汽车涂装膜厚试验装置的制作方法

本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车涂装膜厚试验装置。

背景技术：

现行汽车车体主要由钣金拼焊而成，为了提高汽车车体的防锈性能，需要将车体进行涂装工艺处理，让车体通过特定的涂装电泳池，使车体内外表面附着一层电泳漆膜，从而达到防锈的目的。

由于车架上的各支柱是由钣金形成的空腔结构，在车架电泳过程中，表面钣金更容易获得良好的漆膜厚度，而空腔的内部结构则次之。往往空腔间隙越小，电泳则越困难，漆膜的质量就越难保证。

图1为车架支柱的断面图，如图1所示，车架支柱包括内板1、外板2和加强板3，且加强板3将内板1和外板2形成的空腔分隔成内腔4和外腔5，且外腔5的空间远小于内腔4的空间；且在对外腔5电泳过程中，由于空间较小，电泳的质量很难得到保证。

在现有技术中，由于缺失专业的测量涂装膜厚的装置，在监测车体内腔电泳漆膜厚度时，需要对每批次的车辆进行抽检，并对抽检的车辆的侧围外板进行破坏性拆解，然后测量空腔内钣金上的漆膜膜厚。由于拆解后的车体不能继续使用，提高了生产成本，同时拆解过程费时费力，降低了生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种汽车涂装膜厚试验装置，以模拟汽车在实际镀膜过程中的镀膜状态，实现在不对汽车进行抽样拆解的情况下对汽车在实际镀膜过程中的镀膜质量进行测试。

本发明提供了一种汽车涂装膜厚试验装置，其中，包括：

封板、隔板、侧板和底座，所述底座上设置有空腔，所述隔板固定设置在所述空腔中，且所述隔板的底面与所述底座的底面之间保持有设定的距离；所述封板固定扣设在所述底座上与所述底座的底面相对的一面；所述侧板固定扣设在所述底座的两个侧面；

所述封板和所述隔板上设置有用于电泳的通电孔；

试验垫板，所述试验垫板固定设置在所述隔板的底面上，且所述试验垫板设置在所述隔板与所述底座之间，所述试验垫板具有设定的厚度。

如上所述的汽车涂装膜厚试验装置，其中，优选的是，所述通电孔的数量有多个，且相邻两个所述通电孔之间具有设定的距离。

如上所述的汽车涂装膜厚试验装置，其中，优选的是，多个所述通电孔具有多个不同的直径。

如上所述的汽车涂装膜厚试验装置，其中，优选的是，所述底座上设置有用于固定连接电泳滑撬的安装孔，所述安装孔开设在所述底座的底面上。

如上所述的汽车涂装膜厚试验装置，其中，优选的是，所述安装孔的数量是两个，两个所述安装孔开设在所述底座底面的两端，且两各所述安装孔之间的距离大于所述隔板底面的长度。

如上所述的汽车涂装膜厚试验装置，其中，优选的是，所述底座上设置有与所述安装孔配合的垫片，且所述垫片固定设置在所述底座底面上朝向所述空腔的一侧。

如上所述的汽车涂装膜厚试验装置，其中，优选的是，所述试验垫板通过螺栓固定连接在所述隔板的底面上。

如上所述的汽车涂装膜厚试验装置，其中，优选的是，所述隔板上设置有第一翻边，所述底座上设置有第二翻边，所述隔板和所述底座通过所述第一翻边和所述第二翻边的配合固定连接。

如上所述的汽车涂装膜厚试验装置，其中，优选的是，所述所述封板、所述第一翻边和所述第二翻边之间通过螺栓固定连接。

如上所述的汽车涂装膜厚试验装置，其中，优选的是，所述隔板的底面与所述底座的底面之间的距离为8mm。

本发明提供的汽车涂装膜厚试验装置，成功模拟了汽车在实际镀膜过程中的镀膜状态，实现了在不对汽车进行抽样拆解的情况下对汽车在实际镀膜过程中的镀膜质量进行测试；同时也解决了因外腔空间小而无法测量钣金膜厚的问题。

附图说明

图1为车架支柱的断面图；

图2为本发明实施例提供的汽车涂装膜厚试验装置的爆炸图；

图3为本发明实施例提供的汽车涂装膜厚试验装置的断面图；

图4为本发明实施例提供的汽车涂装膜厚试验装置与电泳滑撬装配的状态图；

图5为垫片与安装孔配合的状态图。

附图标记说明：

1-内板2-外板3-加强板4-内腔

5-外腔100-封板110-通电孔120-外腔

130-内腔200-隔板210-第一翻边300-侧板

400-底座410-第二翻边420-安装孔500-试验垫板

600-垫片700-固定销t-距离

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

图2为本发明实施例提供的汽车涂装膜厚试验装置的爆炸图，图3为本发明实施例提供的汽车涂装膜厚试验装置的断面图。

请同时参照图2和图3，本发明实施例提供了一种汽车涂装膜厚试验装置，其中包括封板100、隔板200、侧板300、底座400和试验垫板500，其中，底座400上设置有空腔，隔板200固定设置在空腔中，隔板200将空腔分隔成外腔120和内腔130，且隔板200的底面与底座400的底面之间保持有设定的距离；封板100固定扣设在底座400上与底座400的底面相对的一面；侧板300固定扣设在底座400的两个侧面；封板100和隔板200上设置有用于电泳的通电孔110；试验垫板500固定设置在隔板200的底面上，且试验垫板500设置在隔板200与底座400之间，试验垫板500具有设定的厚度。

