轮胎模具压力测试装置的制作方法

本实用新型涉及模具压力检测领域，具体涉及轮胎模具压力测试装置。

背景技术：

轮胎是汽车的重要零件之一，它是汽车与路面接触的唯一部件，配合轮圈使用，负责汽车行驶、转弯、减震、刹车及操控等任务。轮胎模具是轮胎加工过程中最为关键的成型设备，对轮胎的质量和外观有着决定性的作用，因此，轮胎生产厂商对轮胎模具的质量要求非常严格。

为了确保轮胎模具的高精度要求，轮胎模具在出厂前以及轮胎生产过程中均需要检测其相关数据。轮胎模具在模具厂里加工完毕后进行组装，装配好的模具需要进行压力检测，即，在压力状态下，检测轮胎模具的花纹块之间的配合间隙、花纹块与侧板之间的配合间隙等相关数据，根据检测结果可以对轮胎模具进行进一步的完善和加工。在轮胎生产过程中，轮胎模具使用一段时间后，需要重新进行压力检测，并根据检测结果对轮胎模具进行日常维护性修整，以确保生产的轮胎的精度。

在进行轮胎模具压力检测时，由于现阶段专用于轮胎模具的压力测试设备较少，测试人员往往只能使用简单的工装(如压板及千斤顶)进行测试，测试方法不规范、测试工装的试压精度低，并且由于轮胎模具种类繁多，不同材质、不同尺寸、不同结构甚至不同厂家的模具所需的测试压力不尽相同，导致了测试的结果往往误差较大，难以保证轮胎模具的精度，并且工作效率低下，对测试人员的专业性要求成本也很高。

在采用现有的专用于轮胎模具压力测试的设备进行压力检测时，由于轮胎模具的上盖上往往会分布若干铸造凹槽，会出现测试设备的压块压在铸造凹槽边缘或内部、或者压在轮胎模具上盖的悬空部位，造成试压过程中的施力点不合适，导致的测试结果不准确的情况。

技术实现要素：

对于现有技术中所存在的问题，本实用新型提供的轮胎模具压力测试装置能够对各种类的轮胎模具进行试压，并保证压力测试结果的准确性。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

轮胎模具压力测试装置，包括：

基座，所述基座上设有平台，所述平台用于承载轮胎模具；

压板，所述压板设于轮胎模具的上方；

加压装置，所述加压装置使所述压板以预设压力压靠于轮胎模具上或释放所述预设压力。

作为一种优选的技术方案，所述压板的上方设有顶板，所述加压装置设于所述压板和所述顶板之间，所述加压装置驱动所述压板和所述顶板相互靠近或远离，所述顶板连接有支架。

作为一种优选的技术方案，所述轮胎模具压力测试装置还包括导向装置，所述导向装置的两端分别与所述顶板和所述压板连接，至少所述导向装置的一端与所述顶板或所述压板的连接为可滑移连接。

作为一种优选的技术方案，所述顶板包括第一中心部，所述第一中心部外周侧沿周向设有若干支撑臂；所述支架的一端均与所述支撑臂远离所述第一中心部的一端连接，所述支架的另一端与所述平台或所述基座或地面连接。

作为一种优选的技术方案，当所述支架与所述平台连接时，所述支架包括若干立柱，所述平台上开设有若干安装孔，所述安装孔均绕所述平台的中心周向布设，所述立柱贯穿所述安装孔，所述立柱穿过所述安装孔的端部设有限位件。

作为一种优选的技术方案，所述压板包括第二中心部，所述第二中心部外周侧沿周向设有若干压力臂，所述压力臂的下端面上均设有压块。

作为一种优选的技术方案，所述压块与所述压力臂的下端面可移动连接，所述压块可在远离及靠近所述第二中心部方向上移动。

作为一种优选的技术方案，所述平台设为转台；所述转台连接有驱动所述转台转动预设角度的旋转驱动装置。

作为一种优选的技术方案，所述平台上开设有观察孔。

作为一种优选的技术方案，所述轮胎模具压力测试装置还包括观察室，所述观察室设于所述平台下端，所述观察室内设有升降平台；

或，所述轮胎模具压力测试装置还包括检测装置，所述检测装置包括连接臂，所述连接臂一端与所述基座或所述平台可转动地连接，所述连接臂的另一端位于轮胎模具型腔内连接有摄像头。

本实用新型的有益效果表现在：

1、本实用新型通过加压装置以预设的压力带动压板对轮胎模具试压，可以准确的测量出轮胎模具在特定压力下花纹块之间的配合间隙、花纹块与侧板之间的配合间隙等相关数据，结构简单，使用方便。

