润滑脂变色性能的快速检测方法与流程

本发明属于润滑脂检测技术领域，具体涉及一种润滑脂变色性能的快速检测方法。

背景技术：

润滑脂是稠厚的油脂状半固体物质，用于有机械摩擦的机械部位可以起到润滑和密封作用，也可以用于金属表面，起到填充和防锈作用。

随着机械仪器设备技术的不断进步，人们对机械仪器设备的精度要求也在不断的提高，而对起到润滑、密封、填充剂防锈作用的润滑脂的性能要求也越来越苛刻，特别是高精技术的发展，要求润滑脂具有良好的外观以及良好的性能。

在润滑脂的生产、储存或者使用过程中，会因为接触空气中的氧气或者其他氧化物而被氧化导致变色，或者因为润滑脂中具有添加剂而在使用过程中会加速氧化，导致添加剂失效而变色。因此，在润滑脂生产、采购及使用过程中，需要对其抗变色性能进行检测，以判断润滑脂的优劣。目前润滑脂变色性还没有统一的检测标准，常见的检测方法是将润滑脂放在烘箱或者紫外烘箱辐射后通过肉眼判定润滑脂的变色情况。其中，紫外加速变色的检测周期为600h左右，100℃烘烤变色的检测周期为500h左右，150℃烘烤变色的检测周期至少也需要20h，而且烘烤温度过高，能耗大，还容易造成实验烫伤。

综上所述，目前用户在采购润滑脂时，无法找到快速有效的检测手段判断润滑脂供应商所提供的润滑脂的性能优劣，或者在使用过程中，肉眼无法快速判断在机械部件上的润滑脂是否已经发生轻微变质，而且目前的检测方法存在检测周期长，精度低的缺点，不适于工业生产、使用过程中高效快速的检测过程。

技术实现要素：

针对目前润滑脂变色性能的检测存在周期长、效率低且检测精度低等问题，本发明提供一种润滑脂变色性能的快速检测方法。

为了实现上述发明目的，本发明的技术方案如下：

一种润滑脂变色性能的快速检测方法，至少包括以下步骤：

步骤S01.将金属粉与润滑脂混合制成润滑脂膏体；

步骤S02.将所述润滑脂膏体涂覆于表面光滑的器皿表面，形成润滑脂膏体层，并测量所述润滑脂膏体层的初始光泽度和初始黄变指数：

步骤S03.将采用紫外光照射或氙气灯照射或70～120℃温度烘烤所述润滑脂膏体层，间隔一段时间测量所述润滑脂膏体层的光泽度和黄变指数；

步骤S04.计算所述润滑脂膏体层的失光率和黄变指数变化率，比较润滑脂膏体层的失光率和黄变指数变化率，即可得到润滑脂的变色性能。

相对于现有技术，本发明上述提供的润滑脂变色性能的快速检测方法，通过向润滑脂中添加金属粉，可以加速润滑脂的氧化速率，在保证变色性准确性的基础上，变色性能的测试时长仅为4～10h，极大地缩短了变色性能的测试周期，润滑脂变色性能的检测提供了一种高效快捷的检测方法。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1～4及对比例1润滑脂变色性能检测过程中，失光率随时间的变化曲线；

图2为本发明实施例1～4及对比例1润滑脂变色性能检测过程中，黄变指数变化率随时间的变化曲线。

图3为本发明实施例5～11润滑脂变色性能检测过程中，失光率随时间的变化曲线；

图4为本发明实施例5～11润滑脂变色性能检测过程中，黄变指数变化率随时间的变化曲线。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实例提供了一种润滑脂变色性能的快速检测方法。

