衬底的蚀刻方法以及系统的制作方法

专利名称：衬底的蚀刻方法以及系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及对在硅表面上形成有硅氧化膜的衬底进行蚀刻的蚀刻方法以及装置，特别是涉及对在接触(contact)孔的底部的硅表面上形成的自然氧化膜进行蚀刻的蚀刻 方法以及系统。
背景技术：
当制造作为集成电路的代表性器件的晶体管时，需要在源极/漏极的硅区域以及 多晶硅的栅极电极上的层间绝缘膜上开出用于引出电极的接触孔的工序。在以下工序中通 过钨、多晶硅等导电性材料填充接触孔，以使得能够将硅表面和金属电极电连接。可是，公知以下情况如果在含有氧元素的空气中放置硅，则会在硅表面上形成薄 的自然氧化膜。如果在接触点和硅表面之间存在自然氧化膜，则接触点的电阻增大，妨碍集 成电路的高速化。因此，需要在通过导电性材料填充接触孔之前去除自然氧化膜。作为去除自然氧化膜的方法，在专利文献1中公开了将CF系的气体离子化，并使 用腐蚀剂(基态/离子态)对自然氧化膜进行蚀刻的方法。但是，在使用了离子化的腐蚀 剂的蚀刻方法中，蚀刻速率很高，具有不能控制薄薄地形成在硅表面上的自然氧化膜的蚀 刻量的问题、以及大幅度地消除了其他的硅氧化膜例如形成接触孔的CVD硅氧化膜而形状 改变的问题。另外，还具有对自然氧化膜下侧的硅造成损坏的问题，需要用于去除蚀刻损伤 层的进一步的蚀刻工序。为了解决该问题，在专利文献2和专利文献3中公开了在不将蚀刻气体离子化的 状态下对自然氧化膜等薄的硅氧化膜进行蚀刻的方法。该蚀刻方法包括向硅氧化膜的表 面供应包含HF气体以及NH3气体的混合气体，使硅氧化膜和混合气体进行化学反应，并使 硅氧化膜变质而产生凝结层的凝结层生成工序；以及加热凝结层使其升华的加热工序。该 蚀刻方法被称为COR(Chemical Oxide Removal)处理(化学氧化物去除处理)。由于蚀刻 速率低并适于控制薄的硅氧化膜的蚀刻量，因此近年来广泛用于自然氧化膜等的蚀刻。专利文献1 日本专利文献特开平2-119134号公报；专利文献2 日本专利文献特开2007-180418号公报；专利文献3 日本专利文献特许第2501295号公报；专利文献4 日本专利文献特开2003-23000号公报。

发明内容
(发明所要解决的问题)可是，如果通过COR处理来对接触孔的底部的自然氧化膜进行蚀刻，则尽管去除 了自然氧化膜，但接触点电阻还变高。接触点的电阻与湿蚀刻(BHF)相比还有时增大IO1
5倍左右。发明人寻找了接触点电阻增大的原因。其结果，认为接触点电阻增大的原因在于 进入硅中的碳以及由离子引起的硅单结晶衬底损坏。碳来自于对层间绝缘膜进行干蚀刻时的CF系的气体或光刻胶膜中的碳。在湿蚀刻(BHF)中，由于会多少消除硅，因此认为也能够去除碳层和硅单结晶损 坏层，从而接触点电阻也会下降。在进行COR处理的干蚀刻方法中，由于不能完全消除硅， 因此认为碳层也会就那样残留，从而由于该原因接触点电阻升高。
在专利文献4中，公开了去除硅内部的高电阻层(SiC或SiOx)的方法，在通过离 子刻蚀形成接触孔之后，在同一腔室内连续进行H2离子处理。由于H2离子对硅进行蚀刻， 因此能够去除接触孔底的硅内部的高电阻层。可是，即使去除进入硅中的碳，也会由于使用 H2离子而残留由离子引起的硅的损坏。在专利文献4的发明中，由于在离子蚀刻之后进一步进行湿蚀刻，因此能够在去 除氧化膜的同时去除损坏层，损坏层不会成为问题。可是，如上所述，由于COR处理不会完 全蚀刻硅，因此即使在专利文献4的离子蚀刻之后进行COR处理，由离子引起的硅的损坏会 残留。因此，除基于COR的干蚀刻以外，还需要用其他方式对硅进行湿蚀刻的工序。因此，本发明目的在于提供一种能够降低接触点电阻的新的蚀刻方法以及系统。(解决问题的手段)为了解决上述问题，本发明的一个方式是一种蚀刻方法，对在硅的表面上形成有 硅氧化膜的衬底进行蚀刻，所述蚀刻方法包括硅氧化膜蚀刻工序，将碱性气体和包含卤素 的气体供应到衬底上，生成使所述包含卤素的气体、所述碱性气体与硅氧化膜发生化学反 应得到的凝结层，从而对硅氧化膜进行蚀刻；硅蚀刻工序，将包含从F2气、XeF2气以及ClF3 气的组中选择的至少一者的硅蚀刻气体供应到衬底上，通过所述硅蚀刻气体对硅进行蚀 刻；以及凝结层去除工序，在结束所述硅氧化膜蚀刻工序和所述硅蚀刻工序之后，将衬底上 的所述凝结层加热而去除该凝结层。本发明的其他方式是一种蚀刻系统，对在硅的表面上形成有硅氧化膜的衬底进行 蚀刻，所述蚀刻系统包括干蚀刻装置以及加热衬底的热处理装置，所述干蚀刻装置包括处 理容器，其具有载置衬底的载置台；气体导入管道，将包含卤素的气体、碱性气体、以及硅蚀 刻气体导入到所述处理容器中，该硅蚀刻气体包含从F2气、XeF2气、以及ClF3气的组中选择 的至少一者；以及排气管道，从所述处理容器内排出气体；在所述干蚀刻装置中，将所述包 含卤素的气体和所述碱性气体供应到衬底上，生成使所述包含商素的气体、所述碱性气体 与硅氧化膜发生化学反应得到的凝结层而对硅氧化膜进行蚀刻，并将所述硅蚀刻气体供应 到衬底上，通过所述硅蚀刻气体对硅进行蚀刻，通过所述热处理装置将衬底上的所述凝结 层加热而去除该凝结层。