连接件2为直角梯形板的情况，第一凹槽3此时为U形凹槽，直角梯形板的直角端的一面固定在第一凹槽3中。请参考图5，图5中xyz坐标系三个坐标轴方向和第一凹槽3的方向一致，也就是第一凹槽3沿着图中三个坐标轴方向设置。当每个安装面分别固定一个直角梯形板的时候，由于产品是安装在直角梯形板的坡面上，该坡面与直角端的一面相对，此时仍然可以测量产品三个方向的振动工况。只是，此时测得的产品的三个方向分别与图5中的xyz坐标系中相应坐标轴有一个相同的偏角，这个偏角和直角梯形板坡面的倾斜角有关。
[0108]对于连接件2为菱形板、相邻两边长度不等的平行四边形板、五角星板或六边形板的结构，毫无疑问，也可以实现和矩形板结构一样的功能。而和矩形板不同的是，以菱形板为例，由于每个连接件2上要设置相同位置的用于和产品连接的安装工位，产品和连接件2之间的安装工位会受到菱形内切正方形区域大小的限制，因此，设置菱形板实质类似与矩形板，但菱形板结构不够经济划算。
[0109]请继续参考图5?7，所述夹具主体上还具有贯穿所述夹具主体中相对的两个面的第一安装孔4，通过固定装置穿过所述第一安装孔4将所述振动夹具固定在振动设备上。在本实施例中，所述固定装置为螺栓，所述夹具主体的任一面上均具有五个所述第一安装孔4，一个所述第一安装孔4设置在所述夹具主体I任一面的中心处，其他两个所述第一安装孔4关于该中心处中心对称，另外两个所述第一安装孔4也关于该中心处中心对称。任一个第一安装孔4均为沉孔结构，其设置在三个安装面处，在第一安装孔4的设置和结构方面，可以参考图4，与图4中的振动夹具相比，本实用新型实施例一还在三个安装面的中心处设置安装孔4。
[0110]在本实施例中，所述锁紧结构为螺栓，夹具主体I上具有第二安装孔5，该第二安装孔5有内螺纹，连接件2上具有第三安装孔7，通过螺栓穿过第三安装孔7将连接件2固定在夹具主体I的第二安装孔5上。
[0111]此外，产品与连接件2之间的安装工位可以有多种结构。在本实施例中，如图7所述，连接件2上的安装工位(安装工位的区域是根据产品的尺寸而定的，因此图中未标注出)处设置有多个安装孔。安装工位处的安装孔为第四安装孔，本实施例中的第四安装孔与部分第三安装孔7复用，也就是通过螺栓穿过复用的第三安装孔7将产品、连接件2均固定在夹具主体I上。当然，也可以设置与第三安装孔7无关(即不复用)的第四安装孔，通过螺栓穿过第四安装孔将产品固定在连接件2上或者通过螺栓穿过第四安装孔将产品固定在连接件2以及夹具主体上。
[0112]进一步地，所述夹具主体上I设置有用于减小重量的减重口6。在本实施例中，减重口为孔形结构，即为减重孔，减重孔设置在第一凹槽的底端，且呈网格状。夹具主体在安装上连接件后减重孔被完全密封在了振动夹具的内部，使减重孔能起到减重作用却又不会降低夹具的刚性。
[0113]在本实施例中，夹具主体I在安装上连接件后使振动夹具整体结构对称，内部是对称的网格状减重孔，外部是对称的夹具壁和连接件，可以通过控制连接件、锁紧结构和夹具主体的重量，使得振动夹具的重心处于振动夹具的中心位置。当然，这只是优选的方案，即使重心不在中心位置，本实施例依然能够取得良好的测试效果。
[0114]在本实施例中，所述夹具主体I和连接件2使用的材料为铝合金，夹具主体I上每个和振动设备固定的第一安装孔4在螺栓固定处都镶了刚套、在用于和连接件2固定的第二安装孔5也镶了刚套，使夹具主体I能长期经久耐用。
[0115]在实施例一中，所述振动夹具应用在汽车发动机管理系统(EMS)中不带油的产品上，待测试的产品为温度传感器、爆震传感器、氧传感器、转速传感器、节气门位置传感器、压力传感器、压力调节器、油门踏板模块、电子节气门、怠速调节器或电子控制器。
[0116]本实用新型还提供了一种振动测试方法，采用所述的振动夹具将待测试的产品固定在振动设备上，包括:
[0117]步骤1、将待测试的产品固定在所述连接件上，通过所述锁紧结构将所述连接件固定在夹具主体上，所述夹具主体的至少一个安装面处固定有所述连接件；
[0118]步骤2、将所述夹具主体的底面固定在振动设备上，启动所述振动设备，并测试所述产品的振动工况。
[0119]在步骤I中，三个所述面均为所述安装面，所述夹具主体的三个安装面均固定有所述连接件。
[0120]任一所述安装面上均固定有相同数量的待测试的产品。
[0121]在步骤I中，根据不同的待测试的产品设计与该产品相匹配的连接件，使得该产品通过设计的连接件固定在所述夹具主体上。
[0122]在步骤2中，具体包括:
[0123]步骤2.1、将所述夹具主体的一个底面固定在振动设备上；
[0124]步骤2.2、启动所述振动设备，测试采用所述夹具主体当前的底面固定在振动设备时所述产品的振动工况；