所述润滑脂变色性能的快速检测方法至少包括以下步骤：

步骤S01.将金属粉与润滑脂混合，制成润滑脂膏体；

步骤S02.将所述润滑脂膏体涂覆于表面光滑的器皿表面，形成润滑脂膏体层，并测量所述润滑脂膏体层的初始光泽度和初始黄变指数：

步骤S03.将采用紫外光照射或氙气灯照射或70～120℃温度烘烤所述润滑脂膏体层，间隔一段时间测量所述润滑脂膏体层的光泽度和黄变指数；

步骤S04.计算所述润滑脂膏体层的失光率和黄变指数变化率，比较润滑脂膏体层的失光率和黄变指数变化率，即可得到润滑脂的变色性能。

下面对本发明的技术方案做进一步的详细解释。

本发明润滑脂变色性能的快速检测方法，主要用于润滑脂研发、生产以及不同供应商提供的相同款的润滑脂的变色性能的检测，或者相同供应商不同款的润滑脂变色性能的检测，或者同一款润滑脂在使用前、使用过程中的变色性能的比较。

具体来说，为了做比较，可以在检测前，将金属粉加入润滑脂中制成润滑脂膏体，金属粉的种类、用量、粒径应当保证一致，而且润滑脂的使用量也应当一致，在控制变量的前提下，可以有效地比较润滑脂的变色性能。

如采用铜粉测量甲、乙、丙供应商提供的润滑脂时，称取等量的三份铜粉，这三份铜粉中每份铜粉的平均粒径应当是基本一致的，而且甲、乙、丙的润滑脂的用量也应当一致，在相同的检测时间内，失光率大并且黄变指数变化率大的，所对应的润滑脂的变色性能差，反之，则变色性能佳。

优选地，所述金属粉为铜粉、铝粉、铁粉、锌粉、镁粉、氧化铜、三氧化二铝、氧化铁、氧化亚铁、氧化锌、氧化镁中的任一种。所选用的这几种金属粉，对润滑脂变色性能的检测效果比较明显，而且效率高。

进一步优选地，所述金属粉的粒径为10nm～100μm，粒径过大，分布在润滑脂中不容易均匀而且会导致测量误差偏大，主要是因为大颗粒的金属粉会迅速的对金属粉表面的润滑脂进行快速催化，而离金属粉表面较远的润滑脂则未能很好的被催化，会导致变色和未变色的润滑脂同时存在，不能均匀变化，因此造成测量误差。

优选地，制成的润滑脂膏体中，所述金属粉的添加量为10ppm～30ppm。加入的金属粉量过多，则测量误差变大，无法反映不同润滑脂或者相同润滑脂在不同使用时间长度的变色性能。并且，在金属粉的称量过程中，应当精确到小数点后第四位，而润滑脂的测量则精确到小数点后两位，以降低变色性能的测量误差。

优选地，所述金属粉和润滑脂制成润滑脂膏体时，将金属粉与润滑脂混合后，应当将两者混合均匀。一般采用3～5次研磨。

为了使得混合的更加均匀，也避免投料误差过大，可以先将所述金属粉与润滑脂进行预混合，待混合均匀后，再加润滑脂进行放大。具体是先将金属粉加入到润滑脂中先制成金属粉膏体，然后将金属粉膏体加入到润滑脂中，制成样品。因为金属粉添加量非常小，一般10～30ppm，直接加入到润滑脂里面，会因为称量不准导致误差加大。比如100g样品，添加10ppm铜粉，则铜粉的添加量为0.0001g，目前的工业生产上的称量技术尚未达到。所以需要将铜粉的添加量放大100～1000倍，制成金属粉膏。然后将金属粉膏加入到润滑脂制成样品。从而保证添加量统一，减小误差。

因为铜粉催化作用比较明显，润滑脂中如果铜粉分布不均匀，会造成润滑脂局部区域有铜粉，而其他区域无铜粉，或者有些区域铜粉较多，其他区域铜粉较少，导致测试的误差偏大。因此采用先将铜粉按比例放大100～1000倍，使得铜粉在润滑脂中预分散均匀，然后将分散好的金属粉膏体再加入到润滑脂中，从而保证金属粉的均匀分布，提高测量准确性。