本发明的再其他方式是一种记录介质，记录能够通过对在硅的表面上形成有硅氧 化膜的衬底进行蚀刻的蚀刻系统的控制部来执行的程序，所述程序由所述控制部来执行， 从而使所述蚀刻系统执行以下工序硅氧化膜蚀刻工序，将包含商素的气体和碱性气体供 应到衬底上，生成使所述包含卤素的气体、所述碱性气体与硅氧化膜发生化学反应得到的 凝结层，从而对硅氧化膜进行蚀刻；硅蚀刻工序，将包含从F2气、XeF2气以及ClF3气的组中 选择的至少一者的硅蚀刻气体供应到衬底上，通过硅蚀刻气体对硅进行蚀刻；以及凝结层 去除工序，在结束所述硅氧化膜蚀刻工序和所述硅蚀刻工序之后，将衬底上的所述凝结层 加热而去除该凝结层。(发明效果)
根据本发明，由于能够与湿蚀刻同样地去除进入硅中的碳层，因此能够降低接触点电阻。在对硅进行蚀刻时，最然通过硅的表面上的硅氧化膜和HF/NH3的反应/蚀刻来形 成硅氧化膜变质了的凝结层，但是由于包含从F2气、XeF2气以及ClF3气的组中选择的至少 一者的硅蚀刻气体透过凝结层，能够将蚀刻凝结层下侧的硅也蚀刻。另外，由于是使用了气 体的干蚀刻，能够防止产生湿蚀刻的水渍(当溶液蒸发时微粒集中的状态)。


图1是简要示出可执行本发明的第一和第二实施方式的蚀刻方法的蚀刻系统的 平面图；图2是简要示出干蚀刻装置的一个例子的截面图；图3是简要示出热处理装置的一个例子的截面图；图4是示出本发明的第一实施方式的蚀刻方法的一个例子的工序图；图5是示出本发明的第一实施方式的蚀刻方法中的腔室内的压力、气体的供应正 时的时序图；图6是遵照了参考例的硅氧化物的去除方法的情况下的、自然氧化膜去除之后的 晶片的放大截面图；图7是本发明的第一实施方式的蚀刻方法的、自然氧化膜去除之后的晶片的放大 截面图；图8是通过存在凝结层的情况和不存在凝结层的情况对多晶硅的蚀刻量进行比 较而得到的曲线图；图9是比较热氧化膜、氧化硅系绝缘膜以及多晶硅的蚀刻量的曲线图；图10是示出蚀刻时间与热氧化膜(T-Ox)、多晶硅(Poly-Si)的蚀刻量之间的关系 的曲线图；图11是示出第二实施方式的干蚀刻方法中的腔室内部的压力、气体的供应时间 的时序图；图12是示出蚀刻时间与硅氧化膜(热氧化膜)的蚀刻量之间的关系的曲线图；图13是示出蚀刻时间与硅(多晶硅)的蚀刻量之间的关系的曲线图；图14是简要示出干蚀刻装置的其他例子的截面图。
具体实施例方式基于以下附图来说明本发明的一实施方式的蚀刻方法以及系统。在该说明中，在 参考的所有附图中，对相同的部分标注相同的参考标号。<本发明的一实施方式的蚀刻系统>图1示出一实施方式的蚀刻系统100。蚀刻系统100包括运入/运出被处理体即 在本实施方式中为半导体晶片(以下仅称为晶片)的运入运出部1 ；与运入运出部1邻接设 置的加载互锁室2 ；用作对晶片进行干蚀刻处理的干蚀刻装置的干蚀刻部3 ；用作在干蚀刻 处理结束之后对晶片进行加热处理的热处理装置的热处理部4 ；以及控制蚀刻系统100的 各部的控制部5。在本实施方式的蚀刻系统100中，加载互锁室2、干蚀刻部3以及热处理部4各设置两个。上述的加载互锁室2、干蚀刻部3以及热处理部4相对于运入运出部1按照加载互锁室2、热处理部4以及干蚀刻部3的顺序配置成一直线。在运入运出部1和加载互锁室2 之间、加载互锁室2和热处理部4之间、以及热处理部4和干蚀刻部3之间设置闸阀(没有 图示)。通过闸阀，运入运出部1和加载互锁室2之间、加载互锁室2和热处理部4之间、以 及热处理部4和干蚀刻部3之间能够打开和关闭。运入运出部1具有配置了能够运送晶片的运送机构(没有图示)的运送室11。 在运送室11的长度方向的侧部设置载置台12。载置台12为多个，在本实施方式中设置 了三个。在这些载置台12上载置能够排列并容纳多个晶片的晶片载体C。在运送室11 的宽度方向的侧部例如设置使晶片旋转而光学求出偏心量并进行位置调整的定方位器 (orienter) 13。配置在运送室11中的运送机构在晶片载体C、定方位器13以及两个加载互 锁室2之间将晶片例如一张一张地运送。加载互锁室2构成为能够将内部的压力在大气状态和真空状态之间进行切换，并 在内部配置运送机构(没有图示)。在将晶片从运送室11向加载互锁室2运送时，将加载互锁室2内部的压力设为大 气状态，并打开运送室11侧的闸阀。接着，使用配置在运送室11内的运送机构而将晶片向 配置在加载互锁室2内的运送机构交接。在将晶片从加载互锁室2向干蚀刻部3运送时，关闭运送室11侧的闸阀，并将加 载互锁室2内部的压力设为与热处理部4内部以及干蚀刻部3内部的压力同等的压力(真 空状态)。