一种安全气囊系统检测装置的制作方法

本发明涉及汽车领域，特别涉及一种安全气囊系统检测装置。

背景技术：

安全气囊系统是一种与座椅安全带配合，在乘员产生二次碰撞前使气囊膨胀，以在乘员产生二次碰撞时保护乘员的装置。在汽车投入使用之前，需要对安全气囊系统进行检测。

目前的安全气囊系统检测在车型验证阶段进行，由于此时安全气囊系统在汽车上的安装已经基本完成，若安全气囊系统不符合设计要求，则需要重新更换安全气囊系统，会对安全气囊系统的安装环境产生较大影响，特别是更换副驾驶位置的安全气囊系统会对汽车仪表横梁、仪表板和线束等造成影响，且反复拆装安全气囊系统还会导致车型验证的效率较低。

技术实现要素：

为了解决现有技术中安全气囊系统检测在车型验证阶段进行，若安全气囊系统不符合设计要求，重新更换安全气囊系统会对安全气囊系统的安装环境产生较大影响，且导致车型验证的效率较低的问题，本发明实施例提供了一种安全气囊系统检测装置。所述技术方案如下：

一种安全气囊系统检测装置，所述装置包括：支架、气体发生器安装座和气囊膨胀限位模块；

所述气体发生器安装座和所述气囊膨胀限位模块分别固定在所述支架上，所述气体发生器安装座用于安装气体发生器，所述气囊膨胀限位模块用于模拟气囊在汽车上膨胀的过程中对其产生限位的部件；

检测过程，气囊固定套在所述气体发生器的壳体外部，所述气体发生器静态点爆，产生的气体使所述气囊膨胀，所述气囊膨胀过程中冲击所述气囊膨胀限位模块，且在所述气囊膨胀限位模块的作用下向预设方向膨胀，根据所述气囊最终的膨胀度确定所述安全气囊系统是否符合设计要求。

进一步地，所述装置还包括气囊支撑架，所述气囊支撑架设置在所述气囊的膨胀方向上，用于在所述气囊膨胀后支撑所述气囊。

具体地，所述气囊支撑架包括：四根纵向支撑杆、上支撑板和下支撑板；

所述四根纵向支撑杆垂直于检测平台的上表面设置，且所述四根纵向支撑杆的横截面中心的连线呈矩形状，所述上支撑板和所述下支撑板均为矩形平板，所述上支撑板和所述下支撑板上下叠加设置在所述四根纵向支撑杆之间，且所述上支撑板和所述下支撑板的四个顶点处分别与所述四根纵向支撑杆固定连接。

进一步地，所述气囊支撑架还包括两根横向支撑杆，所述两根横向支撑杆分别设置在所述检测平台上，且所述两根横向支撑杆相互平行，所述四根纵向支撑杆中的其中两根纵向支撑杆的下端固定在所述两根横向支撑杆中的一根横向支撑杆的中部，另外两根纵向支撑杆的下端固定在另外一根横向支撑杆的中部。

具体地，所述气囊支撑架还包括两根上连接杆、两组上连接半圆管、两根下连接杆和两组下连接半圆管；

所述两根上连接杆中的一根上连接杆通过其中一组上连接半圆管与所述四根纵向支撑杆中的其中两根纵向支撑杆固定连接，另一根上连接杆通过另一组上连接半圆管与另外两根纵向支撑杆固定连接；

所述两根下连接杆中的一根下连接杆通过其中一组下连接半圆管与所述四根纵向支撑杆中的其中两根纵向支撑杆固定连接，另一根下连接杆通过另一组下连接半圆管与另外两根纵向支撑杆固定连接。

