专利名称：蓄电池极群极耳整理装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及蓄电池加工技术领域，具体涉及一种蓄电池极群极耳整理装置。
背景技术：
铅酸蓄电池是以铅及其氧化物为电极、硫酸溶液为电解液的蓄电池。自1859年发明铅酸蓄电池，已经历了近150年的发展历程，铅酸蓄电池在理论研究方面，在产品种类及品种、产品电气性能等方面都得到了长足的进步，不论是在交通、通信、 电力、军事还是在航海、航空各个经济领域，铅酸蓄电池都起到了不可缺少的重要作用。在铅酸蓄电池的加工过程中，首先加工成电极板，从电极板的组装到最后装入电池盒进行铸焊前的过程中，都是以按容量配制串一起的极板组即极群为单位进行加工处理的，极群为若干组正、负极板及正、负极板之间的隔板组成，每个极板都带有极耳，每个极群中，所有正极极板的极耳位于极群顶面的一侧，所有负极极板的极耳位于极群顶面的另一侦牝同极极耳间通过铸焊串联，每个极群在铸焊前需要对正极极耳及负极极耳的边极耳向内折2(T30°的斜度，然后再与汇流排铸焊。极耳向内捏斜后所有极耳的顶端还不在同一平面上，汇流排铸焊时会影响焊接质量，因此每个极群在铸焊前需要对正极极耳及负极极耳顶部进行整平处理，方便铸焊，极群装入电池盒中后进行铸焊。现有技术中，对于极耳的折耳处理大多采用手工折耳，手工折耳存在很多问题，如力道过大会使边极耳处脱粉，力道过小则会造成边极耳折不到所需斜度，影响汇流排的铸焊，同时人工折耳劳动强度大、效率低。申请号为201010117922. 2的中国专利文献公开了一种蓄电池边极耳捏斜装置，包括限位块、捏斜装置，所述捏斜装置在动力装置作用下向限位块移动，并与限位块配合将极群的边极耳捏斜；所述限位块、捏斜装置、以及动力装置设置于机架上。该装置在对边极耳捏斜过程中，既不会发生人为的用力太大使边极耳处脱粉，也不会发生力道过小导致边极耳捏不到所需斜度，使边极耳仍然与铸焊汇流排端面相贴，影响铸焊液态铅流动而导致虚焊的问题。但是该装置结构复杂，操作不方便，需要手动将极群的边极耳卡入定位装置的槽孔中，且每次只能捏斜一对边极耳，其生产效率对于全自动化的生产线来说依然有限。现有极耳压平工序中，大多都是人工手持工具将已置入电池盒的极群向下拍打，使极耳整平，此种作业方式由于手工作业的差异性和不稳定性，会导致压入电池盒中的极群极耳高低不一致，进行铸焊后会增加品质不良的隐患。针对上述手工整理导致极耳不平的缺陷，申请号为201120175505. 3的中国实用新型专利公开了一种极耳压平装置，包括动力机构、整平机构和支撑体；所述动力机构与整平机构连接，在动力机构驱动下整平机构与支撑体配合。通过动力机构和整平机构代替原来的手工操作将已置入电池和中的极群向下压入电池盒底，这样就避免了人工操作的差异性和不稳定性，但是由于组成极群的各极板的极耳本身长度不一造成的极耳不平，该装置仍无法解决。
发明内容
本发明提供了一种蓄电池极群极耳整理装置，对极耳的刷耳、折耳和切耳过程进行流水线全自动处理，处理效率高且效果好。一种蓄电池极群极耳整理装置，包括蓄电池传送机构，沿蓄电池极群传送方向依次设有刷耳机构、折耳机构和切耳机构；所述刷耳机构包括与所述蓄电池极群极耳位置相应的滚筒，以及分布在所述滚筒外壁的刷毛；所述折耳机构包括支撑台，固定在所述支撑台上的定板，设置在所述定板上的若干第一极耳挤压板，安装在所述支撑台上且与所述定板滑动配合的动板，设置在所述动板上的若干第二极耳挤压板，且该第二极耳挤压板与所述的第一极耳挤压板位置一一对应；
