专利名称：影像显示系统及显示面板的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种包含显示面板的影像显示系统，特别是涉及一种针对薄化基板处
理的显示面板。
背景技术：
近年来对显示器的需求已经逐渐朝向轻质化发展，通常是通过将显示面板中的玻璃基板薄化，以提供重量较轻的显示器。传统上是利用机械研磨的方式将玻璃基板薄化，使得显示面板的重量减轻，然而，薄化后的基板强度会降低，在工艺中需要特别小心地搬动，因此通常将两片玻璃基板组装后才进行研磨工艺薄化基板。 传统上玻璃基板的薄化工艺是使用两阶段的机械研磨步骤，第一阶段为粗研磨步骤，其将玻璃基板的厚度减薄至所需厚度，此时玻璃基板表面的粗糙度变大，使得玻璃基板的光穿透度下降而变得不透明；接着再利用第二阶段的研磨步骤将玻璃基板表面的粗糙度降低，以提高玻璃基板的透明度。然而，因为薄化后的玻璃基板强度减弱，容易在第二阶段的研磨过程中破裂，因此玻璃基板可薄化的厚度会受到限制，此外，经过第二阶段的研磨步骤后，玻璃基板表面的粗糙度仍无法降至最低。 在美国专利号US 7294373中提及利用金属氧化物薄膜覆盖于薄化的玻璃基板表面，以解决液晶显示面板在薄化过程中引起的问题，然而其仍需要两道研磨步骤以薄化玻璃基板。 有鉴于此，业界亟需一种针对薄化基板处理的显示面板，其可以改善上述问题。
发明内容
本发明提供一种包含显示面板的影像显示系统，该显示面板包括第一基板，具有第一外表面；第二基板与第一基板对向设置且组装后具有总厚度，具有第二外表面；以及透明的压克力系或环氧树脂型高分子薄膜覆盖于第一及第二外表面上，其中该总厚度经由薄化工艺减薄产生。 此外，本发明还提供一种显示面板的制造方法，包括提供第一基板，具有第一外表面；提供第二基板，具有第二外表面，该第二基板与该第一基板对向组装后具有第一总厚度；对第一基板和第二基板进行薄化工艺，该第一总厚度减薄，产生第二总厚度；以及提供压克力系或环氧树脂型高分子材料，涂布于第一及第二外表面上，以形成透明的压克力系或环氧树脂型高分子薄膜。 为了让本发明的上述目的、特征、及优点能更明显易懂，以下配合附图，作详细说明如下
图1为显示依据本发明实施例的有机电致发光显示面板的剖面示意图。
图2A为显示图1中虚线区域2A的局部放大图。
图2B为显示图1中虚线区域2B的局部放大图。
图3为显示依据本发明实施例的液晶显示器的剖面示意图。图4A至图4C为显示依据本发明实施例的显示面板的制造方法的剖面示意图。
图5为显示依据本发明实施例的包含显示面板的影像显示系统的配置示意图。
附图标记说明100第一基板100a第一外表面102第二基板102a第二外表面104有机电致发光层106、 108压克力系高分子薄膜110薄化基板的点状凹陷lll薄化基板的点状突起112高分子薄膜覆盖后的点状凹陷113高分子薄膜覆盖后的点状突起114液晶层116上偏光板118下偏光板120背光源200显示面板300显示器400控制单元500影像显示系统
具体实施例方式
本发明是针对显示面板中薄化基板的表面进行处理，利用压克力系或环氧树脂型 高分子薄膜覆盖于薄化基板的外表面上，以修补基板在薄化过程中产生的表面缺陷，并提
高薄化基板的强度。 请参阅图l，其为依据本发明实施例的有机电致发光显示面板200的剖面示意图。 有机电致发光显示面板具有第一基板100，以及对向设置的第二基板102，中间夹设有机电 致发光层104，以形成有机电致发光显示面板200。在本技术领域中技术人员当可了解，在 第一与第二基板的内面上还可具有其它元件或结构，例如电极层、彩色滤光片层等，为了简 化附图，在此省略未绘出。 第一与第二基板是经过薄化工艺处理后的基板，其组装后的总厚度经过薄化工艺 处理后至少可减少约20%，例如第一与第二基板组装后的总厚度于薄化前约为lmm，薄化 后成为总厚度约0. 2 0. 8mm的面板。薄化工艺可以是机械研磨、化学蚀刻或其它方式，经 由薄化工艺的化学或物理方式处理后，第一基板的第一外表面100a与第二基板的第二外 表面102a成为粗糙化的表面，其粗糙度(R高点到s点，Rpeakt。vaney)约为O. 25i!m以上，同时在 外表面100a和102a上还会产生表面缺陷，例如点状凹陷(dimple)、条状刮伤(scratch)、 点状突起(Pimple)或前述的组合，使得第一基板100与第二基板102的透明度下降且强度 亦减弱。 因此，依据本发明实施例，在第一基板的第一外表面100a与第二基板的第二外表 面102a上分别覆盖高分子薄膜106和108，高分子薄膜可以是透明的压克力系或环氧树脂 型高分子，经由高分子薄膜覆盖后，第一与第二外表面100a和102a的粗糙度可明显改善， 降低至少约50%。