接着，打开热处理部4侧的闸阀以及热处理部4与干蚀刻部3之间的闸阀。接 着，使用配置在加载互锁室2内的运送机构而将晶片从加载互锁室2通过热处理部4而运 送到干蚀刻部3。在将晶片从热处理部4向加载互锁室2运送时，打开热处理部4侧的闸阀，使用配 置在加载互锁室2内的运送机构而将晶片从热处理部4运送到加载互锁室2。在将完成了干蚀刻处理和热处理的晶片从加载互锁室2返回运送室11时，关闭运 送室11侧和热处理部4侧的闸阀，并将加载互锁室2内部的压力设为与运送室11内部的 压力同等的压力(大气状态)。接着，打开运送室11侧的闸阀，将晶片从配置在加载互锁室 2内的运送机构向配置在运送室11内的运送机构交接。图2是简要示出干蚀刻部3的一个例子的截面图。如图2所示，干蚀刻部包括容 纳晶片W的密闭构造的腔室31，在腔室31内设置载置台32，晶片W以水平状态载置在该载 置台32上。在载置台32上设置对晶片W进行冷却或加热而将其调节为预定的温度的调温 机构33。在腔室31的侧壁上，在腔室31的侧壁与热处理部4之间设置用于运入运出晶片 W的运入运出出口(没有图示)。在干蚀刻部3上连接向腔室31内作为蚀刻气体而供应氟化氢(HF)气的HF气供 应管道34a、供应氨(NH3)气的NH3气供应管道34b、供应氟(F2)气的F2气供应管道34c、作 为惰性气体而供应氮(N2)气的N2气供应管道34d、供应氩(Ar)气的Ar气供应管道34e。HF气供应管道34a的一端经由可开闭且可调节HF气的供应流量的流量调节阀 35a与HF气供应源36a连接。同样地，NH3气供应管道34b的一端经由流量调节阀35b与 NH3气供应源36b连接，F2气供应管道34c的一端经由流量调节阀35c与F2气供应源36c 连接，N2气供应管道34d的一端经由流量调节阀35d与N2气供应源36d连接，Ar气供应管道34e的一端经由流量调节阀35e与Ar气供应源36e连接。在腔室31的顶壁上设置喷头37。HF气供应管道34a、NH3气供应管道34b、F2气供应管道34c、N2气供应管道34d以及Ar气供应管道34e各自的另一端与喷头37连接。HF 气、NH3气、F2气、N2气以及Ar气供应到喷头37内的扩散空间37a，并经由面向载置台32设 置的多个气体喷出孔37b喷出到腔室31内部的处理空间31a。在腔室31的底壁上连接排气管道38a。在排气管道38a上设置压力控制器38b以 及用于进行强制排气的排气泵38c。腔室31内部的压力能够通过在使排气泵38c工作的同 时调整压力控制器38b来控制到预定的减压状态。图3是简要示出热处理部4的一个例子的截面图。如图3所示，热处理装置4包 括容纳晶片W的密闭构造的腔室41，在腔室41内设置载置台42，晶片W以水平状态被载置 在该载置台42上。在载置台42上设置用于将晶片W加热到预定的温度的加热器43。在腔 室41的侧壁上设置用于在腔室41的侧壁与干蚀刻部3之间运入运出晶片W的运入运出口 (没有图示)、以及用于在腔室41的侧壁与加载互锁室2之间运入运出晶片W的运入运出 口(没有图示)。在热处理部4上连接向腔室41内供应用作气体介质的惰性气体，例如供应N2气的 N2气供应管道44。N2气供应管道44的一端经由可开闭且可调节N2气的供应流量的流量调 节阀45与N2气供应管道46连接。在腔室41的顶壁上设置喷头47。N2气供应线44的另一端与喷头47连接。N2气 被供应到喷头47内的扩散空间47a，并经由面向载置台42设置的多个气体喷出孔47b而喷 出到腔室41内部的处置空间41a。在腔室41的底壁上连接排气管道48a。在排气管道48a上设置压力控制器48b以 及用于进行强制排气的排气泵48c。腔室41内部的压力能够通过在使排气泵48c工作的同 时调整压力控制器48b来控制到预定的减压状态。控制部5包括由微处理器(计算机)构成的过程控制器51 ；具有操作员为了管 理蚀刻系统100而对指令进行输入操作等的键盘或者使蚀刻系统100的运转状态以可视化 的状态显示的显示器等的用户界面52 ；存储用于通过过程控制器51的控制来实现通过蚀 刻系统100执行的各种处理的控制程序或各种数据以及根据处理条件来使蚀刻系统100执 行处理的程序即配方的存储部53。配方被存储在存储部53中的存储介质中。存储介质既可以是硬盘，也可以是 ⑶-R0M、DVD、闪存等可移动性的介质。另外，也可以从其他的装置例如经由专用线路适当地 传输配方。根据需要，通过来自用户界面52的指示等从存储部53调用任意的配方并使过 程控制器51执行，由此在过程控制器51的控制下蚀刻系统100进行干蚀刻处理。〈本发明的第一实施方式的干蚀刻方法、以及编入该干蚀刻方法的半导体装置的 制造方法>其次，说明本发明的第一实施方式涉及的干蚀刻方法。图4的(a)至(g)示出了 编入干蚀刻方法的半导体装置的制造方法的一个例子。在该例子中，示出了将本实施方式 的干蚀刻方法应用于到达半导体晶片例如硅衬底的接触孔底部的清洁的例子。但是，并非 仅应用于到达硅衬底的接触孔底部的清洁，例如还能够应用于到达包含硅或多晶硅的导电 体层的接触点孔的形成、这种接触点孔的底部的清洁等。
