具有与生产线机器控制器交换数据的能力的过程控制系统的制作方法

专利名称：：具有与生产线机器控制器交换数据的能力的过程控制系统的制作方法
技术领域：
：本发明涉及制造生产线系统和方法。具体地，本发明涉及使生产过程控制系统(PCS)与生产线机器控制器结合以记录和追踪关于生产线过程的数据的系统和方法。
背景技术：
：目前，汽车制造商投入大量资源用于质量过程改善。现有的质量努力已导致致力于改善生产过程的各个方面的生产线系统及方法的开发和实施。例如，美国专利6,876,898，其通过引用组合于此，涉及确认对生产线中的零件执行工作的工作站的方法，该方法帮助生产公司人员确定生产线上的哪些工作站对生产有缺陷零件负责。随着每一零件前进通过工作站，用识别对该零件执行工作的每一工作站的指示符标记零件。如美国专利7,086,518中所述并通过引用组合于此，另一例子为绕过生产线上正生产有缺陷零件的工作站的系统和方法。最后，美国专利7,260,441，其通过引用组合于此，涉及在生产运行期间检查零件的系统和方法，其中所述零件由自动装卸机提供给工作站。尽管现有技术系统和方法提供关于在生产线机器的特定工作站和自动装卸机处发生的活动的信息，但它们不提供关于整个生产过程的信息及不追踪或提供关于已通过工作站处理的零件的信息。在当前系统中，尚未完成机械加工过程中的所有必需歩骤的零件在生产线上继续前进是可能的。当工作站正对零件进行操作时，由于工作站处发生的故障可能错过某一过程。这对监视过程的公司人员表现为该零件完成了所述过程，但实际上其并未完成。零件可能在尚未完成重要过程的情况下继续通过生产线。在其它情况下，由于生产线中的整个区域因为维护而关闭，可能错过一个或多个过程。避免非运转设备的努力可能导致零件在尚未完成某些过程的情况下继续通过生产线。在任一情况下，尚未完成处理的零件可能继续通过生产线并在所得到的产品中导致质量问题。在许多情况下，事实上，零件错过生产过程对人工检査员甚或计算机化的检査系统均不明显。当检测到归因于错过生产过程的缺陷时，零件可被"加标签"使得保留标签附着到零件上以表明该零件不应用于生产。这些零件可进一步与生产过程物理上分离或隔离。然而，依靠这样的物理手段检测错过过程引起的缺陷及进一步隔离这些零件在从生产线消除有缺陷零件及确保有缺陷零件不被再引入生产过程方面不总是有效。生产线上的公司人员可能未认识到零件有缺陷或者未认识到零件已被隔离(如由于标签不正确或跌落或由于零件不在隔离区域中)而将该零件再引入生产过程。所引起的问题可能直到随后的生产过程甚或生产过程完成之后仍未被检测到，这时确定问题来源更加困难。需要一种使用零件可追踪信息和生产过程信息减少因错过过程引起的零件缺陷的系统和方法。也需要一种使生产过程控制系统与生产线机器控制器结合以增大对每一零件均完成生产线中的所有过程的可能性的系统和方法。还需要一种使用零件质量和可追踪信息减少在自动化生产线中定位可疑零件所需时间的系统和方法。需要一种提高零件质量和可追踪性以确保己隔离的零件从自动化生产线永久消除的系统和方法。还需要一种将关于特定工作站和自动装卸机处发生的活动的信息与整个生产过程结合以提高产品质量的系统和方法。
发明内容本发明涉及用于将生产线过程控制系统(PCS)与生产线机器控制器结合以确保生产线上的过程完成的系统和方法。PCS数据通信给生产线机器控制器，该控制器使用PCS数据确定零件是否应被接受从而进行机械加工或以一些其它方式进行处理。之后，关于机械加工过程完成的信息通信给PCS。PCS和生产线机器控制器之间的双向通9信支持零件和生产过程可追踪性，增大对特定零件完成生产线中的所有过程的可能性，及减少由于错过过程引起的零件缺陷。PCS可用实时数据库实现以随零件沿生产线继续而产生和更新每一零件的过程历史纪录。PCS收集数据、控制零件流、及确保每一零件按规定顺序通过生产线过程。可将"电子标志"应用于零件历史纪录以确保在特定零件被生产线机器或生产设备的其它部分接受之前完成和记录质量检验和修理。当PCS用质量站实现时，零件历史纪录可被修改使得这些零件可被引导通过随后的过程、隔离或包含在特定位置、或从生产线去除。