更为优选地，所述金属粉为铜粉，所述铜粉的粒径为10～100nm；所述铜粉的添加量为10ppm～30ppm。采用该粒径尺寸和质量加入量的铜粉作为金属粉时，多次测量数据误差几乎可以忽略，因此相对于其他金属粉而言，可以精确的表示润滑脂的变色性能。

优选地，所述器皿为表面皿。

进一步优选地，所述表面皿为玻璃表面皿或陶瓷表面皿。

优选地，所述润滑脂膏体层的厚度为50μm～1.0cm。膏体层过厚，变色时间延长，不利于提高检测效率，而过薄，变色太快，检测误差增大。

步骤S02中光泽度的检测一般采用光泽度仪，初始光泽度记为A0，每次测量应当测3～5个数据，取平均值。

优选地，所述紫外线或氙气灯的照射强度为0.51～0.65W/m²，温度为55～70℃。照射强度过高，会导致实验误差增大，结果不可靠。

优选地，70～120℃温度烘烤选用的设备为高温烘箱。

优选地，光泽度和黄变指数的测量间隔的时间长度为0.5～2.0h，间隔时间过短，润滑脂膏体的光泽度未发生变化，而时间过长则有可能已经完全变色，无法测量变色性能。

按时间顺序，计每次测量的光泽度的值计为Ax，其中x取1、2、3、……的自然数，每次测量应当测3～5个数据，取平均值。

优选地，黄变指数的测量仪器为色度计或色差仪。

本发明中，失光率的计算公式为：

其中，为初始光泽度的平均值，为紫外线或氙气灯或70～120℃温度烘烤后的光泽度的平均值，x为1、2、3、……中的任一自然数。

本发明中，黄变指数的计算公式如下：

其中，X、Y、Z为变色剂或色差计经仪器自动积分求得的润滑脂膏体相对于标准照明体C的光谱三刺激值。

本发明中，黄变指数变化率的计算公式为：

ΔYI＝YI-YI0；

其中，YI为润滑脂膏体受到照射或烘烤后的黄变指数，YI0为润滑脂膏体受到照射或烘烤前的黄变指数(初始黄变指数)，ΔYI为正值时，表示润滑脂膏体黄变指数增加，负值表示黄变指数减少。

相对于现有技术，本发明上述提供的润滑脂变色性能的快速检测方法，通过向润滑脂中添加金属粉，可以加速润滑脂的氧化速率，在保证变色性准确性的基础上，变色性能的测试时长仅为4～10h，极大地缩短了变色性能的测试周期。为机械设备润滑脂变色性能的检测提供了一种高效快捷的检测方法。

由于本发明提供的润滑脂变色性能的快速检测方法方便、快速、准确、误差小等优势，因此，特别适用于润滑脂研发、生产、进货、使用过程的变色性能检验。

具体地，在润滑脂新品种新配方的研究开发过程中，对润滑脂的变色性能要求越来越高，采用本发明的方法进行检测，可以极大的提高了检测效率，有利于缩短产品开发的时间；在润滑脂生产中，采用本发明的方法检测变色性能，可以极大地提高生产线QC检测效率，短时间内检测发现变色性能不一致或者不达标，可以检查流水线中可能发生的变化，从而提高润滑脂产品合格率；而在供应商提供的润滑脂中，4～10个小时的检测，可以快速验货，杜绝供应商以次充好；在使用过程中，也可以在规定的时间段内对机械设备内的润滑脂进行检测，及时发现问题及时解决或者更换润滑脂。

为更有效的说明本发明的技术方案，下面通过多个具体实施例说明本发明的技术方案。

下述实施例1～4中，先将铜粉与润滑脂进行混合，再将混合得到的铜粉膏体加入另外的润滑脂中。

具体是，先称取100.00g的润滑脂，并称取0.1000g铜粉，所述铜粉D50＝50nm，将润滑脂和铜粉混合均匀，经过三辊研磨三遍，制成铜粉膏体，然后将铜粉膏体用于下述实施例1～4中。