具体地，所述两组上连接半圆管中的每组上连接半圆管的数量均为两根，所述两组下连接半圆管中的每组下连接半圆管的数量均为两根。

具体地，所述支架包括底架、门形架、两根支撑连杆和安装底板；

所述底架为云梯型框架，置于所述检测平台上，其横截面与所述检测平台的上表面平行；

所述门形架固定在所述底架的中部，且所述门形架的横截面与所述底架的横截面垂直；

所述安装底板固定在所述门形架的一侧中部，且所述安装底板的横截面平行于所述检测平台的上表面，所述气体发生器固定在所述安装底板靠近所述门形架的一端；

所述两根支撑连杆的一端分别由所述门形架另一侧与所述门形架的中部固定连接，另一端分别与所述底架固定连接，每根支撑连杆均与所述门形架及所述底架之间形成封闭的三角形。

具体地，所述气囊膨胀限位模块包括冲击下支撑板、冲击左支撑板、冲击右支撑板、冲击上支撑板和冲击后支撑架；

所述冲击下支撑板、所述冲击左支撑板和所述冲击右支撑板分别固定在所述安装底板远离所述门形架的一端，所述冲击上支撑板固定安装在所述冲击左支撑板和所述冲击右支撑板之间，所述冲击下支撑板、所述冲击左支撑板、所述冲击右支撑板和所述冲击上支撑板之间形成气囊过孔；

所述冲击后支撑架固定在所述门形架上，且位于所述安装底板的上方，用于在所述气囊膨胀时防止所述气囊向所述气体发生器所在的一侧膨胀。

具体地，所述冲击后支撑架为矩形支架。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本发明通过气体发生器安装座安装气体发生器，气囊膨胀限位模块模拟气囊在汽车上膨胀的过程中对其产生限位的部件，故而可将检测安全气囊系统是否满足设计要求的过程提到未将安全气囊系统安装到汽车上之前，避免在汽车上更换安全气囊系统，影响安全气囊系统的安装环境，提高车型验证的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一实施例提供的安全气囊系统检测装置的结构示意图；

图2是本发明又一实施例提供的气体发生器安装座与支架的结构示意图；

图3是本发明又一实施例提供的气囊膨胀限位模块与支架的结构示意图；

图4是本发明又一实施例提供的气囊支撑架的结构示意图。

其中：

1支架，11底架，12门形架，13安装底板，14支撑连杆，

2气体发生器安装座，

3气囊膨胀限位模块，31冲击下支撑板，32冲击左支撑板，33冲击右支撑板，34冲击上支撑板，35冲击后支撑架，

4气囊支撑架，41纵向支撑杆，42上支撑板，43下支撑板，44横向支撑杆，45上连接半圆管，46上连接杆，47下连接杆，

5气囊，

6检测平台，

7气囊过孔。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

安全气囊系统包括气体发生器和气囊，汽车上设置安全带的各个座椅均配套设置有安全气囊系统，在本发明实施例中，以本发明实施例提供的安全气囊系统检测装置用于检测副驾驶位置的安全气囊系统为例进行说明。

如图1所示，且结合图2进行说明，本发明实施例提供了一种安全气囊系统检测装置，所述装置包括：支架1、气体发生器安装座2和气囊膨胀限位模块3；

所述气体发生器安装座2和所述气囊膨胀限位模块3分别固定在所述支架1上，所述气体发生器安装座2用于安装气体发生器，所述气囊膨胀限位模块3用于模拟气囊5在汽车上膨胀的过程中对其产生限位的部件；

检测过程，气囊5固定套在所述气体发生器的壳体外部，所述气体发生器静态点爆，产生的气体使所述气囊5膨胀，所述气囊5膨胀过程中冲击所述气囊膨胀限位模块3，且在所述气囊膨胀限位模块3的作用下向预设方向膨胀，根据所述气囊5最终的膨胀度确定所述安全气囊系统是否符合设计要求。

在本发明实施例中，气囊5可为根据汽车车型选定的标准件，也可为自主设计的非标准件，检测安全气囊系统的主要目的是检测气体发生器在点爆后产生的气体使气囊5膨胀的膨胀度是否满足设计要求，当然也可包括检测气体发生器是否存在点爆后产生气体速率较慢等问题。

使用本发明实施例提供的安全气囊系统检测装置检测安全气囊系统时，支架1固定在检测平台6上，气体发生器安装座2和气囊膨胀限位模块3分别安装在支架1上，将气体发生器安装到气体发生器安装座2上，气囊5固定套在气体发生器的壳体外部，与气体发生器的壳体密封连接，防止气体泄露，且防止气体发生器点爆瞬间损坏气囊5袋口。而后通过气体发生器的控制装置控制点爆，气体发生器产生气体，气体使气囊5膨胀，待气囊5膨胀完成后，检测气囊5的膨胀度是否满足设计要求，且也可以通过记录下从点爆到气囊5膨胀完成所需的时间，确定气体发生器点爆后产生气体的速率是否满足设计要求。