另外，所收集的历史零件数据可用于零件定位、批控制和可追踪性。生产线机器和设备使用具有足够速度的网络连接到PCS以在分配的周期时间内将数据传给PCS及从PCS传送数据。PCS提供将生产线机器的PLC接口连接到工厂质量和追踪系统的有效方法，工厂质量和追踪系统记录包括与零件有关的测量、检査和Z或过程数据的历史数据。每一零件被赋予独一无二的零件标识符或序号使得当其沿生产线前进时可被追踪。在实施例中，零件标识符以2D条形码编码在零件上。2D条形码摄像机定位成在零件进入生产线机器之前读零件标识符。PLC接收零件标识符并使用该零件标识符指示PCS执行取回并将数据返回给PLC、产生新零件或零件历史记录、或更新相应的零件过程数据的功能或程序。在该事务处理的结果的基础上，PLC确定怎样管理零件。零件可被引导到所希望的机器进行处理或从系统去除并转移到有缺陷零件溜槽。其它行动也可编程在PLC中。图1为根据本发明的实施例，示出过程控制系统(PCS)与生产线机器控制器及工厂质量和追踪系统结合的第一框图。图2为根据本发明的实施例，示出与生产线机器控制器结合的过程控制系统(PCS)的细节的第二框图。图3为根据本发明实施例的、运行为服务的PCSOPC客户程序的运行的流程图，其与OPC服务器交互作用以将零件处理、状态和质量控制数据发送给生产线机器控制器及从生产线机器控制器接收这些数据。图4和图5A-5C示出了根据本发明实施例的系统的PLC编程细节。图6-12为根据本发明实施例的、基于环球网的管理和报告应用程序的屏显图。具体实施例方式参考图1，示出了根据本发明实施例的、过程控制系统(PCS)与生产线机器控制器及工厂质量和追踪系统结合的第一框图。如图1中所示，PCS102有助于工厂质量和追踪系统100及生产线机器控制器104之间的双向通信以追踪对在生产线上前进的零件完成的过程。过程是在制造或处理零件时执行的一系列操作。PCS连同生产线机器控制器(PLC)—起运行以在零件前进通过机械加工过程时通过零件标识符或序号追踪零件及保存每一零件的完整历史纪录。PCS收集数据、控制零件流及确保每一零件按规定顺序通过机械加工过程。还对可疑零件记录应用标志以确保质量检验和修理在特定零件被生产线机器接受之前完成和记录。当连接到位于生产线上的质量站时，零件历史纪录可由公司人员进行修改使得零件被引导通过过程、在生产线上的特定位置隔离、或从生产线消除。另外，所收集的历史数据可用于零件定位、批控制及可追踪性。在生产过程中使用的零件被赋予零件标识符或序号。零件标识符例如使用条形码、RFID标签、或可使用生产线上的摄像机、传感器或其它输入装置检测的任何其它类型的标记或标志编码在零件上。2D条形码摄像机或其它输入装置定位在生产线上以在零件进入生产线机器之前读零件标识符。之后，零件标识符用于从PCS查找关于该零件的信息及指导生产线机器控制器执行的进一步行动。当输入装ii置和PLC读已被PCS标记但尚未物理上隔离的可疑零件的零件标识符或序号时，PCS用"非优良"状态指示符回答，其通知PLC该零件不应被使用(如处于悬疑状态或已被废弃)。如果检测到"非优良"条件，PLC命令机器将该零件从生产线消除并将其发送至"非优良"溜槽。参考图2，示出了根据本发明实施例的、与生产线机器控制器结合的过程控制系统(PCS)的细节的第二框图。PCS122连接到OPC或控制器服务器120，及可选地连接到生产线侧质量站124。在根据本发明的系统的实施例中，OPC或控制器服务器120根据基于MicrosoftCOM或DCOM对象OLE(对象、连接和嵌入)的工业开放连通性标准运行以进fi^过程控制。OPC或控制器服务器120与连接到生产线上的机器或其它装备的多个PLC站110、112、113、116、118通信。在根据本发明的系统的实施例中，网络中的每一站被赋予I/O点，该I/O点将用作该站需要的每一PCS访问区的触发器和寄存器。在寄存器模块内，I/O被指定用于机器标识符MACHJD、过程点类型PPT、零件标识符或序号及将随零件号保存的任何数据。