实施例1

一种润滑脂变色性能的快速检测方法，包括以下步骤：

(1)准确称量100.00g润滑脂，并称取1.0000g上述铜粉膏体；

(2)将所述润滑脂和铜粉膏体进行混合搅拌，搅拌均匀后，过三辊研磨2遍，达到润滑脂铜粉膏体；

(3)将所述润滑脂铜粉膏体均匀地涂覆于洁净的表面皿上，涂覆厚度为80μm，得到润滑脂铜粉膏体层；

(4)采用光度仪测量初始光泽度A0，测量三次，记录初始三次光泽度，并计算平均值采用色差计测量初始黄变指数，测量三次，计算平均值；

(5)采用辐射强度为0.60W/m³的紫外线照射所述润滑脂铜粉膏体层，每间隔2h测量一次所述润滑脂铜粉膏体层的光泽度，同时采用色差仪测量黄变指数；

(6)根据测量得到的光泽度和黄变指数，计算所述润滑脂铜粉膏体层的失光率和黄变指数变化率，失光率计算结果如图1所示，黄变指数变化率计算结果如图2所示。

实施例2

一种润滑脂变色性能的快速检测方法，包括以下步骤：

(1)准确称量100.00g润滑脂，并称取2.0000g上述铜粉膏体；

(2)将所述润滑脂和铜粉膏体进行混合搅拌，搅拌均匀后，过三辊研磨2遍，达到润滑脂铜粉膏体；

(3)将所述润滑脂铜粉膏体均匀地涂覆于洁净的表面皿上，涂覆厚度为80μm，得到润滑脂铜粉膏体层；

(4)采用光度仪测量初始光泽度A0，测量三次，记录初始三次光泽度，并计算平均值采用色差计测量初始黄变指数，测量三次，计算平均值；

(5)采用辐射强度为0.60W/m³的紫外线照射所述润滑脂铜粉膏体层，每间隔2h测量一次所述润滑脂铜粉膏体层的光泽度，同时采用色差仪测量黄变指数；

(6)根据测量得到的光泽度和黄变指数，计算所述润滑脂铜粉膏体层的失光率和黄变指数变化率，失光率计算结果如图1所示，黄变指数变化率计算结果如图2所示。

实施例3

一种润滑脂变色性能的快速检测方法，包括以下步骤：

(1)准确称量100.00g润滑脂，并称取3.0000g上述铜粉膏体；

(2)将所述润滑脂和铜粉膏体进行混合搅拌，搅拌均匀后，过三辊研磨2遍，达到润滑脂铜粉膏体；

(3)将所述润滑脂铜粉膏体均匀地涂覆于洁净的表面皿上，涂覆厚度为80μm，得到润滑脂铜粉膏体层；

(4)采用光度仪测量初始光泽度A0，测量三次，记录初始三次光泽度，并计算平均值采用色差计测量初始黄变指数，测量三次，计算平均值；

(5)采用辐射强度为0.60W/m³的紫外线照射所述润滑脂铜粉膏体层，每间隔2h测量一次所述润滑脂铜粉膏体层的光泽度，同时采用色差仪测量黄变指数；

(6)根据测量得到的光泽度和黄变指数，计算所述润滑脂铜粉膏体层的失光率和黄变指数变化率，失光率计算结果如图1所示，黄变指数变化率计算结果如图2所示。

实施例4

一种润滑脂变色性能的快速检测方法，包括以下步骤：

(1)准确称量100.00g润滑脂，并称取4.0000g上述铜粉膏体；

(2)将所述润滑脂和铜粉膏体进行混合搅拌，搅拌均匀后，过三辊研磨2遍，达到润滑脂铜粉膏体；

(3)将所述润滑脂铜粉膏体均匀地涂覆于洁净的表面皿上，涂覆厚度为80μm，得到润滑脂铜粉膏体层；