[0125]步骤2.3、拆除所述夹具主体与振动设备的连接，将所述夹具主体翻转至另一底面处，重复步骤2.2测试所述产品的振动工况，之后再拆除所述夹具主体与振动设备的连接，并将所述夹具主体翻转至第三个底面处，重复步骤2.2测试所述产品的振动工况。
[0126]实施例二
[0127]在实施例二中，待测试的产品为电子节气门。实施例二主要是在产品的安装工位处与实施例一不同。
[0128]在实施例一中，安装工位为平面，在该平面上具有第四安装孔，电子节气门通过第四安装孔固定在连接件2上。结合图9?10，在实施例二中，提供了一种不同的安装工位，安装工位处具有一横剖面为L形的凹槽，该L形的凹槽与电子节气门的尺寸匹配。也就是，实施例二中给出了另一种安装工位的设置方式。此外，该振动夹具上还设置了用于固定产品线束的龙门架单元，对于龙门架单元的介绍请参考本实用新型中的实施例六，除此之外，其他技术方案与实施例一相同，在此不再赘述。
[0129]实施例三
[0130]在本实施例中，与实施例一相比，对连接件2的结构进行了变化，以规范产品线束的方向。
[0131]多个所述连接件2尺寸相同。在本实施例中，如图11所示，所述连接件2包括与第一凹槽3可拆卸地固定连接的第一板8和第二板9，所述第一板8和第二板9 一体化设置，所述第一板8具有固定在所述第一凹槽3中的一面，还具有与所述第二板9固定连接的另一面，待测试的产品固定在所述第二板9上。
[0132]在本实施例中，所述第一板8和第二板9均为矩形板，所述第一凹槽3为U形凹槽，请参考图5和图11，所述第一凹槽3的内部具有两个平行的侧面，且为第一侧面31和第二侧面32，所述第二板9具有相互平行的第三侧面91和第四侧面92，所述第三侧面91与所述第一侧面31平行，所述第一侧面31靠近所述第三侧面91，且与所述第三侧面91之间的距离小于所述第二侧面32与第四侧面92之间的距离，待测试的产品固定在所述第二板9的第四侧面92上。
[0133]在本实施例中，待测试的产品可以为具有竖向插头的相位传感器。通过将具有竖向插头的相位传感器固定在第二板9的侧壁(第四侧面92)上，可以使得该相位传感器的线束都朝着远离所述第四侧面的方向设置。本实施例其他内容请参考实施例一，在此不再赘述。
[0134]实施例四
[0135]在本实施例中，与实施例三同理，对连接件2的结构进行了变化，以规范产品线束的方向。
[0136]多个所述连接件尺寸相同。在本实施例中，如图12?13所示，所述连接件2包括U形板10和第一定位单元11，所述第一凹槽3为U形凹槽，所述U形板10包括底板和两侧的与所述底板固定的腹板，所述U形板10的底板可拆卸地固定在所述第一凹槽3中，待测试的产品固定在所述U形板10的底板上，所述第一定位单元11设置在所述腹板的远离所述底板的一端上，且与所述腹板之间设置有开口 110，所述产品具有线束，所述线束沿其长度方向呈直线状穿过所述开口 110。
[0137]请继续参考图12?13，本实施例中第一定位单元11也为矩形板结构，其长度小于U形板10的长度。第一定位单元11上还具有第二凹槽111，第二凹槽111和U形板10上的第三安装孔7相匹配。第一定位单元11还具有第四安装孔12，用于固定待测试的产品，且第一定位单元上具有两排平行的第四安装孔12，具体包括第一排第四安装孔12和第二排第四安装孔
12。固定在第一排第四安装孔12上的产品的线束可以朝着靠近第二排第四安装孔12的U形板10的腹板的方向设置，对于固定在第二排第四安装孔12上的产品，其线束向着U形板10另一侧的腹板方向设置。
[0138]在本实施例中，待测试的产品可以为具有横向插头的相位传感器。通过将具有横向插头的相位传感器固定在第三安装孔上，能有效规范线束的延伸方向。本实施例其他内容请参考实施例一，在此不再赘述。
[0139]实施例五
[0140]在本实施例中，与实施例一不同的是，对产品在连接件2上的安装工位进行了设计，以更合理地固定产品。
[0141]多个所述连接件尺寸相同。在本实施例中，如图14?15所示，所述第一凹槽3为U形槽，所述连接件2为一面上具有多个凸起的矩形板，待测试的产品固定在所述连接件2具有所述凸起的一面上，所述振动夹具还包括用于给所述产品定位的第二定位单元14，所述第二定位单元14设置在多个所述凸起之间的区域上，且与所述产品相接触，通过所述锁紧结构穿过所述第二定位单元14将所述产品固定在所述连接件上。
[0142]在本实施例中，第二定位单元14包括第一定位件141、第二定位件142和第三定位件143，第一定位件141和第二定位件142将一个产品固定在两者之间，第二定位件142和第三定位件143将另一个产品固定在两者之间。
[0143]在本实施例中，待测试的产品为碳罐控制阀。此外，由于加设的第二定位单元14尺寸较小，故对振动夹具的整体重心影响不大。经测试得知，加设第二定位单元14后对振动夹具重心的影响微