在根据本发明的系统的实施例中，基于环球网的管理应用程序提供用于配置由PCS追踪的PCSOPC客户程序及OPC客户程序过程的特征和功能。基于环球网的管理应用程序包括用于提示用户输入与过程配置有关的数据和信息的多个屏显图。基于环球网的管理应用程序还支持零件历史纪录及过程完成数据的报告和分析。PCSOPC客户程序详情参考图3，示出了根据本发明实施例的、与OPC服务器和生产线机器控制器交互作用的PCSOPC客户程序的运行流程图。在本发明系统的实施例中，PCS客户程序170是用Microsoft.NET框架的VisualBasic(VB.NET)写的OPC客户程序，其使用OPC连接而连接到TakebishiOPC服务器162。其还记录及从MicrosoftSQL或IBMDB2数据库146取回数据。PCSOPC客户程序170经XML产生的文件配置，该XML产生的文件在启动PCS服务时载入内存。表内的数据表经环球网管理应用程序屏显图进入。PCSOPC客户程序170管理PLC引起的触发器事件。PCSOPC客户程序170将该PLC中的特定位在OPC服务器162中注册为"被告知模式"。被告知模式意味着无论该位在PLC中在何时变化，OPC服务器162均通知PCSOPC客户程序已发生变化。之后，PCSOPC客户程序检验触发器位值130。如果该值等于配置的值132,原始数据组134被从OPC服务器154读入数据容器136，对该原始数据组进行语法分析以确定所需处理(步骤138)。原始数据具有过程点类型(PPT)，其为表示与从PLC接收的数据有关的、将要执行(步骤140)的计算机指令或商业逻辑的整数。原始数据还具有零件标识符或序号。在过程点类型(PPT)的基础上，PCSOPC客户程序执行相关计算机指令或商业逻辑(步骤142)。PLC提供与完成的商业逻辑处理有关的返回数据(步骤148)。写返回数据的过程150将OPC返回数据值152提供给OPC服务器162。当商业逻辑完成时，数据库146用关于零件的信息及可用测量、历史纪录、返回标志等144进行更新。触发器组过程156导致触发器值复位(歩骤158)。之后，触发器组数据值169被通信给OPC服务器162。PCSOPC客户程序从生产线区域开始(AREA—ON)到区域终端(AREA—OFF)通过不同的过程点类型(PPT)追踪零件。过程点定义为逻辑点，在该逻辑点在PCS和PLC之间交换数据。系统记录每一零件通过生产线上的每一过程点的日期和时间戳。可用测量数据(如扭矩、角、容器数量等)也在每一过程点进行记录。之后，PCS记录在数据库中的数据通信给工厂质量和追踪系统。用于PCS中所需功能和程序的过程点类型(PPT)的例子如下表l一过程点类型(PPT)<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>在根据本发明的系统的实施例中，为有助于过程配置，生产线上的每一机器被赋予独一无二的标识符，该标识符是过程和机器的结合。机器标识符使PCS能确定零件是否已根据规定顺序进行处理。以"1"作为开始，生产线的每一过程均被顺序编号。过程1被指定为01，过程2被指定为02，依此类推，直到每一过程均被赋予编3为止。机器部分由执行特定过程的机器数量确定。如果多个机器执行同一过程，则它们也从"l"开始顺序编号。对于最多九台机器执行特定过程，每一机器被赋予单一数字。例如，下面的五个步骤或过程可用于生产零件过程01—切割过程02—钻孔过程03—热处理过程04—测量过程05—包装过程Ol需要两台机器(机器1、机器2)，过程02需要三台机器(机器l、机器2、机器3)，及过程03到05每一过程需要一台机器(机器1)。之后，可结合这些数量给予每一机器独一无二的过程/机器标识符(MACH—ID)。表2—过程/机器组合过程-机器组合机器标识符(Mach—ID)过程Ol、机器1011过程Ol、机器2012过程02、机器1021过程02、机器2022过程02、机器3023过程03、机器l031过程04、机器1041过程05、机器l051在应用于曲轴及连杆制造的、根据本发明的系统的实施例中，可使用下述过程/机器标识符。