首先，如图4的(a)所示，在晶片(硅衬底)W上形成例如氧化硅系的绝缘膜，例如由BPSG构成的层间绝缘膜102。接着，在层间绝缘膜102上涂敷光刻胶，形成光刻胶膜103。 接着，在光刻胶103上使用光刻技术形成与接触孔的图案相对应的孔103a。其次，如图4的(b)所示，将光刻胶膜103用于掩膜，例如使用CF系的蚀刻气体对 层间绝缘膜102进行干蚀刻，在层间绝缘膜102中形成接触孔102a。其次，如图4的(c)所示，对光刻胶膜103例如进行灰化而将其去除。此时，在接 触孔102a的底部所露出并显现的晶片W的表面上形成自然氧化膜(SiO2膜)104。其次，如图4的(d)所示，将形成有自然氧化膜104的晶片W运入图1所示的蚀刻 系统100中，并在干蚀刻部3中进行接触孔102a的底部的清洁(自然氧化膜104的干蚀 刻)。此时，在本实施方式中，如下述那样地进行接触孔102a的底部的清洁。图5是示 出清洁中的腔室内部的压力及气体的供应正时的时序图的一个例子。首先，将形成有图4的(c)所示的自然氧化膜104的晶片W运入到干蚀刻部3的 腔室31内。接着，向腔室31内例如以流量lOOOsccm供应队气、以流量200SCCm供应Ar 气，并将腔室31内部的压力例如设为2000mTorr，将晶片W的温度例如设为40°C。将该状 态例如保持60秒(步骤1)。N2气、Ar气用于对之后供应的HF气和NH3气进行稀释。如果 N2气、Ar气少，则在喷头37内HF气与NH3气将会发生反应而生成NH4F, NH4F可能会阻塞气 体孔。其次，使N2气的流量从IOOOsccm下降到500sccm，并重新将NH3例如以流量40sccm 供应。将该状态保持例如30秒(步骤2)。在HF气之前将NH3气供应到晶片W上是为了使 晶片W先吸附NH3气。由此，能够保护BPSG等与HF气发生反应的膜。其次，停止N2气的供应，使Ar气的流量从200sCCm下降到34sCCm，并将腔室31内 部的压力减压为例如40mTorr。将该状态保持例如10秒(步骤3)。步骤3是为了调整步 骤4时的压力的事先阶段。其次，重新以例如流量40SCCm供应HF气，并以例如流量113sCCm供应F2气。将该 状态保持例如110秒(步骤4)。通过向晶片W上供应HF气和NH3气，自然氧化膜(SiO2) 104 对HF气、NH3气发生化学反应，在晶片W上形成由(NH4)2SiF6构成的凝结层105。然后，凝 结层105的下侧的硅被F2气被蚀刻。其次，停止HF气和F2气的供应，并使Ar气的流量从34sCCm增加到200sCCm。另 夕卜，将腔室31内部的压力减压到约OmTorr。将该状态保持例如5秒(步骤5)。其次，停止NH3气和Ar气的供应。将该状态保持例如60秒(步骤6)。通过这样的清洁，如图4的(e)所示，自然氧化膜104从接触孔102a的底部被去 除，同时在接触孔102a的底部上形成作为使HF气、NH3气与硅氧化膜发生化学反应得到的 凝结层的氟硅酸铵((NH4)2SiF6)。其次，将堆积有如图4的(e)所示的凝结层105的晶片W运入热处理部4的腔室 41内。其次，在向腔室41内供应N2气的同时，将晶片W加热到例如100至200°C，将腔室 41内的压力设为500至IOOOmTorr。由此，如图4的(f)所示，凝结层升华，从接触孔102a 的底部将其去除，从而晶片W的表面露出。其次，如图4的(g)所示，将接触孔102a的内部通过导电体106例如导电性多晶硅等来填充。通过这样的制造方法，能够制造出在接触孔102a的底部无自然氧化膜104、晶片 (硅衬底)W与导电体106之间的接触电阻小、具有良好的接触特性的半导体装置。
<本发明的第一实施方式的干蚀刻方法的优点>其次，通过与参考例进行对比来详细地说明本实施方式的干蚀刻方法的优点的一 个例子和上述自然氧化膜104的去除机理。参考例是作为用于去除自然氧化膜104的蚀刻气体仅使用了 HF气以及NH3气的 例子。图6是将遵照了参考例的硅氧化物的去除方法的情况下的、自然氧化膜去除之后不 久的截面放大示出的图。如图6所示，在作为蚀刻气体仅使用了 HF气以及NH3气的参考例中，在晶片(硅 衬底)W和导电体106之间具有变质层107。经EDX分析的结果，可知变质层107是包含了 碳元素(C)的物质。从变质层107包含C来看，可推测变质层107例如是包含在光刻胶膜 103中的C或者包含在形成接触孔102a时使用的CF系的蚀刻气中的C从暴露并显现在接 触孔102a的底部的晶片(硅衬底)W的表面进入晶片W的内部而形成的。另外，可知如果 残留有变质层107，则尽管去除了自然氧化膜104，但抑制接触电阻的增大的效果仍小。