此外，第一与第二外表面100a和102a上的表面缺陷的宽度、深度和高度 也可以明显减小。请参阅图2A，其显示图1中虚线区域2A的局部放大图，第二外表面102a 上的点状凹陷110经由高分子薄膜108覆盖后，其表面缺陷112的深度及宽度明显减小。另 外，请参阅图2B，其显示图1中虚线区域2B的局部放大图，第二外表面102a上的点状突起111经由高分子薄膜108覆盖后，其表面缺陷113的高度明显减小。因此，薄化基板100和102的表面粗糙度可通过高分子薄膜降低。另外，高分子薄膜还可以提升薄化基板的强度，在实施例中，薄化基板的强度可通过高分子薄膜增加至少约35% 。 在本发明的实施例中，高分子薄膜106和108的厚度可约为1.5 10iim之间，且其光穿透度与第一和第二基板相当，例如，第一与第二基板的光穿透度约70 90%，而高分子薄膜106和108的光穿透度则约为98 100%。在本发明的实施例中，高分子薄膜的组成可以是寡聚物(Oligomer)、反应性稀释单体(Reactive monomer)、光起始剂(Photoinitiator)与其它添加物的混合物，其中寡聚物约为10 80wt % ，例如丙烯酸聚酯寡聚物(polyester acrylicoligomer)、丙烯酸环氧树脂寡聚物(印oxy acrylicoligomer)或丙烯酸聚氨酯寡聚物(polyurethane acrylic oligomer);反应性稀释单体约为10 50wt^，例如多功能型丙烯酸酯(Multifunctional acrylate);光起始剂约为0. 5 10wt% ;其它添加物约为0 10wt^，例如二氧化硅(Si02)。 接着，请参阅图3，其为依据本发明实施例的液晶显示器的剖面示意图。液晶显示器300包含显示面板200，其与图1的有机电致发光显示面板的差别在于第一基板100和第二基板102之间夹设液晶层114。上述第一基板100例如为阵列基板，第二基板102例如为彩色滤光片基板。另外，在高分子薄膜106和108上分别设置下偏光板118与上偏光板116，并在下偏光板118及显示面板200下方设置背光源120，以完成液晶显示器300。
请参阅图4A至图4C，其为依据本发明实施例的液晶显示面板的制造方法剖面示意图。请参阅图4A，首先提供第一基板100与第二基板102对向组装，第一与第二基板例如为玻璃基板，在两个基板之间夹设液晶层114，此时第一基板与第二基板尚未薄化，其组装后的总厚度可约为lmm。 接着，请参阅图4B，将组装后的第一与第二基板薄化，在本发明的实施例中，薄化工艺是使用氢氟酸(HF)对玻璃基板进行湿式蚀刻以薄化基板，经薄化后，第一基与第二基板组装的总厚度减至0. 8mm，其外表面100a和102a为粗糙化表面，且具有多个表面缺陷，例如刮伤、点状凹陷或点状凸起。上述实施例是针对组装后的两个基板进行薄化，在另一实施例中，也可以将两个基板分别薄化后再进行组装。 请参阅图4C，将压克力系或环氧树脂型高分子材料涂布于第一基板的外表面100a与第二基板的外表面102a上，接着以紫外光照射以及/或加热方式使高分子材料硬化，形成透明的高分子薄膜106和108，以完成本发明的显示面板。上述涂布方式可以是旋转涂布(spin coating)、舌ij刀涂布(scrubbercoating)、滚轮涂布(roller coating)或其它涂布方式，加热温度优选为低于16(TC，紫外光照射的总能量视高分子材料而定，通常约为2000毫焦耳(mj)。 依据本发明的实施例，显示面板的基板薄化仅需要一道蚀刻步骤即可完成，接着再利用高分子薄膜覆盖于薄化基板的外表面上，即可修补因薄化所造成的表面缺陷，降低基板表面的粗糙度，提升基板透明度，并且还可以增加薄化基板的强度。此外，相较于传统的基板薄化工艺，本发明可以节省一道研磨工艺，进而降低生产成本。 以下列举本发明各实施例与比较例的薄化基板的特性，其中实施例与比较例皆为两片玻璃基板组装后的总厚度由lmm薄化至O. 8mm，在各实施例中覆盖不同厚度的高分子薄膜，而比较例则未覆盖高分子薄膜。利用白光散射仪(SNU)与表面断差分析仪(KT-profiler)量测高分子薄膜涂布前后的表面缺陷尺寸，并以双轴向抗折破坏测试 (ring-on-ring，简称RoR)量测薄化基板的破裂强度，结果如下表1所列
表1各实施例与比较例的薄化基板的特性
表面 缺陷 种类压克力系高 分子薄膜厚 度(,)缺陷深度Omi)在夹陷宽度Omi)RoR测试 破裂强度 (N)