表3—用于曲轴及连杆制造的过程/机器标识符机器縮写MACHID定心CNTR011轴颈磨机1JM1021轴颈磨机2JM2022数字控制1NC1031数字控制2NC2032数字控制3NC3033销磨机1PM1041销磨机2PM2042打磨机1BR1051打磨机2BR2052端孔钻1EH1061端孔钻2EH206216<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>在根据实施例的基于环球网的管理应用程序中，定义新的区域或新的零件生产线包括定义车间及对该车间有权力的域组。每一新的区域可具有车间和组。该信息在管理员访问PCS管理屏显图之前输入数据库以完成另外的任务。下面的表概括了根据本发明实施例的、管理员用以交互作用的屏显图、为配置过程执行的任务、以及PCS的质量追踪。表4一过程配置屏显图和任务屏显图操作用户界面区域屏显选择车间用户为车间选择出现在数据网格中的有图效区域或选择增加区域选项增加区域用户输入区域名和描述修改区域用户从列表选择区域并改变名称或描述停用区域用户从列表选择区域并将其删除过程屏显选择车间和用户从列表和选项选择车间和区域图区域增加过程用户输入序号、名称、过程编号及描述。系统核验使用中的序号修改过程用户选择过程并改变序号、名称、过程编号或描述废止过程用户从列表选择过程并将其删除原因屏显选择车间和用户从列表和选项选择车间和区域图区域添加原因用户输入原因修改原因用户选择原因并改变它停用原因用户选择原因并将其删除操作屏显添加操作操作被输入数据库并用于创建过程-fe图因链接过程-原因选择车间、区用户选择车间、区域、过程和操作链接屏显域、过程和操(例子对于轴颈磨机过程及修理操作图作原因=未对准，下一过程=定心)添加过程-原从列表选择过程/操作和选择原因。可选因链接地，因该原因选择下一过程修改过程-原用户选择过程-原因链接并改变它因链接废止过程-原用户选择过程-原因链接并将其删除因链接19<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>OPC客户程序配置OPC客户程序与服务于一个或多个生产线机器PLC的OPC服务器通信。基于环球网的管理应用程序提供用于配置OPC客户程序以追踪零件数据的特征和功能。表5—OPC客户程序配置屏显图及任务<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table>线程APP屏显图选择车间、区域和OPC服务器用户选择车间、区域和OPC服务器。显示用于区域中所选OPC服务器内的线程APP的数据添加线程APP用户输入名称、描述、触发位、触发值、和分类修改线程APP用户选择线程APP并对其进行改变废止线程APP用户选择线程APP并将其删除数据项屏显图选择车间、区域、OPC服务器、线程和线程APP用户选择车间、区域、OPC服务器、线程和线程APP。显示用于所选线程APP中的数据项的数据添加数据项用户输入名称、通道、设备、寄存器前缀、开始值、和长度。用户输入用于ASCII触发器的真或假值。用户输入数据项类型修改数据项用户选择数据项并对其进行改变废止数据项用户选择数据项并将其删除PCS-PLC通信下面的标志和参数由PCS和PLC用于传送关于零件及零件处理细节的数据。表6—PCS/PLC通信参数标志描述QC—FLAG当PLC通知PCS:零件已变成QC—ON时由PCS对零件历史纪录表置位。如果PLC检测到该信号，PLC拒绝来自系统的该零件。该零件不能重新进入系统，直到检验或修理已完成并记录在质量站或数据输入计算机上为止。当检验或修理完成时，QC一FLAG被从该零件删除22<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>可能希望知道什么样的用户释放了零件保留标志从而使其能够继续通过生产线。PLC-PCS信号时序参考图4，其中示出了根据本发明实施例系统的PLC-PCS时序图的例子。PLC将机器标识符MACH—ID、过程点类型PPT、零件标识符或序号、及将相对零件编号保存的任何数据移到指定链路寄存器。