基于AGV的物料自动配送系统的制作方法

本实用新型涉及一种基于AGV的自动配送系统。适用于工厂物料配送领域。

背景技术：

在工厂的大规模生产过程中，需要一条完整的物料配送链，以保证高效生产。然而，目前在物料存储区与工作区之间的物料配送多采用人工配送的方式，需投入大量人员和牵引车等完成物料的转移，工作量大，物料配送成本高，且在拥挤的厂房内会出现配送线路重合的问题，影响配送效率。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：针对上述存在的问题，提供一种基于AGV的物料自动配送系统，以提高物料配送效率，降低物料配送成本。

本实用新型所采用的技术方案是：一种基于AGV的物料自动配送系统，其特征在于包括：

物料存储区和若干工作区；

出发区和返回区，设置于所述物料存储区附近；

配送线路网，覆盖所述工作区、出发区和返回区；

上位机；

若干AGV小车，与所述上位机通信，能根据上位机发出的导航线路在所述配送线路网中移动，该AGV小车具有能由电动控制脱钩的挂钩；

若干料车，能挂接于所述AGV小车的挂钩上；

若干平板电脑，与所述上位机通信，可通过上位机向所述AGV小车发送出发指令。

所述配送线路网包括配送主线和配送支线，配送主线从所述出发区出发串联各个所述工作区后回到所述返回区；配送支线对应每个工作区均设有一条，该配送支线的起点和终点均接入所述配送主线，配送支线上从其起点到终点依次设有满料车下料点和空料车上料点；

所述出发区内设有若干出发库位，出发库位经配送出发线连接配送主线；所述配送主线进入所述返回区后分成若干休整支线，休整支线上依次设有空料车下料点和AGV缓存区，休整支线汇成一条AGV出发线后连接所述配送出发线。

所述满料车下料点、空料车上料点和空料车下料点均设有RFID地标；

所述AGV小车上装有能够读取RFID地标的RFID读卡器，通过读取RFID地标实现AGV小车停车和其上挂钩的自动脱钩。

对应所述满料车下料点和空料车上料点在所述配送支线附近设置满料车缓存区和空料车缓存区；所述物料存储区内设置空料车放置区。

对应每个出发库位设置由所述上位机控制亮灭的指示灯。

本实用新型的有益效果是：本实用新型中通过AGV小车实现自动配送，自动化程度高，减少大量人员投入，配送效率高，降低配送成本。本实用新型中AGV小车运行的配送线路网布局合理，充分利用厂内空间，提高AGV小车运行效率；本实用新型中对应每个作业区设置配送支线，避免AGV小车在上料、下料时影响其他AGV小车，提高效率。本实用新型中AGV小车利用RFID地标可自动完成停车和与料车的分离，自动化程度高，安全可靠，本实用新型中AGV小车需接收到出发信息才能启动，确保运行安全。

附图说明

图1为实施例的平面布置示意图。

图2为图1中A部的放大示意图。

图3为实施例中系统框架示意图。

图4为实施例中自动配送方法的流程图。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实施例为一种基于AGV的物料自动配送系统，工厂的厂房内划分为一个物料存储区1和8个工作区2，物料存储区1位于厂房的一端，物料存储区1的靠近工作区2侧设有出发区3和返回区4，物料存储区1内设置空料车放置区。

本实施例中工作区2、出发区3和返回区4覆盖有配送线路网，该配送线路网包括配送主线9、配送支线10、休整支线14、AGV出发线15和配送出发线16。本例中出发区3内设有若干出发库位13，每个出发库位13经一条配送出发线16连接配送主线9，配送主线9从出发区3出发并串联各个工作区2后回到返回区4，配送主线9进入返回区4后分成3条休整支线14，3条休整支线14在出返回区4时汇成一条AGV出发线15，AGV出发线15连接各条配送出发线16。

本例中对应每个工作区2均设有一条配送支线10，配送支线10的起点和终点均接入配送主线9，配送支线10上从其起点到终点依次设有满料车下料点11和空料车上料点12，满料车下料点11和空料车上料点12设有RFID地标，对应满料车下料点11和空料车上料点12在配送支线10附近设置满料车缓存区和空料车缓存区。本实施例中在休整支线14上沿AGV小车6的运行方向依次设有空料车下料点17和AGV缓存区18，AGV缓存区18内设有自动充电站19，空料车下料点17设有RFID地标。

本实施例中在配送线路网上具有若干AGV小车6，AGV小车6装有挂钩和能够读取RFID地标的RFID读卡器，挂钩能由电动控制实现脱钩。本例具有若干料车，料车能挂接于AGV小车6的挂钩上，AGV小车6牵引料车实现物料配送。本例中AGV小车6装有启动按钮，通过按下启动按钮向AGV小车6发送出发指令，控制AGV小车6启动。

如图3所示，本实施例中AGV小车6与上位机5通信，由上位机5控制，根据上位机5的导航线路在配送线路网中移动。本例中为物料存储区1和作业区2的工作人员配备平板电脑7，平板电脑7与上位机5保持通信，用于获取上位机5发出的相关信息。本实施例中对应每个出发库位13设有一指示灯8，指示灯8与上位机5电路连接，由上位机5控制亮灭。

如图4所示，本实施例的自动配送方法如下：

S01、物料存储区1内集配人员根据所需缺料指示票集配物料进入指定出发库位13；

S02、集配完成后，当所配物料为目前某一工作区2所缺物料时，工厂内的物流管理系统(如申请人已使用多年的GPS系统，也可为市面上常用的物流管理系统)将配送信息发送给上位机5，上位机5自动呼叫AGV小车6进行任务分配，相应出发库位13的指示灯8亮起来，(也可由集配人员通过平板电脑7向上位机5发送呼叫请求，人工呼叫AGV小车6)，AGV小车6由上位机5控制从AGV缓存区18沿AGV出发线15移动至指定出发库位13对应的配送出发线16上；

S03、人工核验配料是否齐备，核验齐备后，人工将装有物料的料车挂接于该出发库位13前方的AGV小车6上；

S04、集配人员通过AGV小车上的启动安琪纽向AGV小车6发送出发指令，并经上位机5控制对应的指示灯8灭；

S05、AGV小车6接收到出发信号后，根据上位机5的导航线路在配送线路网中移动，将料车牵引至相应的作业区2；

S06、当AGV小车6移动到相应的作业区2后进入配送支线10，到达满料车下料点11时，AGV小车6通过其上的RFID读卡器读取满料车下料点11的RFID地标，利用读取RFID地标，电动控制其上挂钩脱钩，使料车与AGV小车6分离，人工将装有物料的料车拉动至满料车缓存区；

S07、AGV小车6运行至空料车上料点12时，利用读取RFID地标实现AGV小车6停止，人工将位于空料车缓存区内的空料车运送至AGV小车6后方的空料车库位，人工将空的料车挂接于AGV小车6上；

S08、作业区2工作人员通过AGV小车6上的启动按钮向AGV小车6发送出发指令；

S09、AGV小车6接收到出发信号后，牵引空的料车在配送线路网中移动至返回区4，AGV小车6运行至空料车下料点17时，利用读取RFID地标实现AGV小车6与空的料车分离；

S10、AGV小车6运行至AGV缓存区18，通过AGV缓存区18内的自动充电站19进行充电；空的料车由人工返回至空料车放置区，利用平板电脑7检测空料车放置区内可使用的放置位，同时可通过平板电脑7指示空料车放置区库位空满情况。