本发明通过气体发生器安装座2安装气体发生器，气囊膨胀限位模块3模拟气囊5在汽车上膨胀的过程中对其产生限位的部件，故而可将检测安全气囊系统是否满足设计要求的过程提到未将安全气囊系统安装到汽车上之前，避免在汽车上更换安全气囊系统，影响安全气囊系统的安装环境，提高车型验证的效率。

在本发明实施例中，优选地，气体发生器通过螺栓或螺钉固定在气体发生器安装座2上，保证结构稳固，避免气囊5膨胀过程中气体发生器移动。

如图1所示，在本发明实施例中，所述支架1包括底架11、门形架12、两根支撑连杆14和安装底板13；

所述底架11为云梯型框架，置于所述检测平台6上，其横截面与所述检测平台6的上表面平行；

所述门形架12固定在所述底架11的中部，且所述门形架12的横截面与所述底架11的横截面垂直；

所述安装底板13固定在所述门形架12的一侧中部，且所述安装底板13的横截面平行于所述检测平台6的上表面，所述气体发生器固定在所述安装底板13靠近所述门形架12的一端；

所述两根支撑连杆14的一端分别由所述门形架12另一侧与所述门形架12的中部固定连接，另一端分别与所述底架11固定连接，每根支撑连杆14均与所述门形架12及所述底架11之间形成封闭的三角形。

如图1所示，在本发明实施例中，底架11为救援用云梯型框架，底架11的两根竖直支柱的轴线平行于气囊5膨胀的方向，通过在底架11的中部设置门形架12，安装底板13设置在门形架12的一侧中部，两根支撑连杆14在门形架12的另一侧与门形架12及底架11之间分别形成封闭的三角形，由于三角形具有稳定性，可保证支架1的稳定性较好，避免试验过程中支架1倾倒。

当然，在本发明实施例中，底架11也可为矩形支架或日字型支架，在本发明实施例中不以此为限。

如图3所示，在本发明实施例中，所述气囊膨胀限位模块3包括冲击下支撑板31、冲击左支撑板32、冲击右支撑板33、冲击上支撑板34和冲击后支撑架35；

所述冲击下支撑板31、所述冲击左支撑板32和所述冲击右支撑板33分别固定在所述安装底板13远离所述门形架12的一端，所述冲击上支撑板34固定安装在所述冲击左支撑板32和所述冲击右支撑板33之间，所述冲击下支撑板31、所述冲击左支撑板32、所述冲击右支撑板33和所述冲击上支撑板34之间形成气囊过孔7；

所述冲击后支撑架35固定在所述门形架12上，且位于所述安装底板13的上方，用于在所述气囊5膨胀时防止所述气囊5向所述气体发生器所在的一侧膨胀。

在本发明实施例中，由于副驾驶位置的安全气囊系统安装在汽车的仪表横梁上，仪表板上设置有气囊出口，汽车正常驾驶状态，安全气囊系统为气囊出口盖板盖住，以保持汽车的没关系为发动机舱的卫生。当汽车发生碰撞时，副驾驶座椅安全带先起作用，安全气囊系统在接收到副驾驶座椅安全带动作的信号后先检测汽车的碰撞速度，在汽车的碰撞速度大于预设数值，汽车可能发生二次碰撞时，控制其气体发生器点爆，气囊5膨胀的过程中冲开出口盖板，在副驾驶位置上的乘员和汽车仪表板之间形成缓冲带以减轻乘员伤害。

由于气囊5膨胀冲开出口盖板的过程会与汽车仪表板之间产生较大的摩擦力，该摩擦力会影响气囊5的膨胀过程，为了保证安全气囊系统检测结果的真实性，通过冲击下支撑板31、冲击左支撑板32、冲击右支撑板33和冲击上支撑板34共同模拟汽车仪表板，通过气囊过孔7模拟汽车仪表板上的气囊出口，且通过冲击后支撑架35模拟气体发生器侧汽车内部结构对气囊5的限位作用，保证检测结果的可靠性较高。

