本发明涉及发动机技术领域，尤其是涉及一种火花塞工装。
背景技术：
火花塞俗称火嘴，作用是把高压导线送来的脉冲高压电放电，击穿火花塞两电极间空气，产生电火花以此引燃气缸内的混合气体。主要类型有：准型火花塞、缘体突出型火花塞、电极型火花塞、座型火花塞、极型火花塞和面跳火型火花塞等。火花塞的功用是将上万伏的高压电引入燃烧室，并产生电火花点燃混合气，与点火系统和供油系统配合使发动机做功，在很大程度上共同决定着发动机的性能。
通过火花塞工装将火花塞安装于发动机上，为防止扭矩过大对火花塞造成损坏，安装过程中利用扭矩测量装置测量扭矩，因此，在安装过程中，需要火花塞工装和扭矩测量装置交替与需安装的火花塞配合，安装操作复杂。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种火花塞工装，以缓解相关技术中活塞工装使安装操作复杂的技术问题。
本发明提供的火花塞工装，包括第一工装本体、第二工装本体和传力件，所述第一工装本体套设于所述第二工装本体的第一端，并与所述第二工装本体转动连接；
所述第一工装本体的侧壁上设有传力腔，所述传力腔贯穿所述第一工装本体的侧壁，所述传力件的第一端穿过所述传力腔与所述第二工装本体的外壁接触，所述传力件的第二端位于所述传力腔外，所述传力件设有用于显示扭矩的刻度线；
所述第二工装本体的侧壁上设有推送结构，所述传力件相对所述第二工装本体向第一方向转动时，所述推送结构使所述传力件向伸出所述传力腔的方向运动；所述第二工装本体的第二端设有固定组件，所述固定组件用于将火花塞固定于所述第二工装本体。
进一步的，所述推送结构包括锯齿槽，所述锯齿槽的延伸方向与所述第二工装本体的延伸方向平行，沿所述第一方向，所述锯齿槽的侧壁到所述第二工装本体的轴线的距离逐渐增加；
所述传力件与所述第二工装本体接触的一端设有倾斜面，所述倾斜面与所述锯齿槽的侧壁滑动配合。
进一步的，所述传力腔内设有弹性件，所述弹性件分别与所述传力件和所述传力腔的侧壁连接，所述传力件相对所述第二工装本体沿所述第一方向转动时，所述弹性件被压缩。
进一步的，所述传力腔远离所述第二工装本体的一端设有调节螺母，所述调节螺母与传力腔的内壁或外壁螺纹配合；
所述调节螺母的与所述传力腔相对的一端与所述弹性件连接。
进一步的，所述第一工装本体的远离所述第二工装本体的一端设有外六角和沉槽。
进一步的，所述第一工装本体与所述第二工装本体通过连接卡簧连接。
进一步的，所述第二工装本体的第二端设有容纳腔，所述容纳腔的延伸方向与所述第二工装本体的延伸方向相同；
所述固定组件连接于所述容纳腔的底壁。
进一步的，所述固定组件包括固定套，所述固定套可拆卸连接于所述容纳腔的底壁，且开口方向与所述容纳腔的开口方向相同；
所述固定套的侧壁设有限位槽，所述限位槽向靠近所述固定套的轴线的方向凹陷。
进一步的，所述限位槽内设有限位卡簧。
进一步的，所述容纳腔的开口端设有内六角，所述内六角用于与所述火花塞的外六角配合。
安装火花塞时，将火花塞的接线螺母安装于固定组件，将火花塞和火花塞工装对准气缸盖上安装火花塞的孔道，将火花塞工装连同火花塞一起放入气缸盖上安装火花塞的孔道内，旋转第一工装本体沿第一方向转动，第一工装本体通过传力件带动第二工装本体沿第一方向转动，第二工装本体带动火花塞沿第一方向转动，将火花塞旋入指定位置；旋转过程中，传力件相对第二工装本体沿第一方向转动，推送结构使传力件向伸出传力腔的方向运动，改变传力件伸出传力腔的长度，传力件上设有刻度线，传力件伸出传力腔的长度不同，对应的扭矩测量值不同，在安装过程中，实时测量出扭矩，当达到指定扭矩后，停止旋转第一工装本体，将固定组件从火花塞上拆卸下，完成火花塞的安装；与相关技术相比，本发明提供的火花塞工装无需和扭矩测量装置交替与需安装的火花塞配合，降低操作的复杂度，同时，实施测量扭矩，减少因扭矩过大而对火花塞造成损坏的情况发生。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或相关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的火花塞工装的外部结构示意图；
图2为本发明实施例提供的火花塞工装的内部结构示意图；
图3为图2中A处的局部放大图；
图4为本发明实施例提供的火花塞工装的传力件与传力腔的配合示意图；
图5为本发明实施例提供的火花塞工装的传力件与第二工装本体的配合示意图一；
图6为本发明实施例提供的火花塞工装的传力件与第二工装本体的配合示意图二。