2、本实用新型的导向装置可以引导压板的下压方向，使压板对轮胎模具进行全面的下压，保证压力测试的准确性。

3、本实用新型通过可以压力臂的下端面上的移动的压块，使压板可以对不同规格大小的轮胎模具进行试压，避开铸造凹槽及模具上盖的悬空部位。

4、本实用新型通过转台，可以调整轮胎模具的旋转角度，使压板上的压块能够避开铸造凹槽均与轮胎模具的上盖面贴合，并避开模具上盖悬空部位，保证测试结果的准确性。

5、测试人员可以亲自或者使用检测装置通过平台上的观察孔观察试压后轮胎模具内部的情况。

附图说明

图1为本实用新型第一实施例一种实施方式结构示意图；

图2为本实用新型第一实施例另一种实施方式结构示意图；

图3为本实用新型第一实施例再一种实施方式结构示意图；

图4为本实用新型第一实施例压板的结构示意图；

图5为本实用新型第一实施例顶板的结构示意图；

图6为本实用新型第二实施例结构示意图；

图7为本实用新型第二实施例平台的结构示意图；

图8为本实用新型轮胎模具第一视角的结构示意图。

图中：100-轮胎模具压力测试装置，110-基座，120-平台，121-观察孔，122-安装孔，130-轮胎模具，131-型腔，132-分型面，133-铸造凹槽，134-模具上盖悬空部位，140-压板，141-压块，142-第二中心部，143-压力臂，144-滑槽，150-导向杆，151-限位螺帽，160-加压装置，170-顶板，171-吊耳，172-第一中心部，173-支撑臂，180-观察室，181-升降平台，183-连接杆，184-连接臂，185-摄像头，186-电脑，190-支架，191-立柱。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

请参照图1-3和图6，本实用新型提供的轮胎模具压力测试装置100，包括基座110，基座110上设置有平台120，平台120用于承载轮胎模具130，平台120的横截面可以为圆形；压板140，压板140设于轮胎模具130的上方；加压装置160，加压装置160设置于顶板170及压板140之间，加压装置160驱动顶板170及压板140两者相互靠近或远离，加压装置160使压板140以预设压力压靠于轮胎模具130上或释放预设压力。

第一实施例

请参照图1-3和图8，本实施例中，平台120为转台，转台用于承载轮胎模具130,转台与旋转驱动机构相连接，旋转驱动机构可以包括伺服电机，伺服电机可以驱动转台转动预设角度，用于调整轮胎模具130的上盖与压板140上的压块141的接触位置，使压块141避开轮胎模具130的上盖面上的铸造凹槽133及模具上盖悬空部位134，避免因轮胎模具130受力点不准确造成的测试结果不准确或轮胎模具130变形。

压板140的上方设有顶板170，加压装置160设置于压板140与顶板170之间，加压装置160驱动压板140和顶板170相互靠近或远离，加压装置160优选为液压千斤顶，液压千斤顶可固定于顶板170与压板140其中之一者上，其动力输出端与另一者相连接；支架190的一端与顶板170固定连接，支架190的另一端固定于基座110或地面上，具体的，支架190分别与顶板170和基座110之间可以通过螺纹连接；优选的，顶板170上方可以设置吊耳171。

本实用新型较佳实施方式中，顶板170与压板140之间设置有导向装置，导向装置的两端分别与顶板170和压板140连接，至少导向装置的一端与顶板170或压板140的连接为可滑移连接，使得导向装置不会影响压板140下压或者收回过程；导向装置优选为若干导向杆150(例如3个)，导向杆150一端与顶板170或压板140其中一者固定连接，另一端与另一者可滑移地连接；或者，导向杆150两端分别与顶板170及压板140可滑移地连接，如此设置可以保证压板140上下移动过程更加顺畅，下压方向更为稳定，压力测试结果更加准确。在本实施例中，若干导向杆150沿周向布设于加压装置160的外围，若干导向杆150两端分别与顶板170及压板140可滑移地连接。具体的，顶板170及压板140对应导向杆150处开设若干导向孔，若干导向杆150两端贯穿导向孔并连接有限位螺帽151；为了进一步提高导向效果，如图3所示，压板140对应支架190处可设置滑套，压板140通过滑套与支架190可滑移地连接。

请参照图1-3和图5，本实用新型较佳实施方式中，顶板170包括第一中心部172，第一中心部172外周侧布设有若干(例如3个)支撑臂173，支撑臂173远离第一中心部172的一端与支架190相连接，支架190的另一端与地面连接，当然，当基座110足够大时，支架190的另一端也可以直接固定在基座110上。

请参照图4，本实用新型较佳实施方式中，压板140包括第二中心部142，第二中心部142外周侧布设有若干(例如3个)压力臂143，压力臂143下端面上均设有压块141，该压块141可与轮胎模具130的上盖面相压靠，将加压装置160的预设压力传递给轮胎模具130。进一步地，压块141与压力臂143下端面可移动连接，压块141可在远离及靠近第二中心部142方向上移动(压块141可沿第二中心部142的圆心的径向移动)，通过调整压块141的位置，可以使压块141与各种规格大小的轮胎模具130的上盖面相匹配；具体地，可以在压力臂143下端面设置滑槽144或滑轨，压块141可滑移地配合于滑槽144中或滑轨上。

