专利名称：一种笔式点火线圈铁芯及其扣铆装置的制作方法
技术领域：
一种笔式点火线圈铁芯及其扣铆装置技术领域[0001]本实用新型涉及汽车点火线圈，具体涉及一种笔式点火线圈铁芯及其扣铆装置。
技术背景[0002]目前，多数高端车型汽车发动机点火系统中均采用笔式点火线圈，这种点火线圈因一头较大，另一头较长，酷似一支笔，因而被称作笔式点火线圈。该种笔式点火线圈不仅节省了分电器分火头与旁电极之间的能量损耗以及高压线的能量损耗，同时还避免了多头点火线圈同时向两个缸点火的弊端，因而点火更为可靠。它还有一大优点，即由于无需分火头和分电器旁电极之间的间隙，也无需高压线，因而减少了电磁干扰。这是目前较前卫的点火线圈，代表着点火线圈的最新技术。但因这种点火线圈直接装在气缸上，环境温度十分高，所以对点火线圈使用的关键部件笔式铁芯的要求非常高，目前国内外生产这种线圈铁芯的厂家很少。仅有的几个笔式点火线圈铁芯生产厂家的加工方法是用简易模具冲出各种不同宽度的铁芯片，然后按铁芯组成要求进行人工清理、分片，然后再用激光焊机进行逐个焊接。整个过程需花费大量的人力，生产效率低；而且因靠人工控制，质量稳定性较差。 采用上述方式生产笔式点火线圈铁芯，产能低、质量不易控制，难以满足日益增长的市场需求。实用新型内容[0003]本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供产品质量稳定、可靠，生产效率高，可自动成型的笔式点火线圈铁芯及其扣铆装置。[0004]为实现上述目的，本实用新型的技术方案是设计一种笔式点火线圈铁芯，其特征在于，所述铁芯由若干片硅钢片通过扣铆结构连接成笔式结构，所述的硅钢片为长条形，所述的长条形硅钢片在其长度方向的两端分别设有凹槽；构成所述笔式铁芯的长条形硅钢片其宽度不等，所述宽度不等硅钢片按照由窄到宽再由宽到窄的方式排列，且所述长条形硅钢片宽度方向侧边所排列的面呈对称的弧面。[0005]为了使扣铆后在一起的若干片硅钢片组成的铁芯，在使用中不会松散分离开，优选的技术方案是，所述的凹槽位于长条形硅钢片的轴线上，若干片长条形硅钢片上的凹槽彼此相互对齐构成连接槽，在所述的连接槽内填充有焊锡。[0006]为了使若干片硅钢片之间扣铆的的牢固且美观，进一步优选的技术方案是，所述的扣铆结构包括设置在长条形硅钢片上的扣铆点，所述扣铆点的截面呈倒梯形，所述倒梯形斜边与底边的夹角为18° 40°，所述倒梯形的高位0.60-0. 70mm。[0007]为了简化冲压凸模和冲头的结构，进一步优选的技术方案是，在所述长条形硅钢片至少设有3个扣铆点。[0008]为了使若干片硅钢片之间扣铆的的牢固且美观，进一步优选的技术方案是，所述通过扣铆结构连接成的笔式硅钢片中的最后一片，在其扣铆点的部位设有通孔。[0009]为实现上述目的，本实用新型的另一个技术方案是设计一种笔式点火线圈铁芯的扣铆装置，其特征在于，所述扣铆装置包括相互配合用于落料和扣铆的落料凸模与落料凹模，在所述落料凸模内设有落料顶杆，在所述落料顶杆的端部设有扣铆冲头，所述扣铆冲头凸出于落料凸模的下端面；所述落料凹模设置在凹模版内，在所述落料凹模与凹模版的下端设有收紧圈；在所述落料凸模与落料凹模之间设置有待冲压的硅钢带，所述的落料凹模与收紧圈内用于容纳落料后的硅钢片。