因此，在本实施方式的干蚀刻方法中，向用于去除自然氧化膜104的HF气、NH3气 进一步加入F2气。图7是示出遵照了本发明的第一实施方式的干蚀刻方法的情况下的、硅衬底的截 面图。如图7所示，在作为蚀刻气体而使用了 HF气NH3气以及F2气的第一实施方式的干蚀 刻方法中，从晶片(硅衬底)W和导电体106之间去除了变质层107。至于变质层107被去除的理由，可推测是由于加入&气，不仅是自然氧化膜104， 晶片W、即Si的表层以及进入了表层中的C与参考例相比更大幅度地被蚀刻了。反应式如 下。(Si (晶片)以及C (变质层)的蚀刻)Si+C+4F2 — SiF4+CF4根据该反应式，由于Si以及C汽化，因此蚀刻到凝结层105下侧的Si，进而能够将 进入了 Si的内部的C也去除。虽然在Si的上侧形成有凝结层105，但如果使腔室31内的 压力高，则F2气将透过凝结层105，因此能够对凝结层105下侧的Si进行蚀刻。如果在Si之上存在SiO2膜，则由于硅蚀刻气体坑气)不会透过SiO2膜，因此不 能对其下的Si进行蚀刻。但是，发明人仔细研究的结果，发现硅蚀刻气体(F2气)能够透 过凝结层105而对其下的Si进行蚀刻。在同一腔室31内，由于能够与COR(化学反应)工 序同时地进行Si蚀刻，因此变得不需要准备另外的装置来进行Si蚀刻，能够提高总生产量 并降低器件的制造成本。并且，可知由于存在凝结层105，能够比不存在凝结层105的情况增加Si的蚀刻 量。在多晶硅之上存在/不不存在凝结层的两个情况下，以完全相同的条件进行硅蚀刻(F2 气、NH3气的导入)并经比较的实验结果为图8。从图8可以明了，在多晶硅之上存在凝结 层的情况下的多晶硅的蚀刻量与不存在凝结层的情况相比为两倍以上。推测这是由于包含 在凝结层的内部的NH3促进了硅与F2的反应。即使在硅之上存在凝结层105，不仅能够通 过透过而进行蚀刻，还能够促进蚀刻，因此能够使生产量格外地上升。
自然氧化膜104的蚀刻的反应式与通常的COR —样，由以下的(1) (3)组成。(SiO2 (自然氧化膜)的蚀刻)Si02+4HF — SiF4+2H20... (1)
(凝结层的生成)SiF4+2NH3+2HF — (NH4)2SiF6…(2)(凝结层的升华)
(NH4)2SiF6 — SiF4+2NH3+2HF…(3)由于上述(1)的反应的活化能量高，因此仅通过使SiO2与HF气接触是不能进行 的。为了使上述⑴的反应容易进行，需要向&气中混合NH3气，并通过⑵的反应生成凝 结层105。通过(2)的反应式生成凝结层105，由此使(1)的反应式即SiO2的蚀刻可实现。 如果降低晶片W的温度，则由于上述⑵的反应式向右方向进行，因此蚀刻量增加。但是， 也存在如后述那样当提高晶片W的温度时蚀刻量增加的情况。晶片W的温度调节是为了控 制SiO2的蚀刻量而进行的。图9是示出作为蚀刻气体而使用了 HF/NH3、F2、F2/HF/NH3时的热氧化膜(T-Ox)、氧 化硅系绝缘膜(BPSG)、以及多晶硅(Poly-Si)的蚀刻量的曲线图。在该实验中，使用了形 成有热氧化膜(T-Ox)的晶片W、形成有氧化硅系绝缘膜(BPSG)的晶片W、以及形成有多晶 硅(Poly-Si)的晶片W。可以将热氧化膜(T-Ox)视为自然氧化膜104，将氧化硅系绝缘膜 (BPSG)视为层间绝缘膜，将多晶硅(Poly-Si)视为晶片(硅衬底)W。如图9所示，在参考例(HF/NH3)的情况下，虽然热氧化膜(T-Ox)以及氧化硅系绝 缘膜(BPSG)的蚀刻量很大，但是多晶硅(Poly-Si)的蚀刻量极小，几乎未被消除。在作为蚀刻气体仅使用了&气的情况(F2)下，虽然与参考例相比，多晶硅 (Poly-Si)的蚀刻量变大，但热氧化膜(T-Ox)以及氧化硅系绝缘膜(BPSG)的蚀刻量变小。 并且，氧化硅系绝缘膜(BPSG)的蚀刻量为热氧化膜(T-Ox)的蚀刻量的约18倍。这样会产 生如下问题，即如果例如适用在了接触孔102a的底部的清洁，则层间绝缘膜被蚀刻，接触 孔102a的直径变大量地变宽。相反，在作为蚀刻气体同时供应了 F2气、HF气、NH3气的情况(F2/HF/NH3)下，与参 考例以及仅使用了&气的情况相比，多晶硅(Poly-Si)的蚀刻量变大。与仅通过&气进行 了蚀刻的情况(F2)相比，在通过F2气、HF气、NH3气进行了蚀刻的情况下多晶硅(Poly-Si) 的蚀刻量变大的是因为是在多晶硅(Poly-Si)上形成有自然氧化膜104的状态下的蚀刻。 多晶硅(Poly-Si)容易自然氧化。可认为基于F2气的多晶硅(Poly-Si)的蚀刻受自然氧 化膜104的阻碍。另外，在作为蚀刻气体同时供应了 F2气、HF气、NH3气的的情况(F2/HF/NH3)下，热 氧化膜(T-Ox)的蚀刻量也变大。