专利名称：元件成型方法
技术领域：
本发明涉及一种元件成型方法，特别涉及一种应用于包含输送平台的元件成型方法。
背景技术：
目前电感元件成型方法，使用如图IA所示的元件成型机1，其包括上模具12及下模具11，上模具12包括上冲头122，而下模具11包括具有两端贯穿的模孔1110的活动模 111、穿入活动模111的下冲头112及与活动模111以弹簧114连接的承载座113，其中，模孔1110用于供放入元件41 (例如线圈)及原料粉末42，活动模111上可设置盖板14从而增加放入模孔1110的粉末量。接着请参阅图1B，其为现有电感元件成型方法的流程图，步骤Sll中，在下模具的活动模的模孔中放入线圈，再在活动模上设置盖板，其中，该盖板具有对应该模孔的开口 ； 在步骤S12中，经该盖板的开口将原料粉末放入该模孔中，使得该原料粉末充填在该线圈的中空部及该线圈的周围；在步骤13中，使该下模具的模孔与该上模具的上冲头对齐；在步骤S14中，将该上模具与该下模具压合，导致该上冲头经该盖板的开口穿入该模孔，以使该上、下冲头在该模孔中将该原料粉末及该线圈冲压成型产生成品；在步骤S15中，使该下冲头将所成型的成品推出该模孔；以及在步骤S16中，取出该成品，并清除该模孔中剩余的原料粉末。回到步骤Sll即可重新制作新的电感元件。一般而言，利用步骤Sll至S16制作一组电感元件约需花费40秒。然而，现有元件成型机1 一次只能进行一个步骤，且操作人员将线圈、盖板及原料粉末放置完成后，需等待上模具与下模具压合进行高压成型，而在此等待的时间中操作人员没有其他下模具可以操作。再者，若为了提高生产效率而缩短高压成型的时间，则会影响所制成的成品品质。另一方面，由于现有技术于模孔中没有分段入粉，故无法将线圈控制在原料粉末的中央，即包覆所成型的成品的上、下壁的厚度不均勻。是故，如何提出一种元件成型方法，可以在不影响成品品质的前提下，提高生产效率及人员使用率，实为目前欲解决的技术课题。
发明内容
鉴于上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种元件成型的方法，能提升生产效率以及增加设备及人员的使用率。为达到前述目的以及其他目的，本发明提供一种元件成型方法，应用于具有输送平台的元件成型机，且该输送平台上设有多个模具，该元件成型方法包括以下步骤(1)依据成型元件的多个工作程序，在该成型机中设置多个工作区域，其中，该多个工作程序、该多个工作区域与该多个模具具有数量上的对应关系；以及( 驱动该输送平台进行周期移动，使该多个模具分别在该多个工作区域执行对应的工作程序，从而成型至少一元件，其中，在相同时序上，该多个工作区域的每一个与其相邻的工作区域具有对应该工作程序的顺序关系。在一实施方式中，该成型元件的多个工作程序依序为，在该元件成型机的模孔中放入原料粉末、在该元件成型机的模孔中放入元件、在该元件成型机的模孔中再次放入原料粉末、以及在该元件成型机的模孔中冲压成型以产生成品。在另一实施方式中，在该元件成型机的模孔中放入原料粉末、将该原料粉末的表面整平、在该元件成型机的模孔中放入元件、在该元件成型机的模孔中再次放入原料粉末、 以及在该元件成型机的模孔中冲压成型以产生成品。在又一实施方式中，该成型元件的多个工作程序依序为，在该元件成型机的模孔中放入原料粉末、将该原料粉末的表面整平、在该元件成型机的模孔中放入元件、在该元件成型机的模孔中再次放入原料粉末、在该元件成型机的模孔中冲压成型以产生成品、以及将该成品推出。此外，在本发明的元件成型方法中，该输送平台为转盘或输送带。相较于现有技术，本发明的元件成型方法，可将现有技术中仅由一个工作区域所完成的工作程序，分解成由多个工作区域于相同时间内共同完成。因此，通过本发明的实施，可提升生产效率及人员使用率，更可将线圈控制在原料粉末的中央。