请继续参照图1-3和图8，在本实用新型较佳的实施例中，平台120开设有观察孔121。观察孔121开设于平台120中心部位并贯穿平台120，当轮胎模具130放置于平台120上时，轮胎模具130的中心孔与观察孔121连通。

在本实用新型较佳的实施例中，轮胎模具压力测试装置100还包括观察室180，观察室180设置于平台120下端，观察室180内设置有升降平台181，操作人员可进入观察室180内，通过升降平台181穿过观察孔121和轮胎模具130的中心孔进入到轮胎模具130内，直观的检测型腔131的内部情况。

在本实用新型较佳的实施例中，轮胎模具压力测试装置100还包括检测装置，检测装置包括连接臂184，连接臂184一端与基座110或平台120可转动地连接，连接臂184的另一端位于轮胎模具130的型腔131内连接有摄像头185，通过摄像头185可以检测型腔131的内部情况；较佳地，基座110上连接有连接杆183，连接杆183远离基座110一端贯穿观察孔121伸入至轮胎模具130的型腔131内且可转动地连接于连接臂184(驱动机构驱动连接臂184沿C向旋转)，连接杆183高度可调节(驱动机构驱动连接杆183沿Z向伸缩)，摄像头185可转动地连接于连接臂184的自由端(驱动机构驱动摄像头185沿W向转动)，使得摄像头185在型腔131内在三维方向上自由转动和拍摄，摄像头185可以将型腔131的完全拍摄下来；摄像头185与电脑186电连接，电脑186用于接收摄像头185拍摄的轮胎模具130的型腔131内的影像。

本实施例的具体操作过程：

1、将装配好的轮胎模具130吊装于或运送于转台上。

2、转台转动并移动压力臂143下端压块141，使得凸起能够压靠于模具花纹块分型面132区域，避免侧板变形并避开轮胎模具上盖的铸造凹槽133及模具上盖悬空部位134，保证检测结果准确。

3、启动加压装置160，开始试压。

本实施例中模具压力测试设备，平台120可以带动轮胎模具130转动，压力臂143下侧的压块141可移动，可以适用于各种规格、结构的轮胎模具130，比如工程轮胎或巨胎模具，并且通过转台带动模具转动或压力臂143转动或移动压块141可以使得轮胎模具130上盖的铸造凹槽133与压力臂143下端的压块141相错开，保证试压顺利进行，避免了试压过程中施力点不合适所导致的测试结果不准确，保证试压顺利进行。

第二实施例

请参照图6-7，本实施例提供的轮胎模具压力测试装置100，其与第一实施例大致相同，二者的区别在于本实施例的轮胎模具压力测试装置100的平台120不可转动。

此时，支架190与平台120连接，支架190包括若干立柱191，立柱191与顶板170固定连接或可滑移地连接并连接有限位件，限位件可以为限位螺帽151或其他部件；平台120上方设置若干安装孔122(比如6个)，若干安装孔122绕平台120中心均匀地周向布设，进一步的，安装孔122为条形孔，安装孔122长度方向沿平台120径向延伸；立柱191贯穿安装孔122，立柱191穿过安装孔122的端部设有限位件，限位件优选的设为限位螺帽151，使得立柱191可在安装孔122内有限度的上下移动。

本实施例的具体操作过程：

1、将装配好的轮胎模具130吊装于平台120上。

2、将顶板170、压板140连同支架190吊装于平台120上方并连接。

3、启动加压装置160，开始试压(加压装置160以预设压力带动顶板170上升，当立柱191底部的限位螺帽151升到达安装孔122处限位顶板170时，加压装置160的预设压力通过压板140传递给轮胎模具130)。

本实施例中模具压力测试设备，安装孔122包括若干沿周向布设的径向孔，使得平台120可以适配不同规格的轮胎模具130、顶板170及压板140，且具体安装时可以根据模具的具体结构将顶板170及压板140安装于不同的角度位置。

综上所述，本实用新型的模具压力测试设备结构简单便于操作，进一步地，平台120可以带动轮胎模具130转动，压力臂143下侧的压块141可移动，可以适用于各种规格、结构的轮胎模具130，比如工程轮胎或巨胎模具，同时，避免了试压过程中施力点不合适所导致的测试结果不准确，尤其对于工程轮胎模具或巨胎模具来说，通过转台带动轮胎模具130转动或移动压块141可以使得轮胎模具130上盖的铸造凹槽133与压力臂143下端的压块141相错开，并避开模具上盖悬空部位134，保证试压顺利进行，保证检测结果准确。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。