当数据准备就绪时，PLC使触发器位变为"开"。PCS检测触发器位状态变化并从PLC读数据。PCS调用所请求的、由PPT设置指定的功能或程序。PCS将返回数据(如果有的话)写到状态标志，NEXT—PROCESS和KICK—OUTID(或消除零件)链路寄存器。当PCS完成时，其置位PCS—DONE位。PLC检测PCS—DONE位变化并从链路寄存器读返回数据。当PLC已捕获返回数据时，其将触发器位变为"关"。PCS检测触发器位变化并清除所有状态标志、NEXT—PROCESS、及KICK—OUTID(或消除零件)链路寄存器。当新的零件历史纪录被创建时，NEXT—PROCESS编号默认为"1"。当对零件执行MACH—OFFPPT时，NEXT—PROCESS编号被更新为反应刚完成的过程。之后，该界面完成。参考图5，示出了MitsubishiQ系列处理器的PLC编程的一部分。在该例子中，机器人一次装载两个零件。零件标识符或序号由机器输入处的2D条形码摄像机读取。一直到机器终端，零件标识符或序号均被追踪以进行数据收集。在PCS与工厂质量和追踪系统交互作用中，PCS数据由数据库触发器插入或更新到工厂质量和追踪系统。下面为在PCS数据库中配置的触发器和表表7—PCS与工厂质量和追踪系统的通信触发器行动AREA—ON零件表上的触发器处理AREA—ON事件24UPDATE零件表上的触发器处理AREA—OFF和QC一ON事件INSERT—PART—HISTORYPART—HISTORY表上的触发器处理PART—HISTORY事件在工厂质量和追踪系统与PCS的交互作用中，数据从工厂质量和追踪系统插入和更新到PCS通过调用PCS数据库中保存的程序进行。程序包括消除零件、线侧保留、释放保留、修理、废弃、及重用。零件历史数据和报告的分析参考图6-12，示出了根据本发明实施例的基于环球网的管理和报告应用程序的屏显图。参考图6，示出了根据本发明实施例的基于环球网的管理和报告应用程序的用户选项的屏显图。屏显图的左侧包括与范畴报告170(按过程搜索、按零件搜索)、过程配置172(区域、过程、过程点类型、过程点、及所需测量)、质量配置174(原因、过程-原因)、及OPC客户程序配置176(区域零件数据库、OPC服务器、线程、线程APP、数据项)有关的用户选项。图6还示出了"零件标识符"报告的细节，其呈现指定车间、区域、及零件标识符或零件序号的详细PCS可追踪数据。可追踪信息使用报告部分170下的"按零件搜索"选项查找。报告显示零件的状态信息(批控制信息)182，包括质量控制标志、保留标志、废弃标志、消除零件位置标识符KICK一OUTID、容器标识符、及质量控制点标识符、上一过程编号、上一机器、当前机器、下一过程编号及零件中止序号。屏显图包括用于显示零件的完整过程历史纪录184的区域。在指定车间、区域、零件标识符或序号之后，相应的数据从PCS数据库查找。具体的批控制数据182被显示，且零件的完整过程历史纪录184根据每一过程点的日期/时间戳按反年月日顺序进行组织。历史纪录表明每一过程在何时对该零件完成。参考图7，示出了根据本发明实施例的"过程点"报告的数据显示的屏显图。过程点数据可使用报告部分170下的"按过程搜索"选25项查找。屏显图包括用于选择车间、区域、过程、及可选地还包括用于选择机器的区域190。屏显图还包括用于选择开始日期和时间及结束日期和时间的区域192。在指定这些参数之后，PCS数据库被搜索以查找在指定时间段期间完成的过程点以及有关零件标识符或序号194。有关的测量数据也可被显示(196)。行198的行选择器左边的"-"号使用户能关闭包括该行的所需测量的网格。图8-12示出了本发明系统用于确认和隔离生产线上的可疑零件及用于确认正生产可疑零件的机器。在生产线公司人员进行直观检验之后或生产线上的机器或使用任何其它检测有缺陷零件的装置检验之后，零件可被确认为可疑零件。一旦检测到可疑零件，本发明的数据分析和报告特征可用于确认产生该可疑零件的机器。