液面检测装置的制造方法以及液面检测装置的制造方法
【技术领域】
[0001 ] 本申请基于2013年8月27日申请的日本申请编号2013 —175818号，并在此引用其记载内容。
[0002]本发明涉及对存积于容器的液体的液面高度进行检测的液面检测装置的制造方法以及通过该制造方法制造的液面检测装置。
【背景技术】
[0003]以往，公知有对存积于容器的液体的液面高度进行检测的液面检测装置的制造方法。作为这样的液面检测装置的制造方法，例如，在专利文献1所公开的液面检测装置的制造方法中，在安装面中，形成长条形状的定位槽，该定位槽的长度方向(长度方向是导线部突出的方向)的两端中的一端是封闭的封闭端，另一端是开放的开放端。另外，导线部通过沿着长度方向延伸的该定位槽的侧壁面来限制与定位槽的长度方向交叉的方向即定位槽的宽度方向上的移动。因此，导线部插入于定位槽的电子部件在定位槽的宽度方向上的位置被规定。
[0004]专利文献1:日本特开2011 — 203022号公报
[0005]然而，在专利文献1所公开的液面检测装置的制造方法中，定位槽的宽度以相对于导线部的粗细空出间隙的方式设定。因此，在专利文献1所公开的液面检测装置的制造方法中，具有电子部件在长度方向脱落的可能性，该情况下，难以正确地进行下一次的连接工序。另外，在使用专利文献1所示的夹具等的情况下，必须准备夹具，并正确地配置夹具。
【发明内容】
[0006]本发明是鉴于以上说明的问题而完成的，其目的在于能够可靠地进行连接工序，从而能够提高成品率的液面检测装置的制造方法。
[0007]根据本发明的第一方式，具备向外部输出对存积于容器的液体的液面高度进行检测的元件检测部的电信号的多个端子、以及具有主体部和从主体部突出并与端子连接的导线部的液面检测装置的制造方法包括:成形工序，在该成形工序中，使设置具有平面状的基准面、从基准面突出而形成定位槽的岛部、以及从基准面凹陷的孔的安装面并覆盖端子的壳体成形;配置工序，在成形工序后，以与岛部之间空出间隙的方式使导线部沿着基准面配置于定位槽，并且配置主体部，以使得通过孔的边缘夹持主体部中向安装面侧突出的弯曲面;以及连接工序，在配置工序后，将导线部与端子连接。
[0008]根据上述方式，在配置工序中，导线部以沿着基准面空出与岛部之间的间隙的方式配置于岛部间的定位槽，然后通过孔的边缘夹持主体部的向安装面侧突出的弯曲面，从而进行配置。据此，即使在定位槽有间隙也能够抑制电子部件错位。并且，在配置工序后的连接工序中，电子部件难以错位，因此可靠地将导线部与端子连接。以上，能够提供能提高成品率的液面检测装置的制造方法。
[0009]根据本发明的第二方式，液面检测装置的制造方法还包括覆盖工序，在连接工序后，将壳体设置于模具的模腔，在模腔填充成形材料，由此覆盖电子部件。在成形工序中，设置有底的孔。
[0010]根据上述第二方式，通过覆盖工序，将电子部件覆盖，因此能够抑制电子部件与液体接触。另外，通过在成形工序中设置的有底的孔，在覆盖工序时，能够抑制成形材料从安装面的相反侧流入孔而导致主体部浮上来向外露出的情况。
[0011]根据本发明的第三方式，在配置工序中，在将完成配置的导线部所突出的方向定义为长度方向时，电子部件的导线部具有与端子间的宽度匹配地弯曲的弯曲部，在成形工序中，在岛部设置在长度方向上卡止弯曲部的卡止部。
[0012]根据上述第三方式，在具有与端子间的宽度匹配地弯曲的弯曲部的导线部的情况下，设置于岛部的卡止部对弯曲部进行卡止来辅助长度方向的定位。据此，即使在主体部从孔偏离的情况下，通过卡止部卡止导线部的弯曲部，也能够抑制电子部件错位。