如图1所示，在本发明实施例中，所述冲击后支撑架35为矩形支架，结构简单稳固，便于加工。

如图1所示，在本发明实施例中，所述装置还包括气囊支撑架4，所述气囊支撑架4设置在所述气囊5的膨胀方向上，用于在所述气囊5膨胀后支撑所述气囊5。

在本发明实施例中，气囊支撑架4设置在气囊5的膨胀方向上，当气囊5向预设方向膨胀时，通过气囊支撑架4承载其所受的重力和/或浮力，防止气囊5袋口各处受力过分不均而与气体发生器壳体之间产生间隙，导致气囊5漏气，检测结果失真。

如图4所示，也可参见图1，在本发明实施例中，所述气囊支撑架4包括：四根纵向支撑杆41、上支撑板42和下支撑板43；

所述四根纵向支撑杆41垂直于检测平台6的上表面设置，且所述四根纵向支撑杆41的横截面中心的连线呈矩形状，所述上支撑板42和所述下支撑板43均为矩形平板，所述上支撑板42和所述下支撑板43上下叠加设置在所述四根纵向支撑杆41之间，且所述上支撑板42和所述下支撑板43的四个顶点处分别与所述四根纵向支撑杆41固定连接。

在本发明实施例中，通过上支撑板42承担气囊5所受的浮力，通过下支撑板43承担气囊5所受的重力，防止气囊5上下浮动而漏气。

在本发明实施例中，上支撑板42和下支撑板43之间的间距小于或等于气囊5膨胀到目标膨胀度后的横截面高度，可在上支撑板42和下支撑板43相对的一侧表面上设置压力传感器，以通过检测气囊5与上支撑板42和下支撑板43的接触压力确定气囊5是否达到预设膨胀度。

如图4所示，也可参见图1，在本发明实施例中，所述气囊支撑架4还包括两根横向支撑杆44，所述两根横向支撑杆44分别设置在所述检测平台6上，且所述两根横向支撑杆44相互平行，所述四根纵向支撑杆41中的其中两根纵向支撑杆41的下端固定在所述两根横向支撑杆44中的一根横向支撑杆44的中部，另外两根纵向支撑杆41的下端固定在另外一根横向支撑杆44的中部。

在本发明实施例中，优选地，两根横向支撑杆44的轴线均平行于气囊5膨胀方向，可根据气囊5的型号任意调节气囊支撑架4与支架1之间的距离。

如图4所示，也可参见图1，在本发明实施例中，所述气囊支撑架4还包括两根上连接杆46、两组上连接半圆管45、两根下连接杆47和两组下连接半圆管(图中未示出)；

所述两根上连接杆46中的一根上连接杆46通过其中一组上连接半圆管45与所述四根纵向支撑杆41中的其中两根纵向支撑杆41固定连接，另一根上连接杆46通过另一组上连接半圆管45与另外两根纵向支撑杆41固定连接；

所述两根下连接杆47中的一根下连接杆47通过其中一组下连接半圆管与所述四根纵向支撑杆41中的其中两根纵向支撑杆41固定连接，另一根下连接杆47通过另一组下连接半圆管与另外两根纵向支撑杆41固定连接。

在本发明实施例中，上连接半圆管45和下连接半圆管均包括半圆部分和两端的凸台部分，安装时，将上连接杆46置于上支撑板42上，将一组上连接半圆管45中的每个上连接半圆管45依次压在上连接杆46上，使用螺钉由每个上连接半圆管45的两端凸台部分将每个上连接半圆管45固定在上支撑板42上，而后使上连接杆46的两端分别与位于其两端的纵向支撑杆41固定连接，同理可得下支撑板43通过下连接杆47及下连接半圆管与纵向支撑杆41固定连接的过程，此处不再赘述。其中，上连接杆46和下连接杆47与四根纵向支撑杆41连接位置可以通过焊接、螺纹连接或插接固定。

如图4所示，也可参见图1，在本发明实施例中，优选地，所述两组上连接半圆管45中的每组上连接半圆管45的数量均为两根，所述两组下连接半圆管中的每组下连接半圆管的数量均为两根，便于连接，且避免耗材过多。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。