(4)采用光度仪测量初始光泽度A0，测量三次，记录初始三次光泽度，并计算平均值采用色差计测量初始黄变指数，测量三次，计算平均值；

(5)采用辐射强度为0.60W/m³的紫外线照射所述润滑脂铜粉膏体层，每间隔2h测量一次所述润滑脂铜粉膏体层的光泽度，同时采用色差仪测量黄变指数；

(6)根据测量得到的光泽度和黄变指数，计算所述润滑脂铜粉膏体层的失光率和黄变指数变化率，失光率计算结果如图1所示，黄变指数变化率计算结果如图2所示。

实施例5

一种润滑脂变色性能的快速检测方法，包括以下步骤：

(1)称取100.00g的润滑脂，并称取0.1000g铜粉，所述铜粉D50＝100nm，将润滑脂和铜粉混合均匀，经过三辊研磨三遍，制成铜粉膏体；

(2)准确称取步骤(1)制得的铜粉膏体1.0000g，同时准确称量100.00g润滑脂，将两者进行搅拌，搅拌均匀后，过三辊研磨5遍，制成润滑脂铜粉膏体；

(3)将所述润滑脂铜粉膏体均匀地涂覆于洁净的表面皿上，涂覆厚度为50μm，得到润滑脂铜粉膏体层；

(4)采用光度仪测量初始光泽度A0，测量三次，记录初始三次光泽度，并计算平均值采用色差计测量初始黄变指数，测量三次，计算平均值；

(5)采用辐射强度为0.65W/m³的紫外线照射所述润滑脂铜粉膏体层，每间隔1h测量一次所述润滑脂铜粉膏体层的光泽度，同时采用色差仪测量黄变指数；

(6)根据测量得到的光泽度和黄变指数，计算所述润滑脂铜粉膏体层的失光率和黄变指数变化率，失光率计算结果如图3所示，黄变指数变化率计算结果如图4所示。

实施例6

一种润滑脂变色性能的快速检测方法，包括以下步骤：

(1)称取100.00g的润滑脂，并称取0.1000g铝粉，所述铝粉D50＝100nm，将润滑脂和铝粉混合均匀，经过三辊研磨三遍，制成铝粉膏体；

(2)准确称取步骤(1)制得的铝粉膏体1.0000g，同时准确称量100.00g润滑脂，将两者进行搅拌，搅拌均匀后，过三辊研磨5遍，达到润滑脂铝粉膏体；

(3)将所述润滑脂铝粉膏体均匀地涂覆于洁净的表面皿上，涂覆厚度为50μm，得到润滑脂铝粉膏体层；

(4)采用光度仪测量初始光泽度A0，测量三次，记录初始三次光泽度，并计算平均值采用色差计测量初始黄变指数，测量三次，计算平均值；

(5)采用辐射强度为0.60W/m³的紫外线照射所述润滑脂铝粉膏体层，每间隔1h测量一次所述润滑脂铝粉膏体层的光泽度，同时采用色差仪测量黄变指数；

(6)根据测量得到的光泽度和黄变指数，计算所述润滑脂铝粉膏体层的失光率和黄变指数变化率，失光率计算结果如图3所示，黄变指数变化率计算结果如图4所示。

实施例7

一种润滑脂变色性能的快速检测方法，包括以下步骤：

(1)称取100.00g的润滑脂，并称取0.1000g铁粉，所述铁粉D50＝100nm，将润滑脂和铁粉混合均匀，经过三辊研磨三遍，制成铁粉膏体；

(2)准确称取步骤(1)制得的铁粉膏体1.0000g，同时准确称量100.00g润滑脂，将两者进行搅拌，搅拌均匀后，过三辊研磨5遍，达到润滑脂铁粉膏体；