图IA为现有元件成型机的基本架构图；图IB为应用于图IA所示的元件成型机的一具体实施例的流程图；图2为本发明的元件成型方法的流程图；图3A为本发明的元件成型方法的第一实施例的元件成型机的架构图；图;3B为本发明的元件成型方法的第一实施例的示意图；图3C为本发明的元件成型方法的第一实施例的流程图；图4A为本发明的元件成型方法的第二实施例的示意图；以及图4B为本发明的元件成型方法的第二实施例的说明图。
具体实施例方式以下通过特定的具体实施例说明本发明的技术内容，熟习此技术的人士可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效，也可通过其他不同的具体实施例加以施行或应用。需说明的是，本发明的元件成型方法应用于具有输送平台的元件成型机，且该输送平台上设有多个模具。请参阅图2，其为本发明的用于成型机的元件成型方法的流程图。在步骤S201中，依据成型元件的多个工作程序，在该成型机中设置多个工作区域，其中，该多个工作程序、该多个工作区域与该多个模具具有数量上的对应关系。需要说明的是，成型一元件通过多个工作程序可以完成，而可视欲制作的元件的复杂程度或客户需求，调整或变动该些工作程序。例如，成型一个元件有四个工作程序，分别为A程序、B程序、C程序及D程序，则对应于该成型机中规划四个工作区域，分别为第一工作区域、第二工作区域、第三工作区域及第四工作区域，在该四个工作区域分别执行A、B、C及D四个工作程序。此外，在输入平台上设置四个模具，一般而言，模具通常具有单一模孔而可成型一个元件，在其他实施例中，模具也可具有两个或两个以上的模孔，即一次可成型数个元件。接着进至步骤S202。在步骤S202中，驱动该输送平台进行周期移动，使该多个模具分别在该多个工作区域执行对应的工作程序，从而成型至少一元件，其中，在相同时序上该多个工作区域的每一个与其相邻的工作区域具有对应该工作程序的顺序关系。换言之，成型机中所规划的工作区域其工作程序不会随时间改变，仅通过输送平台带动至少多个模具分别到这些工作区域来完成这该些工作程序。由上述可知，本发明的元件成型方法，其成型机中所设置的多个工作区域、用于成型元件的多个工作程序与该多个模具，在数量上有对应关系，此外，在相同时序上，该多个工作区域的每一个与其相邻的工作区域具有对应该工作程序的顺序关系。即，如果有四个模具分别对应四个工作区域置放于元件成型机的转盘上，则在同一时序，四个模具可分别执行A、B、C、D工作程序，且随着转盘的周期移动，任一模具也是以A程序、B程序、C程序、D 程序的顺序分别在四个工作区域进行元件成型。相较于现有一次执行一个工序的元件成型技术，本发明的元件成型方法在同一时间点采用多个工序，以大幅度提高元件的生产效率。接着请参阅图3A至3C，以及图4A至4B，其分别为本发明的第一实施例和第二实施例。第一实施例图3A为本发明的元件成型方法的第一实施例的架构图。需说明的是，本发明的元件成型机具有输送平台20及设置于输送平台20上的至少四组下模具，其中，该输送平台可为转盘或输送带，而在本发明中既不限制该元件成型机的上、下模具的具体架构，也不限制下模具的数量，换言之，在本发明中所出现的元件成型机的上、下模具可为现有技术所示的上、下模具，或针对现有技术的上、下模具所进行的改良及变更。如图3A所示，元件成型机2包括输送平台20及上模具21，且输送平台(转盘)20 上设置有至少四组下模具，分别为第一下模具22a (此图未显示)、第二下模具22b、第三下模具22c及第四下模具22d，而上模具21包含上冲头211，下模具22a、22b、22c、22d分别包含模孔220a、220b、220c、220d及下冲头221a、221b、221c、221d。而输送平台20驱使下模具 22a、22b、22c、22d进行周期移动，S卩，如图所示，在一周期中的特定期间，该下模具22a正对着上模具21的位置，随着输送平台20的循环移动(例如以旋转的方式)，在下一个周期的该特定期间，该下模具2 仍会再次来到正对着上模具21的位置。请参阅图;3B及3C，图;3B为本发明的元件成型方法的第一实施例的示意图，图本发明的元件成型方法的第一实施例的流程图。请参阅图;3B并配合图3C，在本实施例中，输送平台20为转盘，通过输送平台20 带动各组下模具，以分别将第一下模具22a、第二下模具22b、第三下模具22c及第四下模具 22d移至预定工作区域，依次为第一工作区域201、第二工作区域202、第三工作区域203及第四工作区域204。需要说明的是，在本发明中所述的元件成型机所包括的下模具以及输送平台所分割的工作区域，并不限于图3B所示，可视实际应用需求或作业复杂程度调整及增加工作程序、下模具或工作区域的数量。