[0013]根据本发明的第四方式的液面检测装置的制造方法，其中，液面检测装置具备向外部输出对存积于容器的液体的液面高度进行检测的元件检测部的电信号的多个端子、和包括具有弯曲面的主体部以及从上述主体部突出并与上述端子连接的导线部的电子部件，上述液面检测装置的制造方法包括:配置工序，在该配置工序中，在包括具有平面状的基准面、从上述基准面朝一方侧突出并形成定位槽的岛部、以及从上述基准面向与上述岛部的突出方向相反的一侧凹陷的孔的安装面、并覆盖上述端子的壳体配置上述电子部件，以使得上述导线部收纳于上述定位槽，上述主体部的上述弯曲面的一部分收纳于上述孔，并且上述弯曲面被上述基准面与形成上述孔的侧面的边缘支承；以及连接工序，在上述配置工序后，将上述导线部与上述端子连接。
[0014]在上述第四方式的制造方法中，也能够抑制电子部件错位，在连接工序中，电子部件难以错位，导线部与端子可靠地连接。根据以上，能够提供能提高成品率的液面检测装置的制造方法。
[0015]在通过上述任一个制造方法制造出的液面检测装置中，将电子部件适当地配置于安装面，将导线部与端子部可靠地连接，因此能够成为连接可靠性提高的液面检测装置。
【附图说明】
[0016]本发明的上述目的以及其他的目的、特征、优点参照附图并且通过下述的详细的记载，变得更加明确。附图中，
[0017]图1是表示通过本发明的一实施方式的制造方法制造的燃油液位仪的主视图。
[0018]图2是图1的II 一 II线剖视图。
[0019]图3是表示图2的电容器的主视图。
[0020]图4是表示图2的电容器的立体图。
[0021 ]图5是表示一实施方式的制造方法的流程图。
[0022]图6是表示图5的成形工序的图。
[0023]图7是表示图5的成形工序的壳体的安装面的主视图。
[0024]图8是图7的VIII — VIII线剖视图。
[0025]图9是表示图5的配置工序的壳体的安装面的主视图。
[0026]图10是将图9的X— X线剖面的一部分放大示出的图，且是表示电容器的配置状态的图。
[0027]图11是表示图5的连接工序的图。
[0028]图12是表示图5的覆盖工序的图。
[0029]图13是表示变形例1的配置工序的壳体的安装面的主视图。
[0030]图14是表示变形例2的配置工序的壳体的安装面的主视图。
[0031 ]图15是表示变形例3的配置工序的安装面的主视图。
【具体实施方式】
[0032]以下，基于附图对本发明的一实施方式进行说明。
[0033]以下，如图1所示，示出将基于本发明的一实施方式的液面检测装置设置于车辆的燃料箱90内，对存积于该燃料箱90的燃料91的液面9la的高度进行检测，将输出结果向组合仪表(未图示)等输出的燃油液位仪所适用的例子。
[0034]如图1、图2所示，基于本实施方式的燃油液位仪100固定于作为容器的燃料箱90内。该燃油液位仪100安装于设置于燃料箱90内的燃料栗模块93的壁面，经由该燃料栗模块93—体地固定于燃料箱90。此处，燃油液位仪100向燃料箱90的安装方法不限定于上述的方式，也可以经由工作台等(未图示)直接地固定于燃料箱90的内部。
[0035](基本结构)
[0036]首先，基于图1以及图2对燃油液位仪100的基本结构进行说明。燃油液位仪100将浮子60、浮子臂50、磁铁支架30、外壳20、电路部40以及布线70等组合而成。
[0037]浮子60通过例如发泡的硬橡胶等比重小的材料形成。浮子60由比作为液体的燃料91比重更小的材料形成，由此能够漂浮于燃料91的液面91a。浮子60为了在燃料91的余量很小的状态下也能够检测液面91a的高度而形成为厚度薄的立方体形状。另外，在浮子60以通过浮子60的重心的方式形成贯通孔61。此外，该浮子60不局限于上述的立方体形状，也可以为圆柱状等。
[0038]浮子臂50通过由不锈钢等金属材料构成的圆棒状的芯材而形成。在浮子臂50的两端部中的浮子60侧的端部，通过使该浮子臂50向与磁铁支架30的旋转轴相同方向以90度左右弯曲，形成有浮子保持部53。使该浮子保持部53插通于浮子60的贯通孔61，由此浮子臂50保持浮子60。在浮子臂50的磁铁支架30侧的端部，通过使该浮子臂50向与磁铁支架30的旋转轴相同方向并且向外壳20侧以90度左右