[0010]其中，所述顶杆在落料凸模内的安装位置和数量与所述扣铆点的位置和数量相对应。[0011]所述收紧圈内部的周边尺寸小于落料凹模内部的周边尺寸0. 01 0. 015mm。[0012]所述的落料凸模与落料凹模分别设有若干组，分别用于冲压、扣铆不同宽度的硅钢片。[0013]在所述硅钢带的宽度方向至少排列有5个不同宽度的硅钢片。[0014]本实用新型的优点和有益效果在于该笔式点火线圈铁芯具有结构简单，产品质量稳定，生产效率高，整个成产过程可实现自动化。而且生产设备简单，安全可靠，原材料利用率较高。
[0015]图1是本实用新型笔式点火线圈铁芯立体结构图；[0016]图2是本实用新型笔式点火线圈铁芯主视示意图；[0017]图3是本实用新型笔式点火线圈铁芯中单片硅钢片的示意图；[0018]图4是本实用新型笔式点火线圈铁芯扣铆装置的结构示意简图；[0019]图5是本实用新型笔式点火线圈铁芯的扣铆结构分解示意图；[0020]图6是本实用新型生产笔式点火线圈铁芯用硅钢带上硅钢片的排样方式示意图。[0021]图中1、笔式点火线圈铁芯；2、硅钢片；3、凹槽；4、弧面；5、焊锡；6、扣铆点；7、通孔；8、落料凸模；9、落料凹模；10、落料顶杆；11、扣铆冲头；12、凹模版；13、收紧圈；14、硅钢带。
具体实施方式
[0022]
以下结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式
作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。[0023]如图1至图3所示，本实用新型是一种笔式点火线圈铁芯1，该铁芯由若干片硅钢片2通过扣铆结构连接成笔式结构，所述的硅钢片2为长条形，所述的长条形硅钢片2在其长度方向的两端分别设有凹槽3 ；构成所述笔式铁芯的长条形硅钢片2其宽度不等，所述宽度不等硅钢片按照由窄到宽再由宽到窄的方式排列，且所述长条形硅钢片2宽度方向侧边所排列的面呈对称的弧面4。[0024]在本实用新型中，为了使扣铆后在一起的若干片硅钢片组成的铁芯，在使用中不会松散分离开，优选的实施方案是，所述的凹槽3位于长条形硅钢片2的轴线上，若干片长条形硅钢片2上的凹槽彼此相互对齐构成连接槽，在所述的连接槽内填充有焊锡5。[0025]在本实用新型中，为了使若干片硅钢片2之间扣铆的的牢固且美观，进一步优选的实施方案是，所述的扣铆结构包括设置在长条形硅钢片2上的扣铆点6，所述扣铆点的截面呈倒梯形，所述倒梯形斜边与底边的夹角为30°，所述倒梯形的高位0. 60 0. 70mm。[0026]在本实用新型中，为了简化冲压凸模和冲头的结构，进一步优选的实施方案是，在所述长条形硅钢片上2设有3个扣铆点。[0027]在本实用新型中，为了使若干片硅钢片之间扣铆的的牢固且美观，进一步优选的实施方案是，所述通过扣铆结构连接成的笔式硅钢片中的最后一片，在其扣铆点6的部位设有通孔7。[0028]如图4至图6所示，本实用新型的另一个实施例是设计一种笔式点火线圈铁芯的扣铆装置，该扣铆装置包括相互配合用于落料和扣铆的落料凸模8与落料凹模9，在所述落料凸模8内设有落料顶杆10，在所述落料顶杆10的端部设有扣铆冲头11，所述扣铆冲头11 凸出于落料凸模8的下端面；所述落料凹模9设置在凹模版12内，在所述落料凹模9与凹模版12的下端设有收紧圈13 ；在所述落料凸模8与落料凹模9之间设置有待冲压的硅钢带14，所述的落料凹模9与收紧圈13内用于容纳落料后的硅钢片2。