在步骤S301中，于第一工作区域201中，在第一下模具22a的模孔中放入原料粉末。需说明的是，第一工作区域201所执行的工作程序为在模孔中放入原料粉末，因而随着输送平台20的转动，对每个进至第一工作区域201的下模具皆执行相同工作。接着进至步骤 S302。在步骤S302中，使输送平台20驱动第一下模具22a、二下模具22b、第三下模具 22c及第四下模具22d进行下一阶段，即输送平台20带动这些下模具依次到相对应的工作区域。接着进至步骤S303。在步骤S303中，于第二工作区域202中，在第一下模具2 的模孔中放入元件；同时于第一工作区域201中，在第二下模具22b的模孔中放入原料粉末。需说明的是，第二工作区域202所执行的工作程序为在模孔中放入元件，因而随着输送平台20的转动，对每个进至第二工作区域202的下模具皆执行相同工作。接着进至步骤S304。在步骤S304中，驱动输送平台20驱使第一下模具22a、第二下模具22b、第三下模具22c及第四下模具22d进行下一阶段，即输送平台20带动这些下模具依序到相对应的工作区域。接着进至步骤S305。在步骤S305中，于第三工作区域203中，在第一下模具22a的模孔中再次放入原料粉末以覆盖该元件；同时在第二工作区域202中，在第二下模具22b的模孔中放入元件； 同时于第一工作区域201中，在第三下模具22c的模孔中放入原料粉末。需说明的是，第三工作区域203所执行的工作程序为在模孔中再次放入原料粉末，因而随着输送平台20的转动，对每个进至第三工作区域203的下模具皆执行相同工作。接着进至步骤S306。在步骤S306中，驱动输送平台20驱使第一下模具22a、第二下模具22b、第三下模具22c及第四下模具22d进行下一阶段，即输送平台20带动该些下模具以依序至相对应的工作区域。接着进至步骤S307。在步骤S307中，于第四工作区域204中，驱动该上模具与第一下模具2 压合，致使该上模具的上冲头及第一下模具22a的下冲头在该模孔中将该原料粉末及该元件冲压成型以产生成品，且第一下模具22a的下冲头将该成品从该模孔中推出，以供取出该成品； 同时于第三工作区域203中，在第二下模具22b的模孔中再次放入原料粉末；同时于第二工作区域202中，在第三模具22c的模孔中放入元件；同时于第一工作区域201中，在第四下模具22d的模孔中放入原料粉末。需说明的是，第四工作区域204所执行的工作程序为在模孔中冲压成型该元件以产生成品，因而随着输送平台20的转动，对每个进至第四工作区域204的下模具皆执行相同工作。在本实施例中成型电感元件，元件成型机可在第一工作区域、第二工作区域、第三工作区域及第四工作区域均配置工作人员，由于每一个工作区域中的工作均为元件成型的必备作业，因此，所有工作人员均会持续维持在工作状态，而不会发生如现有元件成型机中因仅有一个下模具，故使工作人员偶尔处于等待或闲置状态的问题。在实际应用时，除放置线圈的动作需人工进行外，其余工作站均可为自动化，甚至，放置线圈的动作也可为自动化。此外，在本实施例中，步骤S303中的在第一下模具2 的模孔中放入元件之后，还在第一下模具2 上设置对应其模孔的开口的盖板，从而增加模孔中元件上方的放粉量。 在另一实施例中，步骤S307中的驱动第一模具的下冲头将该成品从该模孔中推出，以供取出该成品后，还包括清洁该模孔中的原料粉末。再者，放入各组下模具的模孔中的元件可为线圈，也可为线圈和设置在该线圈中空部中的磁芯。上述的实施例平均每6至10秒可产生一组电感元件，相较于现有技术40秒的制作时间有较佳的效率。