参考图8，在指定车间、区域、及可疑零件的零件标识符或序号(如RDJOTF74033874940Y)200之后，显示完整的过程历史纪录。完整的零件历史纪录表明引起可疑零件问题的过程在何时执行。例如，如果可疑零件的检验表明钻油孔过程0H1202出现问题，回顾零件历史数据表明在2007年4月18日上午6:41:38和6:47:08之间对该零件完成0H1过程。参考图9，工厂质量和追踪系统中的査询结果表明在4月18Fl完成0H1过程的所有零件。可疑零件可在该结果210内查找。参考图10，从该查询结果，可疑零件的初始范围220(如，自可疑零件210加或减20个零件)可被确认。对可疑零件范围中的零件启动保留行动HOLD—ON导致这些零件从生产线自动消除，因为当它们到达进行处理时PLC拒绝这些零件。所选零件的保留行动从工厂质量和追踪系统通信给PCS及从PCS通信给PLC。一旦保留信息被通信给PLC，这些零件可从生产线消除，因为它们在随后的生产线处理期间被PLC拒绝。PCS-PLC通信有助于通过使生产线装备拒绝零件并将它们导控到"非优良"溜槽而快速且有效地将可疑零件从生产线消除，因为PLC从自PCS接收到的数据确定对这些零件的进一步处理不应被完成。之后，对选自零件范围220的一个或多个零件可完成完整的零件历史纪录。例如，如果对40个零件的保留行动导致拒绝39个零件进行进一歩的处理及1个零件被确认为遗漏222，则可回顾该遗漏零件的完整零件历史纪录。参考图11，完整的零件历史纪录提供关于遗漏零件230的信息，并可用于确定该遗漏零件的当前位置。调查可疑零件运行时间期间所记录的机器历史纪录有助于生产线公司人员确认问题来源。在油孔处理例子中，问题可归因于公司人员随后可修正的机器或装备误动作(如，在可疑零件运行时间期间，在工具变化期间出现有缺口的钻)。当测量机器或公司人员因质量不合格拒绝零件时，当这些零件被从生产线消除(逐出)时，生产线机器具有的问题也可得以确认。分析所消除的零件导致确定对问题可能有责任的过程。可回顾所拒绝零件的零件历史纪录以确认引起问题的机器过程。参考图12，查看每一指定零件240的完整零件历史纪录内的可疑过程242可表明每一拒绝的零件均来自同一机器。一旦该机器被确认，公司人员可检验或检査该机器以确认和修正问题(如放松夹具)。追踪和分析每一零件的完整过程历史纪录的能力有助于确认生产线上对问题有责任的机器。本发明的系统和方法对制造商提供许多好处。其防止异常零件从一个过程移到下一过程。没有正确过程历史纪录的零件不被PLC接受及可能被导控到"非优良"零件溜槽。由于可疑零件被PLC拒绝及在一些情况下被从生产线消除，可疑零件用于生产的可能性得以降低。PLC拒绝零件还向生产线上的公司人员提供调査问题的机会并可能防止另外的或更大的问题出现。可分析来自完整零件历史纪录的数据以确认可能引起质量问题的过程和机器。本发明的系统和方法减少了依赖检验的需要，因为其比较容易在质量问题出现时在机器上查出质量问题。当为说明目的已在上面对本发明的一些实施例进行详细描述的同时，本发明的范围不应被视为受这些公开内容的限制，在不背离木发明精神的情况下进行修改是可能的。权利要求1、用于收集生产线上机器完成的过程的数据并将该数据保存到实时数据库的计算机化方法，该方法包括(a)定义多个机器过程点，其中每一过程点包括由所述生产线上的机器执行的一个或多个机器操作；(b)使过程点标识符与所述多个机器过程点中的每一个联系；(c)将唯一机器标识符分配给生产线上的每一机器，其中每一机器标识符包括过程点标识符；(d)定义多个过程点类型，其中每一过程点类型指所述生产线上的每一机器执行的机器操作；(e)使关于所述生产线上的所述机器执行的所述机器操作的多个计算机指令与每一过程点类型联系；(f)将所述唯一机器标识符、所述过程点类型、及所述与每一过程点联系的计算机指令保存在计算机上的数据库中；(g)在所述计算机处从所述生产线上的机器的控制器接收机器标识符、过程点类型、所述机器处理的零件的零件标识符；(h)从所述数据库取回与所述过程点类型联系的所述计算机指令；(i)在所述计算机处运行与所述过程点类型联系的所述计算机指令；及(j)将所述零件标识符记录在所述数据库中；及(k)在所述数据库中将与所述计算机处根据所述过程点类型运行所述计算机指令的结果有关的数据记录为与所述零件标识符联系。