一种飞轮壳同心度检具的制作方法

本发明涉及飞轮壳检测装置领域，尤其涉及一种飞轮壳同心度检具。

背景技术：

汽车发动机的飞轮壳安装在发动机与飞轮之间，起着动力传递支点的作用。因此发动机在装配过程中，必须保证飞轮、飞轮壳中心孔与曲轴处于同一中心线，否则将会造成飞轮安装出现偏斜，从而影响动力的传递，且曲轴转动时震动也会增加。

飞轮壳通常安装在发动机缸体的端面上，通过定位销孔和周边螺纹孔定位和紧固，装配后的飞轮壳中心孔必须与曲轴保持同心，才能确保曲轴和飞轮安装后保持轴线同心。

由于飞轮壳是在曲轴安装后才进行装配，而飞轮壳中心孔与曲轴同心度很难直接检测，只能通过三坐标测量仪，检测安装销孔相对曲轴安装孔的位置度，从而保证两者的同心度要求。

采用三坐标设备只能进行线下检测，检测过程较为繁琐，需要人工上下料，检测时间也较长，且整个测量过程为间接测量，存在一定的系统误差。

技术实现要素：

本发明提供一种飞轮壳同心度检具，以期解决采用三坐标设备只能进行线下检测，检测过程较为繁琐，需要人工上下料，检测时间也较长，且整个测量过程为间接测量，存在一定的系统误差的问题。

为了实现上述目的本发明提供的一种飞轮壳同心度检具，其固定在缸体的飞轮壳安装面上，用于检测飞轮壳的中心孔，包括：安装架，安装架用于模拟飞轮壳体，在安装架的端部设有多个安装孔，各安装孔分别与所述飞轮壳安装面上的飞轮壳安装孔重合；测量环，其固定在安装架内，用于模拟飞轮壳的中心孔；安装筒，其为向下开口的筒状结构，所述安装筒安装在所述测量环内且可沿所述检测环的内壁转动，安装筒的顶面为其安装面；千分表，其径向的固定在所述安装面上，所述千分表的检测端与所述测量环的内壁接触；芯棒，其为缸体的曲轴安装孔的检测基准，所述芯棒固定在所述测量环的底端且与所述测量环同轴。

优选地，还包括固定于所述安装面顶部的手柄，所述手柄为两个且沿所述安装面的径向对称布置，各手柄的一端固定在所述安装面上，另一端竖向的伸出所述测量环后，向远离测量环的方向延伸并将所述安装筒支撑于所述测量环上。

优选地，所述芯棒为具有预设长度的筒状结构，其顶端与安装筒的底端焊接；在所述芯棒的底端设有盖板，所述盖板与芯棒插接配合。

优选地，所述安装架为三角形框架，其沿飞轮安装面的对角线方向布置在在所述飞轮安装面上；所述三角形框架的顶角抵靠在所述飞轮安装面上，所述安装孔分别开设在所述三角形框架的另外两角处。

优选地，还包括固定于所述三角形框架内的安装环，所述安装环具有预设厚度，所述测量环固定在所述安装环内。

优选地，还包括设于所述三角形框架上的定位孔，所述定位孔为两个且分别靠近所述安装孔设置。

优选地，所述芯棒的外壁沿其轴向加工有螺旋形凹槽，所述螺旋形凹槽内储存有润滑油脂。

本发明的效果在于：本方案利用测量精度更高的检具替代飞轮壳与缸体进行装配，测量芯棒替代曲轴作为测量基准，并使用千分表进行读数，将同心度指标进行量化，更加精准科学，同时规避了曲轴安装后飞轮壳无法装配的情况。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中飞轮壳同心度检具的轴测图。