第二实施例请参阅图4A及4B，图4A为本发明的元件成型方法的第二实施例的示意图，图4B 为本发明的元件成型方法的第二实施例的流程说明图。第二实施例与第一实施例的不同处在于增加第五下模具2 和第六下模具22f，以及在输送平台增设第五工作区域205及第六工作区域206。需注意的是，本发明的元件成型机所包括的下模具以及输送平台所分割的工作区域，并不限于图4A所示，可根据实际应用需求再增加下模具及工作区域的数量。在步骤S401中，于第一工作区域201中，在第一下模具22a的模孔中放入原料粉末。接着进至步骤S402。在步骤S402中，驱动输送平台20驱使各组下模具22a、22b、22c、22d、2&及22f 进行下一阶段，即分别将第一下模具2 及第二下模具22b移至第二工作区域202及第一工作区域201。接着进至步骤S403。在步骤S403中，在第二工作区域202中，将第一下模具22a的模孔中的原料粉末整平；同时在第一工作区域201中，在第二下模具22b的模孔中放入原料粉末。接着进至步骤 S404。在步骤S404中，使输送平台20驱使各组下模具22a、22b、22c、22d、2 及22f进行下一阶段，即分别将第一下模具22a、第二下模具22b及第三下模具22c移至第三工作区域203、该第二工作区域202及该第一工作区域201。接着进至步骤S405。在步骤S405中，于第三工作区域203中，在第一下模具2 的模孔中放入元件；同时在第二工作区域202中将第二下模具22b的模孔中的原料粉末整平；同时在第一工作区域201中，在第三下模具22c的模孔中放入原料粉末。接着进至步骤S406。在步骤S406中，驱动输送平台20驱使各组下模具22a、22b、22c、22d、22e及22f进行下一阶段，即分别将第一下模具22a、第二下模具22b、第三下模具22c及第四下模具22d 移至第四工作区域204、该第三工作区域203、该第二工作区域202及该第一工作区域201。 接着进至步骤S407。在步骤S407中，于第四工作区域204中，在第一下模具22a的模孔中再次放入原料粉末；同时于第三工作区域203中，在第二下模具22b的模孔中放入元件；同时在第二工作区域202中将第三下模具22c的模孔中的原料粉末整平；同时，于第一工作区域201中， 在第四下模具22d的模孔中放入原料粉末。接着进至步骤S408。在步骤S408中，使输送平台20驱使各组下模具22a、22b、22c、22d、2 及22f进行下一阶段，即分别将第一下模具22a、第二下模具22b、第三下模具22c、第四下模具22d及第五下模具2 移至第五工作区域205、第四工作区域204、第三工作区域203、第二工作区域202及第一工作区域201。接着进至步骤S409。在步骤S409中，在第五工作区域205中，使所述上模具与第一下模具2 压合，致使该上模具的上冲头及第一下模具22a的下冲头，在该模孔中将该原料粉末及该元件冲压成型以产生成品；同时于第四工作区域204中在第二下模具22b的模孔中再次放入原料粉末；同时于第三工作区域203中在第三模具22c的模孔中放入元件；同时于第二工作区域 202中将第四下模具22d的模孔中的原料粉末表面整平；同时于第一工作区域201中在第五下模具22e的模孔中放入原料粉末。接着进至步骤S410。在步骤S410中，驱动输送平台20驱使各组下模具22a、22b、22c、22d、22e及22f进行下一阶段，即分别将第一下模具22a、第二下模具22b、第三下模具22c、第四下模具22d、 第五下模具2 及第六下模具22f移至第六工作区域206、第五工作区域205、第四工作区域204、第三工作区域203、第二工作区域202及第一工作区域201。接着进至步骤S411。