所述切耳机构包括支撑框，安装在支撑框内的冲切模板，固定在所述冲切模板底面的导向槽，以及沿所述导向槽滑动的切刀，所述冲切模板上带有与极耳位置对应的通孔。使用时，所述的刷耳机构、折耳机构和切耳机构沿蓄电池极群的传送方向依次通过相应的支撑装置安装在机台上，极群在相应的极群固定装置中极耳朝下依次经过刷耳机构、折耳机构和切耳机构的上方，刷耳机构刷掉极耳上的灰尘，折耳机构将极群的边极耳向内折一定的斜度，最后在切耳机构上，通过切刀和冲切模板相互配合将高度不一的极耳的顶端切平，经过此三道工序处理后的蓄电池极群由极群传送机构传送至下一道工序。刷耳机构由滚筒及滚筒外币的刷毛组成，当极群经过刷耳机构的上方时，滚筒转动，通过刷毛将极耳上的灰尘刷掉。折耳机构在极群传送至折耳机构上方时，将极群的边极耳向内折成一定的斜度，在实际使用时，定板在支撑台上固定，即定板上的第一极耳挤压板固定不动，第二极耳挤压板随动板向定板方向滑动，第一极耳挤压板和第二极耳挤压板与极群的边极耳接触，通过两个极耳挤压板的相对运动将两个边极耳向内折成一定的斜度。第一极耳挤压板和第二极耳挤压板相对的两个面相对运动将极群两个边极耳向内折成一定的斜度，为了更好更方便的折斜边极耳，一种优选的技术方案，所述第一极耳挤压板和第二极耳挤压板相对一面的顶部为斜面。第二极耳挤压板向第一极耳挤压板运动时，两个极耳挤压板顶部的斜面极群边极耳接触，将边极耳折一定斜度，斜面的倾斜角度是固定的，因此折耳处理后的边极耳的折斜角度一致。蓄电池的极群在电池盒或是转送工具中都是成矩阵分别的多组，因此，一种优选的技术方案，所述第一极耳挤压板和第二极耳挤压板为相互配合的至少两组，各组之间沿垂直于动板的滑动方向依次排布，且相邻组之间错位分布。同时对所有极群的极耳进行处理，提高工作效率。实际使用过程中，动板是紧贴定板的板面滑动的，对极群的边极耳进行折耳处理时，动板带着第二极耳挤压板向定板方向运动，第二极耳挤压板与定板上对应的第一极耳挤压板配合进行折耳，折耳结束后，动板退回。动板需要一定的行程空间才能达到折耳目的，但是，实际流水生产线上各个工序都希望能够尽量少的占用空间，既方便工作人员的调试，也为企业节约成本。因此，本发明中，即要满足动板的行程要求，又要能够尽可能的节省空间，设计了一种优选地的技术方案，即所述动板上设有若干间隔分布的避让槽，避让槽位置与所述第一极耳挤压板相对应。当动板向定板方向滑动时，定板上相应的第一极耳挤压板可以位于该避让槽中。所述的支撑台是用来承载整个折耳机构的，为了增加本发明机构的通用性，优选地，设有驱动所述支撑台升降的驱动机构。使折耳机构能够在支撑台上沿竖直方向上任意位置工作。为了使动板的滑动更稳定，优选地，所述支撑台上设有两条开口相对的导向槽，所述动板的两侧边位于对应的导向槽中。该动板即沿该导向槽滑动，滑动过程中不会跑偏。极群折耳加工时，极群是通过极群夹具等相关转送工具转送至折耳机构上方的，因此，为了能再折耳过程中对承载极群的装置进行更好的定位，所述导向槽的外侧均设有与所述定板板面垂直的限位块。在每个导向槽的外侧均设置两个限位块，两个限位块之间间隔一定的距离，优选地，所述限位块上设有限位台阶。所述动板和定板上均设有安装孔，用于定板和动板与支撑台或驱动机构的固定。所述切耳机构在极群传送至切耳机构上方时，将极群的高度不一的极耳顶面切平。使用时，极群通过极群固定装置固定放置在冲切模板上，极群的极耳对应位于冲切模板的通孔中，极耳的顶部伸出所述通孔下方，切刀的刀刃紧贴冲切模板底部行进，将极耳延伸出通孔外的部分切掉。所述切刀的刀刃紧贴冲切模板的底面行进，为达到切掉多余部分极耳所需要的强度，需要设置驱动切刀进行的驱动装置，本发明中，选择气缸作为切刀的驱动机构，即所述支撑框底面设置有第一气缸，该第一气缸的活塞杆与所述切刀相连。由该第一气缸驱动切刀在冲切模板底部行进。