反过来说，还可以得到以下优点在参考例以及仅使用F2 气的情况下是没能获得的、氧化硅系绝缘膜(BPSG)的蚀刻量比热氧化膜(T-Ox)的蚀刻量 小。如果使用湿蚀刻(BHF)，则氧化硅系绝缘膜(BPSG)的蚀刻量变大为热氧化膜(T-Ox)的 蚀刻量的十倍左右。可进一步得到以下优点根据本实施方式的该优点可在基本不会蚀刻 层间绝缘膜102的情况下，去除形成在接触孔102a的底部的薄的自然氧化膜104。因此，可以说本实施方式的干蚀刻方法有利于适用于接触孔102a的底部的清洁。 并且，在本实施方式的干蚀刻方法中，能够在途中清除蚀刻气体，而不切换为其他的蚀刻气体就能够连续地进行处理。并且，由于仅在热处理中使用离子，因此能够在减少对层间绝缘膜102等的周围的构造的损伤的基础上去除自然氧化膜104。如此，根据本实施方式的干蚀 刻方法，不需要切换处理气体，并且能够减轻对层间绝缘膜等的周围的构造的损伤。<本发明的第二实施方式的干蚀刻方法>知道了以下情况如第一实施方式的干蚀刻方法那样，在作为蚀刻气体同时供应 F2气、HF气、NH3气的情况(F2/HF/NH3)下，虽然能够蚀刻多晶硅(Poly-Si)但不能控制其蚀 刻量。图10是示出蚀刻时间(图5的步骤4的时间)与热氧化膜(T-Ox)、多晶娃(Poly-Si) 的蚀刻量的关系的曲线图。如该图10所示，如果延长蚀刻时间，则热氧化膜(T-Ox)的蚀刻 量增加。可是，多晶硅(Poly-Si)的蚀刻量无论将时间延长多长都基本不变，而在约0. 39nm 处停止。进入有碳的变质层107厚的为IOnm左右。如果蚀刻量为约0. 39nm，则不能去除厚 的变质层107。因此，为了控制多晶硅(Poly-Si)的蚀刻量，研究出了本发明的第二实施方 式的蚀刻方法。第二实施方式的干蚀刻方法的特征在于，不同时供应F2气、HF气、NH3气，而是首 先进行供应HF气以及NH3气而蚀刻自然氧化膜104的工序，之后进行供应F2气而蚀刻硅的工序。图11是示出第二实施方式的干蚀刻方法中的腔室内部的压力、气体的供应正时 的时序图的一个例子。将形成有自然氧化膜104的晶片W运入到干蚀刻部3的腔室31内之 后，向腔室31内以例如流量2000SCCm供应N2气、以例如流量200sCCm供应用于稀释的Ar 气，并将腔室31内部的压力设定为例如2000mTorr，将晶片W的温度设定为例如40°C。该 状态保持例如10秒(步骤1)。N2气和Ar气用于稀释之后供应的HF气和NH3气。其次，使N2气的流量从2000SCCm下降到1500sCCm，并重新将NH3以例如流量 SOsccm供应。将该状态保持例如30秒(步骤2)。在HF气之前将NH3气供应到晶片W上 是为了使晶片W先吸附NH3气。其次，停止N2气的供应，使Ar气的流量从200sCCm下降到80sCCm，并将腔室31内 部的压力减压到例如20mTorr。将该状态保持例如10秒(步骤3)。步骤3是用于调整步 骤4的压力的事先阶段。其次，重新将HF气以例如流量SOsccm供应。将该状态保持例如60秒(步骤4)。 在该步骤4中进行自然氧化膜104的蚀刻。即，Si02+4HF — SiF4+2H20... (1)SiF4+2NH3+2HF — (NH4)2SiF6…(2)通过上述反应，自然氧化膜(SiO2) 104与HF气、NH3气进行化学反应，在晶片W上 形成由(NH4)2SiF6形成的固态的凝结层105。其次，停止HF气的供应，并使Ar气的流量从80sCCm增加到200sCCm，将腔室31内 部的压力减压到例如约OmTorr (步骤5)。步骤5成为用于减压到步骤6的压力的事先阶 段。其次，停止NH3气和Ar气的供应，将腔室31内部的压力减压到约OmTorr，并将该 状态保持例如20秒(步骤6)。由于使真空泵在工作，因此如果停止NH3气和Ar气的供应， 则HF气和NH3气从腔室31被排出。从腔室31内排出是为了使堆积在凝结层105之上的NH4F升华，以及为了去除残留气体并防止与接下来的步骤的气体的反应。在步骤4的自然氧化膜104的蚀刻工序中，同时供应NH3气和HF气。因此，SiF4+2NH3+2HF — (NH4)2SiF6…(2)在通过上述(2)的反应式生成由(NH4)2SiF6形成的凝结层105的同时，NH3+HF — NH4F... (4)通过上述(4)的反应式生成NH4F。可推测该NH4F堆积在凝结层105之上，会阻碍基于F2气的硅蚀刻。这是因为F2气难以透过NH4F。只要在供应NH3气和HF气，NH4F就会生成并堆积在凝结层105之上。通 过步骤6的清除工序，能够使堆积在凝结层105之上的NH4F容易地升华。只要不将凝结层 105成为高温就不会升华，即使通过步骤6的清除工序也会仍然残留在晶片W上。其次，以流量lOOOsccm供应N2气，将腔室31内部的压力提高到例如 lOOOmTorr (步骤7)。在步骤7中，在将腔室31内的压力提高到步骤8的蚀刻压力之后供 应5气。