几何结构图，ο为坐标原点，0、Sl、S2、……、S15为绘制几何结构图的数据点。人机交互模块3将所述结合面几何结构、紧固件6的位置、紧固件6附近的应力场形状以及测量薄膜I的各应力采集传感器11得到的数值对应结合起来，并以如图9所示的直观的图像和数据显示出来。
[0055]根据本实施例的机床装配结合面应力分布测量系统，下面以典型的螺栓为紧固件为例阐述具体结合面应力分布测量方法，包括以下步骤:
[0056]步骤A:选择测量薄膜1，根据部件I 4与部件II 5的形状、材料以及紧固件6位置选取能够与所需测量的结合面应力场形状相吻合的测量薄膜I ;
[0057]步骤B:测量薄膜I定位、粘贴，在紧固件6不施加预紧力的情况下，利用测量薄膜I的定位单元13将测量薄膜I的标示线14与结合面应力场在邻侧面上的延伸线B相重合，并将测量薄膜I粘贴在邻侧面上；
[0058]步骤C:应力数据采集，在紧固件6通过预紧力将部件I 4与部件II 5固定装配的情况下，采集测量薄膜I上各应力采集传感器11的数值，通过信号汇集单元12将采集到的所有应力采集传感器11的数值输出到测量数据库22 ；
[0059]步骤D:测量数据存储，通过检索单元23，根据测量薄膜I编号提取与之相对应的应力场形状，将每个应力采集传感器11的数值与应力等值线A对应，记录每条应力等值线A的值；
[0060]步骤E:绘制结合面几何结构，人机交互模块3通过简单的点、线图形绘制功能绘制出结合面几何结构，其中步骤E可独立于以上步骤，可在上述任意一步骤前或后进行；
[0061]步骤F:应力分布显示，将步骤D提取的对应的应力场形状与步骤E绘制的结合面几何结构相结合，表现出应力等值线A在结合面上的位置和形状，并将步骤D存储的数据标示到相应的应力等值线A上，即可直观的显示出结合面应力分布情况，如图9所示。
[0062]以上所述，仅为本发明较佳的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本【技术领域】的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种机床装配结合面应力分布测量薄膜，机床的部件I与部件II通过紧固件固定装配，部件I与部件II相贴合的面为结合面，与结合面相邻的侧面为邻侧面，结合面上的应力等值线会部分延伸到其邻侧面上，部件II紧固件附近的应力场形状通过部件II的结合面在紧固件附近的应力等值线及应力等值线在邻侧面上的延伸线表示；随紧固件预紧力大小的变化，应力场形状基本保持稳定；其特征在于:所述测量薄膜粘贴在部件II的邻侧面上，通过测量所述部件II的邻侧面上的应力来确定结合面的应力分布，所述测量薄膜上具有和应力等值线在邻侧面上的延伸线一致的标示线；所述测量薄膜包括: 设置在所述标示线上的k个应力采集传感器，其中k为大于零的整数，应力采集传感器测得的应力等于标示线对应的邻侧面上延伸线的应力，即延伸线对应的结合面上的等值线的应力； 将k个所述应力采集传感器采集的信号汇集在一起的信号汇集单元，所述信号汇集单元将接收到的k个应力采集传感器的模拟信号转化为数字信号输出； 用于将所述测量薄膜准确定位粘贴在所述邻侧面上的定位单元；将所述测量薄膜定位后，所述测量薄膜的标示线与所述邻侧面上的延伸线相重合。
2.根据权利要求1所述的机床装配结合面应力分布测量薄膜，其特征在于:所述应力采集传感器为应变片，所述应力采集传感器包括应变部和输出导线；所述信号汇集单元为信号插口。
3.根据权利要求2所述的机床装配结合面应力分布测量薄膜，其特征在于:所述测量薄膜包括内膜和外膜；所述内膜和外膜均采用质轻、柔软、透明、绝缘的材料；所述外膜开有k个可与所述应变采集传感器的应变部相适配安装的安装孔；所述内膜和外膜粘贴在一起；所述应力采集传感器的应变部粘贴固定在安装孔中，且应变部的测量面露出所述外膜；所述应力采集传感器的输出导线夹设在内膜与外膜之间，且k个所述应力采集传感器的输出导线均与所述信号汇集单元电连接。
4.根据权利要求1所述的机床装配结合面应力分布测量薄膜，其特征在于:所述邻侧面靠近结合面位置设置有刻度及数字标记，所述定位单元为在所述测量薄膜的边缘设置与所述邻侧面的相应位置一致的刻度及数字标记，以使测量薄膜粘贴在邻侧面上后，测量薄膜上的标示线与邻侧面上的延伸线相重合。
5.一种机床装配结合面应力分布测量系统，部件I与部件II的形状、材料以及紧固件位置相同时，随预紧力大小的变化，紧固件附近的应力场形状基本不变，只是同条应力等值线代表的应力值发生了变化；其特征在于所述测量系统包括:如权利要求1?4任一项所述的测量薄膜、存储模块以及人机交互模块； 所述测量薄膜粘贴在所述部件II的邻侧面上，用于实时测量机床装配结合面的应力；根据测量薄膜上的标示线及对应的应力场形状不同将测量薄膜编号； 所述存储模块包括应力场形状数据库、测量数据库和检索单元；根据部件I与部件II的形状、材料以及紧固件位置的差异会反映出不同的应力场形状，将这些不同的应力场形状储存在应力场形状数据库，每种应力场形状对应一种与之相吻合的测量薄膜；所述测量数据库用于存储测量薄膜的各应力采集传感器测量的实时数据；所述检索单元为根据测量薄膜的编号检索出相对应的应力场形状； 所述人机交互模块根据结合面的轮廓绘制结合面几何结构；所述人机交互模块将所述结合面几何结构、紧固件的位置、紧固件附近的应力场形状以及测量薄膜的各应力采集传感器得到的数值对应结合起来，并以直观的图像和数据显示出来。
6.一种机床装配结合面应力分布测量方法，其特征在于所述测量方法包括以下步骤:步骤A:选择测量薄膜，根据部件I与部件II的形状、材料以及紧固件位置选取能够与所需测量的结合面应力场形状相吻合的测量薄膜； 步骤B:测量薄膜定位、粘贴，在紧固件不施加预紧力的情况下，利用所述测量薄膜的定位单元将所述测量薄膜的标示线与结合面应力场在邻侧面上的延伸线相重合，并将测量薄膜粘贴在所述邻侧面上； 步骤C:应力数据采集，在紧固件通过预紧力将部件I与部件II固定装配的情况下，采集测量薄膜上各应力采集传感器的数值，通过信号汇集单元将采集到的所有应力采集传感器的数值输出到测量数据库； 步骤D:测量数据存储，通过检索单元，根据测量薄膜编号提取与之相对应的应力场形状，将每个应力采集传感器的数值与应力等值线对应，记录每条应力等值线的值； 步骤E:绘制结合面几何结构，人机交互模块通过简单的点、线图形绘制功能绘制出结合面几何结构，其中步骤E可独立于以上步骤，可在上述任意一步骤前或后进行； 步骤F:应力分布显示，将步骤D提取的对应的应力场形状与步骤E绘制的结合面几何结构相结合，表现出应力等值线在结合面上的位置和形状，并将步骤D存储的数据标示到相应的应力等值线上，即可直观的显示出结合面应力分布情况。
【文档编号】G01L5/00GK104359604SQ201410624032
【公开日】2015年2月18日 申请日期:2014年11月7日 优先权日:2014年11月7日
【发明者】孙清超, 黄信, 石博文, 孙伟, 孙志勇 申请人:大连理工大学