为保证极耳能顺利的插入通孔中，通孔的宽度应适当大于极耳的宽度，当极群的极耳一一对应放置在所述通孔中后，在切刀的行进方向上，极耳与通孔之间可能存在没有抵紧的情况，切极耳的时候极耳会晃动，导致切不平，因此，为了防止这种情况的发生，将所述冲切模板设置为活动式的，可以对其位置进行微调和限位，本发明中，一种优选的技术方案，所述支撑框设有沿切刀行进方向布置的导轨，所述冲切模板与该导轨滑动配合。冲切模板在导轨上滑动，需要对其最终所需位置进行微调和限位，优选地，沿所述冲切模板的滑动方向，冲切模板的一端设有模板推动机构，冲切模板的另一端设有模板复位机构。所述模板推动机构设置在沿切刀行进方向的前方，所述模板复位机构设置在沿切刀行进方向的后方，当极群的极耳放置在对应的通孔中后，模板推动机构推动冲切模板向与切刀行进方向相反的方向滑动并对冲切模板进行定位，使极耳与通孔一边抵紧，冲切结束后，切刀退回，模板推动机构松开，由模板复位机构使冲切模板顺利复位。所述模板复位机构包括固定在支撑框上的复位气缸和穿套在所述复位气缸活塞杆上的复位弹簧，所述复位气缸的活塞杆与所述冲切模板一端相连。通过复位气缸和复位弹簧的协同作用使冲切模板顺利复位。推动该冲切模板沿导轨滑动的方式有很多种，例如，可以是一个与所述冲切模板连接的驱动气缸，本发明中，由于该处对冲切模板的位置只是微调，所以设计了一种优选的、技术方案，即所述模板推动机构包括与所述冲切模板边缘抵接的楔形块；固定在支撑框上用于驱动所述楔形块升降的第二气缸。所述楔形块较厚的一端固定在第二气缸的活塞杆上，较薄的一端为自由端，所述模板推动机构推动所述冲切模板运动时，所述楔形块为斜面的一面与所述冲切模板的边缘抵接，第二气缸驱动该楔形块在竖直方向升降，当极群的极耳对应放置进所述通孔中后，第二气缸推动楔形块，通过楔形块的厚度变化将冲切模板往与切刀行进方向相反的方向滑动，使极耳与冲切模板的通孔抵紧，切耳过程中极耳不会晃动，切耳过程结束后，楔形块离开所述冲切模板。第二气缸和楔形块可以设置在支撑框的上方，也可以设置在支撑框的下方。 所述切刀的刀刃处具有一定的倾角，本发明中，所述切刀的刀刃于切刀行进方向带有15 45度的倾角。此倾角可减少切刀在工作时同时接触到极耳的数量，从而降低切刀工作时的阻力为使切刀运行平稳，切刀上表面应紧贴冲切模板的底面，若切刀顶面为一完整平面，则切刀与冲切模板接触面为大面积接触，切刀运行阻力很大。因此，所述切刀的顶面设有开槽，减小切刀与冲切模板的接触面积，降低阻力，使切刀可以顺利推出与退回。极群一般都是固定在相应的装置中，然后放置到冲切模板上，因此为对固定极群的相关装置进行更好的定位，所述支撑框的顶面带有定位部件。优选地，所述定位部件为分布在冲切模板四角部位的角板。本发明的有益效果本发明对极耳的整个刷耳、折耳和切耳过程都采用全自动化处理，折耳机构结构简单，第一极耳挤压板的第二极耳挤压板可以根据带加工处理的极群设置为若干组，折耳处理部分的机构可以在支撑台上升降，适应各种不同待处理的极群工艺；切耳机构通过冲切模板和切刀的配合将高度不一的极耳顶部切平。整个流程采用全自动控制，方便快捷，工作效率高。
图I是本发明的结构示意图；图2是本发明的刷耳机构的剖视图；图3是本发明的折耳机构的结构示意图；图4是图3中A部分的放大图；图5是本发明的切耳机构的结构示意图；图6是图5中冲切模板与切刀的配合示意图；图7是图5中模板推动机构的结构示意图。图中各附图标记如下I-机台2-刷耳机构 3-折耳机构4-切耳机构201-滚筒202-刷毛 301-支撑台302-定板303-限位块304-限位台阶 305-导向槽306-动板307-第二极耳挤压板 308-避让槽 309-第一极耳挤压板 310-安装孔301a-支撑面板 Olb-驱动气 301c-第一立柱 301d_安装板