2、根据权利要求1的方法，还包括(1)在所述计算机处从所述控制器接收与所述机器执行的操作有关的数据；及(m)在所述数据库中将与所述机器执行的操作有关的所述数据记录为与所述零件标识符联系。3、根据权利要求2的方法，其中在所述计算机处从所述控制器接收与所述机器执行的操作有关的数据包括在所述计算机处接收与所述机器处理的所述零件的状态有关的数据。4、根据权利要求3的方法，其中所述状态选自下组质量控制标志、保留标志、及废弃标志。5、根据权利要求1的方法，其中使过程点标识符与所述多个机器过程点中的每一个联系包括对每一过程点按数字顺序赋予以1开始的编号。6、根据权利要求l的方法，其中所述过程点类型选自下组区域开、拾起、机器关、质量控制开、设置过程、加载、区域关、及机器开°7、根据权利要求6的方法，还包括(1)在所述计算机处确定所述过程点类型是否属于拾起类型；(m)对所述拾起过程点类型运行计算机指令，其中所述计算机指令包括(i)使用所述零件标识符取回所述机器处理的所述零件的零件历史数据，其中所述零件历史数据指明所述零件应由所述控制器接受还是拒绝；及(ii)将与所述零件历史数据有关的数据返回给所述控制器。8、根据权利要求7的方法，其中所述控制器根据所述与所述零件历史数据有关的数据接受或拒绝所述零件。9、根据权利要求8的方法，还包括如果所述控制器根据所述与所述零件历史数据有关的数据拒绝所述零件，则从所述生产线消除所述零件。10、根据权利要求1的方法，还包括将记录在所述计算机处的所述数据传送到工厂质量和追踪系统。11、用于收集生产线上机器完成的过程的数据并将该数据保存到实时数据库的计算机化系统，该系统包括多个生产线控制器，每一所述生产线控制器适于控制所述生产线上的所述机器执行的操作及适于传送和接收与所述机器处处理的零件有关的数据；与所述多个生产线控制器通信的过程控制系统计算机，所述过程控制系统计算机包括所述实时数据库，该实时数据库用于保存(i)过程点标识符，其中每一过程点标识符与多个机器过程点联系，机器过程点包括由所述生产线上的机器执行的一个或多个机器操作；(ii)识别所述生产线上的每一机器的唯一机器标识符，其中每一机器标识符包括过程点标识符；(iii)过程点类型，其中每一过程点类型指所述生产线上的每一机器执行的机器操作；(iv)与每一过程点类型联系的多个计算机指令，其中所述计算机指令与所述生产线上的所述机器执行的所述机器操作有关；其中所述过程控制系统计算机(a)在所述计算机处从所述生产线上的机器的控制器接收机器标识符、过程点类型、所述机器处理的零件的零件标识符；(b)从所述实时数据库取回与所述过程点类型联系的所述计算机指令；(c)在所述计算机处运行与所述过程点类型联系的所述计算机(d)将所述零件标识符记录在所述数据库中；及(e)在所述数据库中将与所述计算机处根据所述过程点类型运行所述计算机指令的结果有关的数据记录为与所述零件标识符联系。12、根据权利要求ll的系统，其中所述过程控制系统计算机还(f)从所述控制器接收与所述机器执行的操作有关的数据；及(g)在所述实时数据库中将与所述机器执行的操作有关的所述数据记录为与所述零件标识符联系。13、根据权利要求12的系统，其中与所述机器执行的操作有关的所述数据包括与所述机器处理的所述零件的状态有关的数据。14、根据权利要求13的系统，其中所述状态选自下组质量控制标志、保留标志、及废弃标志。15、根据权利要求11的系统，其中包括过程点标识符的所述唯一机器标识符包括按数字顺序赋予的、以1开始的过程点编号。16、根据权利要求11的系统，其中所述过程点类型选自下组区域开、拾起、机器关、质量控制开、设置过程、加载、区域关、及机器开。17、根据权利要求16的系统，其中所述过程控制系统计算机还(f)确定所述过程点类型是否属于拾起类型；(g)对所述拾起过程点类型运行计算机指令，其中所述计算机指令包括(1)使用所述零件标识符取回所述机器处理的所述零件的零件历史数据，其中所述零件历史数据指明所述零件应由所述控制器接受还是拒绝；及(2)将与所述零件历史数据有关的数据返回给所述控制器。