其次，停止N2气，以与N2气相同的流量lOOOsccm供应F2气，将腔室31内部的压 力保持在例如lOOOmTorr (步骤8)。将该状态保持例如60秒。通过供应F2气，Si+C+4F2 — SiF4+CF4通过上述反应，Si和C被汽化，因此能够蚀刻凝结层105下侧的硅。由于在步骤4 的氧化膜蚀刻工序中自然氧化膜104已被去除，并且腔室31内的压力足够高，F2气会透过 凝结层105，因此能够蚀刻凝结层105下侧的硅。如果在Si之上存在SiO2膜，则由于硅蚀刻气体尔2气)不会透过SiO2膜，因此不 能蚀刻其下的Si。可是，如上所述，发明人仔细研究的结果，发现蚀刻气体尔2气)能够透 过凝结层105而蚀刻其下的Si。在同一腔室31内，由于能够连续于COR(化学反应)工序 进行Si蚀刻，因此变得不需要准备另外的装置来进行Si蚀刻，能够提高总生产量并降低器 件的制造成本。并且，如上所述，由于存在凝结层105，能够比不存在凝结层105的情况增加 Si的蚀刻量。即使在硅之上存在凝结层105，不仅能够透过进行蚀刻，还能够促进蚀刻，因 此能够使生产量格外地提高。通过这样的清洁，在从接触孔102a的底部去除自然氧化膜104的同时，在接触孔 102a的底部形成作为使硅氧化膜与HF气、NH3气发生化学反应得到的凝结层105的氟硅酸 铵((NH4)2SiF6)(参考图 4(e))。将堆积有凝结层105的晶片W运入热处理部4的腔室31内。使凝结层105升华， 并从接触孔102a的底部去除的这点与第一实施方式的干蚀刻方法相同。图12示出了步骤4中的蚀刻时间与硅氧化膜(热氧化膜)的蚀刻量的关系，图13 示出了步骤8中的蚀刻时间与硅(多晶硅)的蚀刻量的关系。如这些图12和图13所示， 通过分成步骤4的蚀刻和步骤8的蚀刻，使得能够分别控制硅氧化膜(热氧化膜)的蚀刻 量和硅(多晶硅)的蚀刻量。表1示出了在步骤8的硅的蚀刻工序中作为蚀刻气体仅使用了 F2气、使用了 F2气 和HF气、以及使用了 NH3气和&气时的各个膜的选取比(将Si设为1的情况)。如该表所 示，如果不同时供应F2气、HF气以及NH3气，也可以除F2气以外使用将F2气与HF气或NH3 气混合的气体。 在存在层间绝缘膜102的情况下，优选在F2气中混合NH3气。由于NH3气吸附于 层间绝缘膜102，因此在层间绝缘膜102上形成保护膜，使得能够在抑制层间绝缘膜102的 蚀刻量的同时蚀刻硅。另外，在不想蚀刻SiN时，优选单独通过F2气来进行蚀刻，在想蚀刻 SiN时，优选在F2气中混合HF气。HF气具有促进SiN膜的反应的效果。以上，通过第一和第二实施方式的干蚀刻方法说明了本发明，但本发明不限定于 上述第一和第二实施方式，可以进行各种变更。例如，在上述第一实施方式中，将晶片W的温度定为40°C来进行蚀刻，但晶片的温 度不限于40°C，例如在10°C以上60°C以下的范围内选择即可。另外，在供应HF气、NH3气 以及F2气的期间，腔室内部的压力被设为40mTorr，但其不限于40mTorr，例如在IOmTorr 以上40mTorr以下的范围内选择即可。还有，F2气的流量也不限于113sCCm，例如在HF气、 NH3气以及F2气的合计流量为5%以上25%以下的范围内选择即可。如果F2气的流量超过 HF气、NH3气以及F2气的合计流量的25%，则会促进由&气引起的SiO2的蚀刻反应，例如 层间绝缘膜的消除变大。另外，如果小于5%，则Si的蚀刻量下降到与未添加F2气的情况 相同的水平。还有，优选HF气和NH3气的气体比为1 1。也可以在该条件上附加例如调 节N2气、Ar气等惰性气体的流量并调整压力。另外，在第二实施方式的干蚀刻方法中，不需要必须设置步骤6的清除工序。如果 停止NH3气或者HF气的供应，则在步骤8的蚀刻工序中，由于不同时供应F2气、HF气以及 NH3气，因此能够对硅进行蚀刻。还有，在上述第一和第二实施方式的干蚀刻方法中，说明了从形成在晶片上的接 触孔的底部去除自然氧化膜的工序，但只要是自然氧化膜的去除，则也可以使用于除从形 成在晶片上的接触孔的底部去除自然氧化膜的工序以外的其他地方。不限于接触孔，也可 以适用于连接配线之间的桥孔、埋入电极或者配线的开孔。还有，在自然氧化膜的蚀刻工序 中，既可以代替HF气而使用含有卤素的气体，也可以代替NH3气而使用碱性气体，在硅的蚀 刻工序中，也可以代替F2气而使用XeF2气或者ClF3气。还有，在上述实施方式的干蚀刻部中，记载了由干蚀刻部和热处理部分别具有N2 气供应源的例子，但N2气供应源也可以由干蚀刻部和热处理部共用。也可以使干蚀刻部和 热处理部兼用，通过干蚀刻部对衬底进行热处理而去除凝结层。在该情况下，如果在干蚀刻 部内的载置台上配置加热器，则能够对形成有凝结层的衬底进行加热。或者，也可以如图14 所示那样，在干蚀刻部3的腔室31内另外单独设置用作热处理装置的加热灯61，通过辐射 热对衬底W直接加热。