(3)将所述润滑脂铁粉膏体均匀地涂覆于洁净的表面皿上，涂覆厚度为50μm，得到润滑脂铁粉膏体层；

(4)采用光度仪测量初始光泽度A0，测量三次，记录初始三次光泽度，并计算平均值采用色差计测量初始黄变指数，测量三次，计算平均值；

(5)采用辐射强度为0.60W/m³的紫外线照射所述润滑脂铁粉膏体层，每间隔1h测量一次所述润滑脂铁粉膏体层的光泽度，同时采用色差仪测量黄变指数；

(6)根据测量得到的光泽度和黄变指数，计算所述润滑脂铁粉膏体层的失光率和黄变指数变化率，失光率计算结果如图3所示，黄变指数变化率计算结果如图4所示。

实施例8

一种润滑脂变色性能的快速检测方法，包括以下步骤：

(1)称取100.00g的润滑脂，并称取0.1000g锌粉，所述锌粉D50＝100nm，将润滑脂和锌粉混合均匀，经过三辊研磨三遍，制成锌粉膏体；

(2)准确称取步骤(1)制得的锌粉膏体1.0000g，同时准确称量100.00g润滑脂，将两者进行搅拌，搅拌均匀后，过三辊研磨5遍，达到润滑脂锌粉膏体；

(3)将所述润滑脂锌粉膏体均匀地涂覆于洁净的表面皿上，涂覆厚度为50μm，得到润滑脂锌粉膏体层；

(4)采用光度仪测量初始光泽度A0，测量三次，记录初始三次光泽度，并计算平均值采用色差计测量初始黄变指数，测量三次，计算平均值；

(5)采用辐射强度为0.60W/m³的紫外线照射所述润滑脂锌粉膏体层，每间隔1h测量一次所述润滑脂锌粉膏体层的光泽度，同时采用色差仪测量黄变指数；

(6)根据测量得到的光泽度和黄变指数，计算所述润滑脂锌粉膏体层的失光率和黄变指数变化率，失光率计算结果如图3所示，黄变指数变化率计算结果如图4所示。

实施例9

一种润滑脂变色性能的快速检测方法，包括以下步骤：

(1)称取100.00g的润滑脂，并称取0.1000g镁粉，所述镁粉D50＝100nm，将润滑脂和镁粉混合均匀，经过三辊研磨三遍，制成镁粉膏体；

(2)准确称取步骤(1)制得的镁粉膏体1.0000g，同时准确称量100.00g润滑脂，将两者进行搅拌，搅拌均匀后，过三辊研磨5遍，达到润滑脂镁粉膏体；

(3)将所述润滑脂镁粉膏体均匀地涂覆于洁净的表面皿上，涂覆厚度为50μm，得到润滑脂镁粉膏体层；

(4)采用光度仪测量初始光泽度A0，测量三次，记录初始三次光泽度，并计算平均值采用色差计测量初始黄变指数，测量三次，计算平均值；

(5)采用辐射强度为0.60W/m³的紫外线照射所述润滑脂镁粉膏体层，每间隔1h测量一次所述润滑脂镁粉膏体层的光泽度，同时采用色差仪测量黄变指数；

(6)根据测量得到的光泽度和黄变指数，计算所述润滑脂镁粉膏体层的失光率和黄变指数变化率，失光率计算结果如图3所示，黄变指数变化率计算结果如图4所示。

实施例10

一种润滑脂变色性能的快速检测方法，包括以下步骤：

(1)准确称取100.00g的润滑脂，并称取0.1000g氧化铜粉，所述氧化铜粉D50＝100nm，将润滑脂和氧化铜粉混合均匀，经过三辊研磨三遍，制成氧化铜粉膏体；