18、根据权利要求17的系统，其中所述控制器根据所述与所述零件历史数据有关的数据接受或拒绝所述零件。19、根据权利要求18的系统，其中如果所述控制器根据所述与所述零件历史数据有关的数据拒绝所述零件，则所述控制器将所述零件从所述生产线消除。20、根据权利要求11的系统，其中记录在所述过程控制系统计算机处的所述数据被进一步传送给工厂质量和追踪系统。21、用于控制生产线上的机器完成的过程的计算机化方法，该方法包括(a)将唯一机器标识符分配给生产线上的每一机器，其中每一机器标识符包括过程点标识符，过程点标识符与所述生产线上的机器执行的一个或多个机器操作有关；(b)定义多个过程点类型，其中每一过程点类型指所述生产线上的每一机器执行的机器操作；(C)使关于所述生产线上的所述机器执行的所述机器操作的多个计算机指令与每一过程点类型联系；(d)将所述唯一机器标识符、所述过程点类型、及所述与每一过程点联系的计算机指令保存在过程控制系统计算机上的数据库中；(e)将所述生产线上处理的零件的零件标识符和零件状态信息保存在所述数据库中；(f)在所述过程控制系统计算机处从所述生产线上的机器的控制器接收机器标识符、过程点类型、所述机器处理的零件的零件标识符；(g)从所述数据库取回与所述过程点标识符联系的零件状态信息；及(h)将所述零件状态信息传给所述控制器以由所述控制器根据所述零件状态信息处理所述零件。22、根据权利要求21的方法，其中将所述零件状态信息传给所述控制器以由所述控制器根据所述零件状态信息处理所述零件包括将废弃状态指示符传给所述控制器。23、根据权利要求22的方法，其中所述控制器通过将所述零件导控到溜槽以将所述零件从所述生产线消除而响应于所述废弃状态指示符。24、根据权利要求21的方法，其中将所述零件状态信息传给所述控制器以由所述控制器根据所述零件状态信息处理所述零件包括将质量控制状态指示符传给所述控制器。25、根据权利要求24的方法，其中所述控制器通过将所述零件导控到质量控制站而响应于所述质量控制状态指示符。26、根据权利要求21的方法，其中将所述零件状态信息传给所述控制器以由所述控制器根据所述零件状态信息处理所述零件包括将消除零件位置标识符传给所述控制器。27、根据权利要求26的方法，其中当所述零件到达所述消除零件位置标识符时，所述零件由控制器从所述生产线消除。28、根据权利要求21的方法，其中将所述零件状态信息传给所述控制器以由所述控制器根据所述零件状态信息处理所述零件包括将下一过程标识符传给所述控制器。29、根据权利要求28的方法，其中所述零件根据所述下一过程标识符而移到所述生产线上的另一控制器。30、根据权利要求21的方法，还包括(i)在所述过程控制系统计算机处从所述控制器接收关于所述机器处所述零件的处理的另外的信息；及(j)在所述数据库中将关于所述机器处所述零件的处理的所述另外的信息保存为与所述零件标识符联系。全文摘要本发明公开了具有与生产线机器控制器交换数据的能力的过程控制系统，其使生产线过程控制系统(PCS)与生产线机器控制器结合以记录关于生产线上完成的过程的数据。PCS从生产线控制器接收与对每一零件完成的过程有关的数据。包括过程顺序数据的过程数据由PCS保存并用于指示生产线控制器特定零件是应被接受进行机械加工还是应以另一方式进行处理。被拒绝的零件以电子方式标记，使得当它们到达随后的生产线控制器时，它们被导控到包含从生产过程消除的零件的溜槽。PCS和生产线控制器交换关于每一零件的数据及其前进通过生产线时的可适用过程。PCS记录数据以开发完整的零件历史数据。PCS与记录该历史数据的工厂质量和追踪系统结合。文档编号G05B19/418GK101551666SQ200910126038公开日2009年10月7日申请日期2009年3月2日优先权日2008年3月31日发明者D·A·萨斯科,G·曼,J·A·赫拉尼克,T·W·彭宁顿申请人:本田电动机有限公司