图2为图1的俯视图。

图3为图1的侧视图。

图4为图1的剖视图。

图5为飞轮壳同心度检具与杆体的装配示意图。

本发明图中：1－安装架2－测量环3－安装筒4－千分表5－芯棒6－手柄7－盖板8－安装环9－定位孔10－安装螺栓11－衬套12－加强筋13－锁紧螺钉14－缸体

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

参见图1到图5所示，为本发明实施例提供的一种同心度检具，其用于检测飞轮和曲轴的同心度，包括：

安装架1，安装架1用于模拟飞轮壳体，在安装架1的端部设有多个安装孔，各安装孔分别与14端面的飞轮壳安装孔重合。

测量环2，其固定在安装架1内，用于模拟飞轮壳的中心孔。

以及安装筒3，其为向下开口的筒状结构，安装筒3安装在测量环2内且可沿测量环2的内壁转动，其可通过内设圆台方式实现，安装筒3的顶面为其安装面，安装筒3起到承载作用，其承载顶部的测量环以及底部用于检测缸体曲轴安装孔的芯棒5。

芯棒5，其为缸体的曲轴安装孔的检测基准，其固定在测量环2的底端且与测量环2同轴，也就是说，本方案中，芯棒5相当于模拟曲轴、测量环2相当于模拟飞轮壳。芯棒5伸入曲轴安装孔内转动，检测测量环2内壁，从而判断其是否与曲轴安装孔同轴，检测为通过千分表4来实现，其中，千分表4径向的固定在安装筒3的安装面上，千分表4的检测端与测量环2的内壁接触。

本方案利用测量精度更高的检具替代飞轮壳与缸体进行装配，测量芯棒替代曲轴作为测量基准，并使用千分表进行读数，将同心度指标进行量化，更加精准科学，同时规避了曲轴安装后飞轮壳无法装配的情况。

结合图1和图5所示，测量操作过程如下：首先将检具的安装孔对应的预装至缸体的飞轮壳安装孔处，再用螺栓和限位销构成的安装螺栓10在缸体14对应的螺纹孔上拧紧，将检具固定，这样检具体就替代了飞轮壳与缸体连接在一起，操作者首先调整千分表4与测量环2内壁接触，将其读数置零，再通过转动安装筒3，其带动芯棒在缸体曲轴孔内转动，从而带动千分表4在测量环2内随之转动，通过旋转一周，分别记下千分表的最大值和最小值为tmax和tmin，则同心度数值t＝tmax－tmin。为避免偶然误差的产生，可通过多次测量求平均值的方式计算同心度。

本方案中，安装筒3采用手柄6搭接的方式安装于测量环上，结合图1和图2所示，千分表4可通过手柄6带动其在测量环2内转动，其中，本方案中的手柄6为两个且沿安装面的径向对称布置，以使得二者的连线穿过轴心，其作用点为安装面的圆心，确保转动平稳。各手柄6的一端固定在安装面上，另一端竖向的伸出测量环后，向远离测量环的方向延伸并将安装筒3支撑于测量环2上。

出于轻量化的考虑，本实施例中，结合图3和图4所示，芯棒5采用具有预设长度的中空的筒状结构，重量较轻，便于操作，其顶端与安装筒3的底端焊接；在芯棒5的底端设有盖板7，以避免灰尘进入杆体，盖板7与芯棒5插接配合，方便拆卸。进一步，还可在芯棒5的外壁沿其轴向加工有螺旋形凹槽，由于芯棒5平时存放时需要涂润滑脂进行防锈，螺旋形凹槽内存储一定的润滑脂，从而使得芯棒插入曲轴安装孔时更顺畅。

在本方案中，安装架1为三角形框架，其沿飞轮安装面的对角线方向布置在在飞轮安装面上，以在保证充分模拟飞轮壳体的情况下，最大化的节省材料，同时，三角形框架强度较高。其中，三角形框架的顶角抵靠在飞轮安装面上，安装孔分别开设在三角形框架的另外两角处。在各安装孔的顶部边沿可分别设置衬套11，以提高其与缸体14安装时的紧固效果，当然，还可在三角形框架上设置若干加强筋12，以进一步提高其强度。

另外，在三角形框架内还设置一安装环8，安装环8具有预设厚度，以避免测量环过小其无法在三角形框架内安装，其中，测量环2固定在安装环8内。还可在三角形框架上设置若干定位孔，以配合限位销其在缸体14上安装时的预定位，其中，定位孔为两个且分别靠近所述安装孔设置。同时，千分表的检测端可通过锁紧螺钉13固定在安装筒上，避免其在测量时发生晃动。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。