图标：100－第一工装本体；110－传力腔；111－调节螺母；120－连接卡簧；200－第二工装本体；210－锯齿槽；220－容纳腔；300－传力件；310－螺旋弹簧；311－弹簧座；400－固定组件；410－固定套；420－限位卡簧。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
图5中的箭头方向为第一方向，图6中的箭头方向为第二方向。
如图1和图2所示，本发明实施例提供的火花塞工装，包括第一工装本体100、第二工装本体200和传力件300，第一工装本体100套设于第二工装本体200的第一端，并与第二工装本体200转动连接；第一工装本体100的侧壁上设有传力腔110，传力腔110贯穿第一工装本体100的侧壁，传力件300的第一端穿过传力腔110与第二工装本体200的外壁接触，传力件300的第二端位于传力腔110外，传力件300设有用于显示扭矩的刻度线；第二工装本体200的侧壁上设有推送结构，传力件300相对第二工装本体200向第一方向转动时，推送结构使传力件300向伸出传力腔110的方向运动；第二工装本体200的第二端设有固定组件400，固定组件400用于将火花塞固定于第二工装本体200。
如图2和图3所示，传力腔110的延伸方向与第一工装本体100长度方向和第二工装本体200的长度方向垂直，传力件300位于传力腔110内，传力件300的长度方向与传力腔110的延伸方向平行，传力件300的左端与第二工装本体200上的推送结构接触，传力件300的右端位于传力腔110外。安装过程中，传力件300伸出传力腔110的长度越长，表明安装时的扭矩越大；如图4所示，可根据显示的刻度值得知安装时的扭矩，实时获得安装时的扭矩值，方便进行安装操作。
一些实施方式中，推送结构包括固定连接于第二工装本体200侧壁的锯齿凸起，锯齿凸起具有限位面和倾斜面，限位面位于倾斜面的第一端，沿第一方向，倾斜面的第一端位于倾斜面的第二端的上游，倾斜面到第二工装本体200的轴线的距离逐渐增大；传力件300的倾斜面与锯齿凸起的倾斜面滑动配合。安装火花塞时，第一工装本体100带动传力件300绕第二工装本体200的轴线转动。
另一些实施方式中，推送结构包括锯齿槽210，锯齿槽210的延伸方向与第二工装本体200的延伸方向平行，沿第一方向，锯齿槽210的侧壁到第二工装本体200的轴线的距离逐渐增加；传力件300与第二工装本体200接触的一端设有倾斜面，倾斜面与锯齿槽210的侧壁滑动配合。
如图5和图6所示，锯齿槽210具有限位面和倾斜面，限位面位于倾斜面的第一端，沿第一方向，倾斜面的第一端位于倾斜面的第二端的上游，倾斜面到第二工装本体200的轴线的距离逐渐增大；传力件300的倾斜面与锯齿凸起的倾斜面滑动配合。安装火花塞时，如图5所示，第一工装本体100带动传力件300绕第二工装本体200的轴线，沿第一方向转动时，传力件300通过锯齿凸起的倾斜面推动第二工装本体200沿第一方向转动，同时锯齿凸起的倾斜面推动传力件300向传力腔110的外部运动，拆卸火花塞时，如图6所示，第一工装本体100带动传力件300绕第二工装本体200的轴线，沿第二方向转动时，传力件300与限位面接触，传力件300通过限位面绕第二工装本体200的轴线沿第二方向转动。
进一步的，传力腔110内设有弹性件，弹性件分别与传力件300和传力腔110的侧壁连接，传力件300相对第二工装本体200沿第一方向转动时，弹性件被压缩。
一些实施方式中，弹性件可为橡胶垫或螺旋弹簧310等，本实施中，弹性件为螺旋弹簧310，具体的，如图3所示，螺旋弹簧310套设于传力件300，一端与传力件300上的限位面接触，另一端与安装于传力腔110侧壁上的限位件接触，螺旋弹簧310处于压缩状态，以使传力件300具有与限位面接触的趋势；传力件300与螺旋弹簧310接触的端面设有固定槽，螺旋弹簧310位于固定槽内，防止螺旋弹簧310沿螺旋弹簧310的径向相对传力件300移动。传力件300相对第二工装本体200沿第一方向转动时，传力件300向传力腔110的外部运动，螺旋弹簧310继续被压缩，完成安装或拆卸火花塞时，在螺旋弹簧310回复力的作用下，传力件300与限位面接触，传力件300伸出传力腔110的长度不变。弹性件的设置使传力件300具有回复至原位的趋势。
进一步的，传力腔110远离第二工装本体200的一端设有调节螺母111，调节螺母111与传力腔110的内壁或外壁螺纹配合；调节螺母111的与传力腔110相对的一端与弹性件连接。