在步骤S411中，在第六工作区域206中，使第一下模具22a的上冲头将该成品从该模孔中推出；同时在第五工作区域205中，使该上模具与第二下模具22b压合以使该上模具的上冲头及第二下模具22b的下冲头在该模孔中将该原料粉末及该元件冲压成型以产生成品；同时于第四工作区域中204，在第三下模具22c的模孔中再次放入原料粉末；同时于第三工作区域203中，在第四模具22d的模孔中放入元件；同时在第二工作区域202中将第五下模具22e的模孔中的原料粉末整平；同时在第一工作区域201中，在第六下模具22f 的模孔中放入原料粉末。上述的实施例平均3至5秒即可产生一组电感元件，相较于现有技术40秒的制作时间有较佳的效率。因此，本发明将以往受限于同一个工作区域的工作程序分散至不同的工作区域中执行，以便同时间内执行多个工作程序，缩短成型元件的时间并维持成品品质，达到大量生产的功效。此外，操作人员在等待上模具与一下模具冲压的过程中，也可操作其他下模具。 另一方面，由于本发明在模孔中放置元件的前、后分次放入原料粉末，故可将元件控制在原料粉末的中央，即原料粉末均勻地包覆于其中的元件，维持所成型的成品品质。上述各实施例仅例示性说明本发明的原理及功效，而非用于限制本发明。任何熟习此项技术的人士均可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰与改变而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
权利要求
1.一种元件成型方法，应用于具有输送平台的元件成型机，其特征在于，所述输送平台上设有多个模具，所述的元件成型方法包括以下步骤依据成型元件的多个工作程序，在该成型机中设置多个工作区域，其中，该多个工作程序、该多个工作区域与该多个模具具有数量上的对应关系；以及驱动该输送平台进行周期移动，使该多个模具分别在该多个工作区域执行对应的工作程序，从而成型至少一元件，其中，在相同时序上，该多个工作区域的每一个与其相邻的工作区域具有对应该工作程序的顺序关系。
2.如权利要求1所述的元件成型方法，其特征在于，所述成型元件的多个工作程序依序为，在该元件成型机的模具的模孔中放入原料粉末、在该模孔中放入元件、在该模孔中再次放入原料粉末、以及在该模孔中冲压成型以产生成品。
3.如权利要求1所述的元件成型方法，其特征在于，所述成型元件的多个工作程序依序为，在该元件成型机的模具的模孔中放入原料粉末、将该原料粉末的表面整平、在该模孔中放入元件、在该模孔中再次放入原料粉末、以及在该模孔中冲压成型以产生成品。
4.如权利要求1所述的元件成型方法，其特征在于，所述成型元件的多个工作程序依序为，在该元件成型机的模具的模孔中放入原料粉末、将该原料粉末的表面整平、在该模孔中放入元件、在该模孔中再次放入原料粉末、在该模孔中冲压成型以产生成品、以及将该成品推出。
5.如权利要求1所述的元件成型方法，其特征在于，该成型元件的多个工作程序依序为，在该元件成型机的模具的模孔中放入原料粉末、将该原料粉末的表面整平、在该模孔中放入元件、在该模孔中再次放入原料粉末、在该模孔中冲压成型以产生成品、将该成品推出、以及清洁该模孔。
6.如权利要求1所述的元件成型方法，其特征在于，所述元件为线圈。
7.如权利要求1所述的元件成型方法，其特征在于，所述元件为线圈和设置在线圈中空部的磁芯。
8.如权利要求1所述的元件成型方法，其特征在于，所述输送平台为转盘或输送带。
全文摘要
本发明公开了一种元件成型方法，应用于具有输送平台的元件成型机，且该输送平台上设有多个模具，依据成型元件的多个工作程序，在该成型机中设置多个工作区域，其中，该多个工作程序、该多个工作区域与该多个模具具有数量上的对应关系，通过该输送平台进行周期移动，使该多个模具分别在该多个工作区域执行对应的工作程序，从而成型至少一元件，其中，在相同时序上，该多个工作区域的每一个与其相邻的工作区域具有对应该工作程序的顺序关系。因此，本发明的元件成型方法可以提高生产效率、操作人员使用率，更达到大量生产的功效。
文档编号H01F17/04GK102347128SQ201010245838
公开日2012年2月8日 申请日期2010年7月29日 优先权日2010年7月29日
发明者罗鹏程 申请人:美桀电子科技(深圳)有限公司