[0029]在本实用新型中，所述落料顶杆10在落料凸模8内的安装位置和数量与所述扣铆点6的位置和数量相对应。[0030]在本实用新型中，所述收紧圈13内部的周边尺寸小于落料凹模9内部的周边尺寸 0. 01 0. 015mm。[0031]在本实用新型中，所述的落料凸模8与落料凹模9分别设有若干组，分别用于冲压、扣铆不同宽度的硅钢片2。[0032]在所述硅钢带14的宽度方向排列有5个不同宽度的硅钢片2。[0033]该笔式点火线圈铁芯是采用精密高速冲床与自动叠铆高速级进模具来完成铁芯的自动冲压与铆合，具体的铁芯制造流程为[0034]硅钢带原材料选购一进料检验一硅钢片冲压一硅钢片压平一产品检验一入库一交付[0035]采用上述技术方案的优点在于1、整个制造流程简单，关键工序仅冲压一道工序， 为提高铁芯的叠压系数，后道增加了压平工序。2、制造过程需要人工少，主要靠设备及模具完成，产品质量稳定。3、自动冲压生产效率高，相对传统焊接方式，产能提高3 5倍，对降低铁芯制造成本、缩短产品交付周期有很重要的意义。[0036]本实用新型的关键在于自动叠铆高速级进模具的设计与制造1、在冲压过程中通过模具实现自动扣铆；2、模具采用多列排样方式，一次冲出多个尺寸相同的铁芯，提高生产效率及材料利用率；3、与模具配套需设置有一套扣铆控制系统以调节实现不同宽度冲片按产品要求自动组合。[0037]本实用新型在自动叠铆模具中设有扣铆冲头11 ；所述扣铆冲头11在硅钢带14上冲出扣铆点6 ；冲出的扣铆点6随着硅钢带向前移动，当到达落料部位时，被落料凸模8冲断并落入落料凹模9中(如图4所示)。[0038]落入落料凹模9中的硅钢片2此时受到往下方向的冲压力作用，同时又受到下方收紧圈13往上的收紧力的作用，因收紧圈13尺寸比落料凹模9的尺寸小0. 01-0. 015mm，所以硅钢片在收紧圈13内所受的收紧力也较大，在这两种不同方向的力的作用下，加之突出落料凸模8的落料顶杆10将硅钢的扣铆点6向下顶紧，落下的硅钢片2与下面的硅钢片紧紧的扣合在一起。为确保硅钢片的铆合力，硅钢片2上设计有3个均布的扣铆点6，当3个扣铆点6同时受到上下两个不同方向力的作用后，将扣铆硅钢片紧密地扣合起来。[0039]在本实用新型中，自动叠铆模具配备有叠片控制装置，当达到规定片数时，气缸动作冲出通孔片，将铆合成型的铁芯分开，形成一个完整的扣铆铁芯，如附图1所示。[0040]现有技术中的焊接铁芯，先用多副简易模具冲出各种宽度不同的铁芯单片，然后按铁芯组合需要，将十几种不同宽度的铁芯单片分开，并按照不同宽度单片的先后顺序进行人工理片，再将理好的铁芯片放入专用工装中，进行激光焊接。整个过程完全依靠人工控制，耗用人力多且容易出错，生产效率低，铁芯质量稳定性较差。[0041]图1为本实用新型自动扣铆笔式铁芯，是通过精密冲压设备及自动叠铆模具来进行控制，铁芯质量稳定性好，生产效率高。3个均布的扣铆点将铁芯紧密地扣合在一起，铁芯叠压系数高，性能较好。[0042]采用本实用新型制造的自动扣铆笔式铁芯，工艺简单，操作方便，通过精密设备及模具来完成加工，耗用人力少；自动扣铆级进模采用多列排样方式，材料利用率高、生产速度快，对于企业节能降本、提高效率有较大的实用价值。[0043]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