薄膜涂 布前薄膜涂 布后薄膜涂 布前薄膜涂布 后实施例1点状2.264.901.4825016036.04
实施例2'点状2.807.310.8413118636.03
比净交例1点状04.80_4.33一19.11
实施例3刮伤2.824.05091069.3
实施例4刮伤3.097.020.89123122140.44
比專支例2刮伤06.01—159一51.06 由表1的结果可得知，在本发明各实施例中，利用高分子薄膜可将薄化基板表面 的点状凹陷的宽度减少至少约36% ，深度减少至少约70% ，强度增加至少约88% 。另外，可 使得薄化基板表面的刮伤的宽度减少至少约1%，深度减少至少约87%，而且强度可增加 至少约35%。 综上所述，本发明的显示面板具有多项优点，不仅可以修补薄化基板表面的缺陷、 强化薄化基板的强度，还可以节省薄化工艺中的研磨费用，降低成本。 接着请参阅图5，其为依据本发明的包含显示面板的影像显示系统500的配置示 意图，其中包含显示器300，显示器具有本发明所述的显示面板200，显示器300例如为液晶 显示器或有机电致发光显示器等(Organic lightemitting device)，其可为电子装置的一 部分。 一般而言，影像显示系统500包含显示器300及控制单元400，控制单元与显示器300 耦接，以传输信号至显示器，使显示器显示影像。上述的电子装置可为移动电话、数字相机、 个人数字助理(PDA)、笔记型电脑、桌上型电脑、电视、车用显示器、数字相框、全球定位系统 或可携式DVD播放机。 虽然本发明已披露优选实施例如上，然其并非用以限定本发明，任何本领域技术 人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可做些许更动与润饰，因此本发明的保护范围当 视所附的权利要求界定为准。
权利要求
一种影像显示系统，包含显示面板，该显示面板包括第一基板，具有第一外表面第二基板，具有第二外表面，该第二基板与该第一基板对向设置且组装后具有总厚度；以及透明的压克力系或环氧树脂型高分子薄膜，覆盖于该第一外表面与该第二外表面上，其中该总厚度经由薄化工艺减薄产生。
2. 如权利要求1所述的影像显示系统，其中该第一外表面与该第二外表面上具有缺 陷，该缺陷包括点状凹陷、刮伤、点状突起或前述的组合。
3. 如权利要求1所述的影像显示系统，还包括上偏光板及下偏光板分别设置于该第一 外表面及该第二外表上的该高分子薄膜上。
4. 如权利要求1所述的影像显示系统，其中该高分子薄膜的厚度介于1. 5 lOym之间。
5. 如权利要求1所述的影像显示系统，其中该总厚度为0. 2-0. 8mm。
6. 如权利要求1所述的影像显示系统，进一步包含电子装置，该电子装置包含 显示器，该显示器包含该显示面板；以及输入单元，与该显示器耦接，其中该输入单元传输信号至该显示器，以使该显示器显示 影像。
7. 如权利要求6所述的影像显示系统，其中该电子装置为移动电话、数字相机、个人数 字助理、笔记型电脑、桌上型电脑、电视、车用显示器或可携式DVD播放机。
8. —种显示面板的制造方法，包括 提供第一基板，具有第一外表面；提供第二基板，具有第二外表面，该第二基板与该第一基板对向组装后具有第一总厚度；对该第一基板和该第二基板进行薄化工艺，使得该第一总厚度减薄，产生第二总厚度；以及提供压克力系或环氧树脂型高分子材料，涂布于该第一外表面和该第二外表面上，形 成透明的压克力系或环氧树脂型高分子薄膜。
9. 如权利要求8所述的显示面板的制造方法，其中该薄化工艺包括蚀刻工艺，且该第 二总厚度较该第一总厚度减少至少20%。
10. 如权利要求8所述的显示面板的制造方法，其中于该薄化工艺的步骤后，该第一外 表面与该第二外表面上产生缺陷，该缺陷包括点状凹陷、刮伤、点状突起或前述的组合，且 该第一外表面与该第二外表面具有粗糙度大于0. 25 ii m，其中该缺陷的尺寸经由该高分子 薄膜覆盖后减小，且该粗糙度降低至少50%。
全文摘要
本发明公开了一种影像显示系统及显示面板的制造方法，该显示面板包括第一基板与第二基板对向设置，其中第一和第二基板组装后的总厚度经由薄化工艺减薄，以及压克力系或环氧树脂型高分子薄膜覆盖于第一和第二基板的外表面上。
文档编号H01L27/32GK101728414SQ20091013618
公开日2010年6月9日 申请日期2009年5月5日 优先权日2008年10月10日
发明者廖奕琪, 林士尧, 魏丽真 申请人:统宝光电股份有限公司;技迪科技股份有限公司