(2)准确称取步骤(1)制得的氧化铜粉膏体1.0000g，同时准确称量100.00g润滑脂，将两者进行搅拌，搅拌均匀后，过三辊研磨5遍，达到润滑脂氧化铜膏体；

(3)将所述润滑脂氧化铜膏体均匀地涂覆于洁净的表面皿上，涂覆厚度为50μm，得到润滑脂氧化铜膏体层；

(4)采用光度仪测量初始光泽度A0，测量三次，记录初始三次光泽度，并计算平均值采用色差计测量初始黄变指数，测量三次，计算平均值；

(5)采用辐射强度为0.60W/m³的紫外线照射所述润滑脂氧化铜膏体层，每间隔1h测量一次所述润滑脂氧化铜膏体层的光泽度，同时采用色差仪测量黄变指数；

(6)根据测量得到的光泽度和黄变指数，计算所述润滑脂氧化铜膏体层的失光率和黄变指数变化率，失光率计算结果如图3所示，黄变指数变化率计算结果如图4所示。

实施例11

一种润滑脂变色性能的快速检测方法，包括以下步骤：

(1)准确称取100.00g的润滑脂，并称取0.1000g氧化铁粉，所述氧化铁粉D50＝100nm，将润滑脂和氧化铁粉混合均匀，经过三辊研磨三遍，制成氧化铁粉膏体；

(2)准确称取步骤(1)制得的氧化铁粉膏体1.0000g，同时准确称量100.00g润滑脂，将两者进行搅拌，搅拌均匀后，过三辊研磨5遍，达到润滑脂氧化铁膏体；

(3)将所述润滑脂氧化铁膏体均匀地涂覆于洁净的表面皿上，涂覆厚度为50μm，得到润滑脂氧化铁膏体层；

(4)采用光度仪测量初始光泽度A0，测量三次，记录初始三次光泽度，并计算平均值采用色差计测量初始黄变指数，测量三次，计算平均值；

(5)采用辐射强度为0.60W/m³的紫外线照射所述润滑脂氧化铁膏体层，每间隔1h测量一次所述润滑脂氧化铁膏体层的光泽度，同时采用色差仪测量黄变指数；

(6)根据测量得到的光泽度和黄变指数，计算所述润滑脂氧化铁膏体层的失光率和黄变指数变化率，失光率计算结果如图3所示，黄变指数变化率计算结果如图4所示。

为了更好的说明本发明提供的润滑脂变色性能的快速检测方法相对于位未加金属粉体对润滑脂变色性能测量的效果，下面仅以润滑脂作为待测物质。

对比例1

一种润滑脂变色性能的快速检测方法，包括以下步骤：

(1)准确称量100.00g润滑脂，搅拌，过三辊研磨3遍，达到润滑脂膏体；

(2)将所述润滑脂膏体均匀地涂覆于洁净的表面皿上，涂覆厚度为80μm，得到润滑脂膏体层；

(3)采用光度仪测量初始光泽度A0，测量三次，记录初始三次光泽度，并计算平均值采用色差计测量初始黄变指数，测量三次，计算平均值；

(4)采用辐射强度为0.60W/m³的紫外线照射所述润滑脂膏体层，每间隔2h测量一次所述润滑脂膏体层的光泽度，同时采用色差仪测量黄变指数；

(5)根据测量得到的光泽度和黄变指数，计算所述润滑脂膏体层的失光率和黄变指数变化率，失光率计算结果如图1所示，黄变指数变化率计算结果如图2所示。

由图1及图2可知，加入了铜粉的润滑脂，经过紫外光照射2～4h后，失光率和黄变指数变化率发生了明显的变化，而未加入铜粉的润滑脂，经过10h的紫外光照射，失光率和黄变指数变化率基本未发生变化，同时还可以看出，随着铜粉的加入量的增多，失光率和黄变指数变化率变化的越加明显。

从图3～4可以看出，在金属粉加入量相同的前提下，铜粉相对于其他金属粉末，对润滑脂的测试效果更佳明显，也就是铜粉相对于其他会使得润滑脂变色更加敏感。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包括在本发明的保护范围之内。