权利要求1.一种笔式点火线圈铁芯，其特征在于，所述铁芯由若干片硅钢片通过扣铆结构连接成笔式结构，所述的硅钢片为长条形，所述的长条形硅钢片在其长度方向的两端分别设有凹槽；构成所述笔式铁芯的长条形硅钢片其宽度不等，所述宽度不等硅钢片按照由窄到宽再由宽到窄的方式排列，且所述长条形硅钢片宽度方向侧边所排列的面呈对称的弧面。
2.如权利要求1所述的笔式点火线圈铁芯，其特征在于，所述的凹槽位于长条形硅钢片的轴线上，若干片长条形硅钢片上的凹槽彼此相互对齐构成连接槽，在所述的连接槽内填充有焊锡。
3.如权利要求2所述的笔式点火线圈铁芯，其特征在于，所述的扣铆结构包括设置在长条形硅钢片上的扣铆点，所述扣铆点的截面呈倒梯形，所述倒梯形斜边与底边的夹角为 18° 40°，所述倒梯形的高位0. 60-0. 70mm。
4.如权利要求3所述的笔式点火线圈铁芯，其特征在于，在所述长条形硅钢片至少设有3个扣铆点。
5.如权利要求4所述的笔式点火线圈铁芯，其特征在于，所述通过扣铆结构连接成的笔式硅钢片中的最后一片，在其扣铆点的部位设有通孔。
6.一种笔式点火线圈铁芯的扣铆装置，其特征在于，所述扣铆装置包括相互配合用于落料和扣铆的落料凸模与落料凹模，在所述落料凸模内设有落料顶杆，在所述落料顶杆的端部设有扣铆冲头，所述扣铆冲头凸出于落料凸模的下端面；所述落料凹模设置在凹模版内，在所述落料凹模与凹模版的下端设有收紧圈；在所述落料凸模与落料凹模之间设置有待冲压的硅钢带，所述的落料凹模与收紧圈内用于容纳落料后的硅钢片。
7.如权利要求6所述的笔式点火线圈铁芯的扣铆装置，其特征在于，所述顶杆在落料凸模内的安装位置和数量与所述扣铆点的位置和数量相对应。
8.如权利要求6所述的笔式点火线圈铁芯的扣铆装置，其特征在于，所述收紧圈内部的周边尺寸小于落料凹模内部的周边尺寸0. 01 0. 015mm。
9.如权利要求6所述的笔式点火线圈铁芯的扣铆装置，其特征在于，所述的落料凸模与落料凹模分别设有若干组，分别用于冲压、扣铆不同宽度的硅钢片。
10.如权利要求6所述的笔式点火线圈铁芯的扣铆装置，其特征在于，在所述硅钢带的宽度方向至少排列有5个不同宽度的硅钢片。专利摘要本实用新型公开了一种笔式点火线圈铁芯及其扣铆装置，其中铁芯由若干片硅钢片通过扣铆结构连接成笔式结构，硅钢片为长条形，硅钢片在两端分别设有凹槽；铁芯的宽度不等按照由窄到宽再由宽到窄的方式排列，且硅钢片宽度方向侧边所排列的面呈对称的弧面；而扣铆装置包括相互配合用于落料和扣铆的落料凸模与落料凹模，在落料凸模内设有落料顶杆，在其端部设有扣铆冲头；落料凹模设置在凹模版内，在落料凹模与凹模版的下端设有收紧圈；在落料凸模与落料凹模之间设置有待冲压的硅钢带，落料凹模与收紧圈内用于容纳落料后的硅钢片。该笔式点火线圈铁芯具有结构简单，产品质量稳定，生产效率高，整个成产过程可实现自动化。
文档编号H01F27/26GK202282221SQ20112035792
公开日2012年6月20日 申请日期2011年9月23日 优先权日2011年9月23日
发明者郭正平 申请人:江阴华新电器有限公司