本发明实施例提供的汽车涂装膜厚试验装置在其实际应用过程中，可以通过底座400上的安装孔420固定在电泳滑撬上，通过选择合适的试验垫片600调整出与实际状态相匹配的外腔120的空间，并选择合适的通电孔110进行电泳镀膜；在电泳镀膜完成后，可以将该汽车涂装膜厚试验装置重新拆分成各零部件，并分别通过测量工具进行测量，从而可以实现在不对汽车进行抽样拆解的情况下对汽车在实际镀膜过程中的镀膜质量进行测试；由于现有技术中对外腔120内钣金的镀膜情况难以测量，在本发明实施例中，可以通过测试试验垫板500的镀膜情况分析出实际镀膜状态下外腔120内钣金的镀膜情况，解决了因外腔120空间小而无法测量膜厚的问题。该汽车涂装膜厚试验装置可以完全模拟汽车在实际镀膜过程中的镀膜状态，并达到相同的镀膜效果，从而可以实现在不对汽车进行抽样拆解的情况下对汽车在实际镀膜过程中的镀膜质量进行测试。

可以理解的是，通电孔110的数量和直径可以根据电泳滑撬的要求进行设置，且相邻两个通电孔110之间的距离也可以根据电泳滑撬的要求进行设置，在本发明实施例中，通电孔110的数量是7个，且相邻两个通电孔110之间的距离是150mm。

需要说明的是，试验垫片600的数量可以是两个，且两个试验垫片600对称设置在通电孔110的两侧，以保证外腔120内各处钣金镀膜的均匀性。

可以理解的是，为了实现试验垫板500的可更换性以及便于拆装，试验垫板500可以通过螺栓固定连接在隔板200的底面上。

进一步地，如图3所示，隔板200的底面与底座400的底面之间的距离为8mm；在现有技术中，隔板200的底面与底座400的底面之间的距离通常为4-7mm，为了实现通过试验垫板500对该距离进行调节，以满足汽车的不同要求，可以将该距离设置为大于7mm的数值，在本发明实施例中，该距离可以为8mm。

可以理解的是，试验垫板500的厚度可以具有多个尺寸，以调整出不同空间大小的外腔120，具体地，在本发明实施例中，试验垫板500的厚度可以包括0.5mm、1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm。

图4为本发明实施例提供的汽车涂装膜厚试验装置与电泳滑撬装配的状态图，图5为垫片与安装孔配合的状态图。

进一步地，请同时参照图4和图5，底座400上设置有用于固定连接电泳滑撬的安装孔420，安装孔420开设在底座400的底面上；具体地，电泳滑撬上设置有固定销700，安装孔420可以与该固定销700配合，以实现底座400与电泳滑撬的固定连接。

进一步地，安装孔420的数量是两个，两个安装孔420开设在底座400底面的两端，且两各安装孔420之间的距离大于隔板200底面的长度；由于安装孔420与电泳滑撬上的固定销700装配后，该固定销700会从安装孔420中穿出，为了固定销700不与隔板200的底面发生干涉，故可以使隔板200底面的长度小于两个安装孔420之间的距离，使电泳滑撬上的固定销700与安装孔420顺利安装。

进一步地，底座400上设置有与安装孔420配合的垫片600，且垫片600固定设置在底座400底面上朝向空腔的一侧，以保证底座400与电泳滑撬的连接强度及连接的密封性。

进一步地，如图5所示，垫片600的上表面与底座400的下表面之间的距离t为4.5mm。

需要说明的是，垫片600可以焊接在底座400上，当然也可以是与底座400一体成型，对此本实施例不作限定。

进一步地，参照图2和图3，隔板200上设置有第一翻边210，底座400上设置有第二翻边410，隔板200和底座400通过第一翻边210和第二翻边410的配合固定连接。

可以理解的是，为了便于封板100、隔板200和底座400之间的安装和拆卸，封板100、第一翻边210和第二翻边410之间可以通过螺栓固定连接。

本发明实施例提供的汽车涂装膜厚试验装置，成功模拟了汽车在实际镀膜过程中的镀膜状态，实现了在不对汽车进行抽样拆解的情况下对汽车在实际镀膜过程中的镀膜质量进行测试；同时也解决了因外腔空间小而无法测量钣金膜厚的问题。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。