如图3所示，调节螺母111扣合于传力腔110的远离第二工装本体200的一端，并与传力腔110的外壁螺纹配合；螺旋弹簧310的靠近调节螺母111一端连接有弹簧座311，弹簧座311滑动套设于传力件300，并与调节螺母111接触，传力件300的位置不变时，改变调节螺母111与传力腔110的配合长度，可改变传力件300伸出传力腔110的长度。可通过扭矩测量装置带动第一工装本体100沿第一方向转动，根据扭矩测量装置显示的扭矩值，调节传力件300伸出传力腔110的长度，对火花塞工装进行校正。
进一步的，第一工装本体100的远离第二工装本体200的一端设有外六角和沉槽。外六角和沉槽的设置能够使第一工装本体100与相应的工具配合，可使用多种工具带动第一工装本体100转动。
一些实施方式中，第一工装本体100和第二工装本体200通过轴承转动连接，另一些实施方式中，第一工装本体100和第二工装本体200通过连接卡簧120连接，具体的，连接卡簧120呈U形，第一工装本体100的侧壁设有第一卡槽，第二工装本体200靠近第一工装本体100的端部设有第二卡槽，第二卡槽沿第二工装本体200的周向延伸，连接卡簧120卡接于第一卡槽和第二卡槽内，第一工装本体100可带动连接卡簧120绕第二卡接槽的轴线转动。第一工装本体100和第二工装本体200通过连接卡簧120连接，使第一工装本体100能够相对第二工装本体200转动，并方便第一工装本体100与第二工装本体200之间的连接和拆卸。
进一步的，第二工装本体200的第二端设有容纳腔220，容纳腔220的延伸方向与第二工装本体200的延伸方向相同；固定组件400连接于容纳腔220的底壁。
具体的，容纳腔220为开口空腔，且呈圆柱形，固定组件400可拆卸连接于容纳腔220的底壁。安装火花塞时，火花塞部分位于容纳腔220内，且火花塞的接线螺母固定于固定组件400，火花塞的电极位于容纳腔220外。安装火花塞时，火花塞和火花塞工装对准气缸盖上安装火花塞的孔道，将火花塞工装连同火花塞一起放入气缸盖上安装火花塞的孔道内。
进一步的，固定组件400包括固定套410，固定套410可拆卸连接于容纳腔220的底壁，且开口方向与容纳腔220的开口方向相同；固定套410的侧壁设有限位槽，限位槽向靠近固定套410的轴线的方向凹陷。
具体的，固定套410通过螺钉安装于容纳腔220的底壁，方便对固定套410进行更换；固定套410的内壁和外壁的截面均呈圆形，如图2所示，自靠近容纳腔220底壁的一端至远离容纳腔220底壁的一端，固定套410的外径和内径均先逐渐减小再逐渐增大，以形成限位槽。安装火花塞时，限位槽与接线螺母凹陷的部分配合，防止火花塞与火花塞工装脱离，安装完成后，将接线螺母从固定套410内分离出。固定套410上述结构的设置，防止火花塞在安装过程中与火花塞工装脱离，避免火花塞在安装和拆卸过程中损伤火花塞特别是火花塞电极，导致火花塞无法正常工作。
如图2所示，限位槽内设有限位卡簧420。具体的，限位开口呈圆形，限位卡簧420卡接于限位槽内，固定套410与接线螺母配合时，进一步提高对接线螺母的作用力，防止火花塞脱离火花塞工装。
进一步的，容纳腔220的开口端设有内六角，内六角用于与火花塞的外六角配合。拧紧火花塞时，容纳腔220的内六角与火花塞的外六角配合，将火花塞拧紧至指定位置。
安装火花塞时，将火花塞的接线螺母安装于固定组件400，将火花塞和火花塞工装对准气缸盖上安装火花塞的孔道，将火花塞工装连同火花塞一起放入气缸盖上安装火花塞的孔道内，旋转第一工装本体100沿第一方向转动，第一工装本体100通过传力件300带动第二工装本体200沿第一方向转动，第二工装本体200带动火花塞沿第一方向转动，将火花塞旋入指定位置；旋转过程中，传力件300相对第二工装本体200沿第一方向转动，推送结构使传力件300向伸出传力腔110的方向运动，改变传力件300伸出传力腔110的长度，传力件300上设有刻度线，传力件300伸出传力腔110的长度不同，对应的扭矩测量值不同，在安装过程中，实时测量出扭矩，当达到指定扭矩后，停止旋转第一工装本体100，将固定组件400从火花塞上拆卸下，完成火花塞的安装；与相关技术相比，本发明实施例提供的火花塞工装无需和扭矩测量装置交替与需安装的火花塞配合，降低操作的复杂度，同时，实施测量扭矩，减少因扭矩过大而对火花塞造成损坏的情况发生。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。