权利要求
一种蚀刻方法，对在硅的表面上形成有硅氧化膜的衬底进行蚀刻，所述蚀刻方法包括硅氧化膜蚀刻工序，将碱性气体和包含卤素的气体供应到衬底上，生成使所述包含卤素的气体、所述碱性气体与硅氧化膜发生化学反应得到的凝结层，从而对硅氧化膜进行蚀刻；硅蚀刻工序，将包含从F2气、XeF2气以及ClF3气的组中选择的至少一者的硅蚀刻气体供应到衬底上，通过所述硅蚀刻气体对硅进行蚀刻；以及凝结层去除工序，在结束所述硅氧化膜蚀刻工序和所述硅蚀刻工序之后，将衬底上的所述凝结层加热而去除该凝结层。
2.根据权利要求1所述的蚀刻方法，其特征在于， 所述包含卤素的气体是HF气，所述碱性气体是NH3气， 所述硅蚀刻气体是F2气。
3.根据权利要求1或2所述的蚀刻方法，其特征在于，将所述包含卤素的气体、所述碱性气体、以及所述硅蚀刻气体同时供应到衬底上， 同时进行所述硅氧化膜蚀刻工序和所述硅蚀刻工序。
4.根据权利要求1或2所述的蚀刻方法，其特征在于， 在结束所述硅氧化膜蚀刻工序之后，进行所述硅蚀刻工序，在所述硅蚀刻工序中，将所述包含商素的气体、所述碱性气体、以及所述硅蚀刻气体不 同时供应到衬底上，而将包含所述硅蚀刻气体的气体供应到衬底上，对在所述硅氧化膜蚀 刻工序中生成了的所述凝结层下侧的硅进行蚀刻。
5.根据权利要求4所述的蚀刻方法，其特征在于，在所述硅氧化膜蚀刻工序和所述硅蚀刻工序之间包括清除工序，该清除工序排出处理 容器内的残留气体。
6.根据权利要求4或5所述的蚀刻方法，其特征在于，在所述硅蚀刻工序中，仅将用作所述硅蚀刻气体的F2气供应到衬底上，或者将用作所 述硅蚀刻气体的F2气和NH3气供应到衬底上，或者将用作所述硅蚀刻气体的F2气和HF气 供应到衬底上。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的蚀刻方法，其特征在于， 所述硅氧化膜是形成在层间绝缘膜上的接触孔的底部的自然氧化膜。
8.根据权利要求7所示的蚀刻方法，其特征在于， 所述层间绝缘膜是氧化硅系的绝缘膜。
9.一种蚀刻系统，对在硅的表面上形成有硅氧化膜的衬底进行蚀刻，所述蚀刻系统包 括干蚀刻装置以及加热衬底的热处理装置，所述干蚀刻装置包括 处理容器，其具有载置衬底的载置台；气体导入管道，将包含卤素的气体、碱性气体、以及硅蚀刻气体导入到所述处理容器 中，该硅蚀刻气体包含从F2气、XeF2气、以及ClF3气的组中选择的至少一者；以及 排气管道，从所述处理容器内排出气体；在所述干蚀刻装置中，将所述包含商素的气体和所述碱性气体供应到衬底上，生成使 所述包含卤素的气体、所述碱性气体与硅氧化膜发生化学反应得到的凝结层而对硅氧化膜 进行蚀刻，并将所述硅蚀刻气体供应到衬底上，通过所述硅蚀刻气体对硅进行蚀刻，通过所述热处理装置将衬底上的所述凝结层加热而去除该凝结层。
10.根据权利要求9所述的蚀刻系统，其特征在于，在所述干蚀刻装置中，对衬底上的所述硅氧化膜进行蚀刻后排出所述处理容器内的残 留气体，之后对衬底上的所述硅进行蚀刻。
11.根据权利要求9或10所述的蚀刻系统，其特征在于，所述热处理装置设置在所述干蚀刻装置内。
12.—种记录介质，记录能够通过对在硅的表面上形成有硅氧化膜的衬底进行蚀刻的 蚀刻系统的控制部来执行的程序，所述程序由所述控制部来执行，从而使所述蚀刻系统执行以下工序硅氧化膜蚀刻工序，将包含商素的气体和碱性气体供应到衬底上，生成使所述包含卤 素的气体、所述碱性气体与硅氧化膜发生化学反应得到的凝结层，从而对硅氧化膜进行蚀 刻；硅蚀刻工序，将包含从F2气、XeF2气以及ClF3气的组中选择的至少一者的硅蚀刻气体 供应到衬底上，通过硅蚀刻气体对硅进行蚀刻；以及凝结层去除工序，在结束所述硅氧化膜蚀刻工序和所述硅蚀刻工序之后，将衬底上的 所述凝结层加热而去除该凝结层。
13.根据权利要求12所述的记录介质，其中，所述程序由所述控制部来执行，从而使所述蚀刻系统在所述硅氧化膜蚀刻工序和所述 硅蚀刻工序之间执行清除工序，该清除工序排出处理容器内的残留气体。
全文摘要
本发明提供一种衬底的蚀刻方法以及系统，在对在硅的表面上形成有硅氧化膜的衬底进行蚀刻的方法中，能够将接触电阻降低。将包含卤素的气体和碱性气体供应到衬底(W)上，生成使包含卤素的气体、碱性气体与硅氧化膜发生化学反应得到的凝结层(105)，从而对硅氧化膜(104)进行蚀刻。将包含从F2气、XeF2气以及ClF3气的组中选择的至少一者的硅蚀刻气体供应到衬底W上，通过硅蚀刻气体对衬底(W)上的硅进行蚀刻。在结束硅氧化膜(104)的蚀刻和硅的蚀刻之后，将衬底上的(105)凝结层加热而去除该凝结层。
文档编号H01L21/768GK101840884SQ20101013855
公开日2010年9月22日 申请日期2010年3月19日 优先权日2009年3月19日
发明者宇贺神肇 申请人:东京毅力科创株式会社