301e_第二立柱 307a_极耳挤 307b_极耳挤压板板 309a_极耳挤压板309b-极耳挤压板401-支撑框 402-第一气403-冲切模板404-定位部件405-模板推动机406-切刀 407-复位气缸构403a_导向槽403b_通孔 405a_模形块 405b_第二气缸。
具体实施方式
如图I所示，一种蓄电池极群极耳整理装置，包括沿蓄电池极群传送方向依次设置在机台I上的刷耳机构2、折耳机构3和切耳机构4。如图2所示是本发明中刷耳机构2的结构示意图，该刷耳机构2由滚筒201和固定在滚筒201外壁上的刷毛202组成，机台I上设置有驱动滚筒201转动的驱动机构(图中未示出)。滚筒201方向与电池极耳排列方向成5 20°夹角，这样可以增加刷耳时刷毛与极耳的接触面积，加强刷耳效果的同时不至于因角度过大而损伤极耳。当滚筒201与电池极耳排列方向平行时，因电池极群、极耳排列情况基本一样，长期使用易造成极耳位置刷毛过早损耗而降低刷毛使用效率，因此此处设一夹角。如图3和图4所示是本发明的折耳机构3的结构示意图。折耳机构3包括支撑台301 (支撑台301固定在机台I上)、固定在支撑台301上的定板302、安装在支撑台301上且与支撑台301及定板302均滑动配合的动板306、设置在定板302上的第一极耳挤压板309和设置在动板306上的第二极耳挤压板307。本实施方式中，定板302及定板302上的第一极耳挤压板309、动板306及定板306上的第二极耳挤压板307在支撑台301上都设置两组，一组用于极群的正极极耳折耳、另一组用于极群的负极极耳折耳。支撑台301采用常规的支撑台面，包括支撑面板301a和固定于支撑面板301a上的两个驱动气缸301b，在支撑面板301a上方设置8个高度可调的第一立柱(即伸缩杆)301c，该8个第一立柱301c分为两组，每组的顶端固定一个安装板301d，在每个安装板301d的顶面四角各固定一个高度恒定的第二立柱301e，在第二立柱301e的顶端安装定板302及动板306及其相关部件，两块安装板301d分别由对应的驱动气缸301b驱动，在竖直方向上上下运动。定板302固定在第二立柱301e的顶端，动板306滑动安装在第二立柱301e的顶端，定板302的顶面与动板306的底面滑动配合。如图4所示是定板302、动板306及其相关部件放大的结构示意图，定板302和动板306均采用矩形板,定板302固定在第二立柱301e的顶端,定板302上沿其长度方向(垂直动板306的运动方向)平行布置两组第一极耳挤压板309，例如远离动板306的一组中的极耳挤压板309a，靠近动板306的一组中的极耳挤压板309b，每组设置三个，极耳挤压板309a和极耳挤压板309b相邻两个之间呈交错布置，所有第一极耳挤压板309顶部均设为斜面且所有第一极耳挤压板309顶部的斜面均朝向动板306的安装侧。动板306上的第二极耳挤压板307也设置为沿长边方向相互平行的两组，例如靠近定板302的一组中的极耳挤压板307a，远离定板302的一组中的极耳挤压板307b，每组设置三个，所有第二极耳挤压板307顶部均设为斜面且所有第二极耳挤压板307顶部的斜面均朝向定板302的安装侧。极耳挤压板309a和极耳挤压板307a之间相互对应且其斜面相对，极耳挤压板309b和极耳挤压板307b之间相互对应且其斜面相对，对应位置的两个极耳挤压板组成一个折耳单位，总共组成6个折耳单位，该6个折耳单位相邻两个之间呈交错布置。动板306位于定板302的上方，其底面与定板302的顶面滑动配合，动板306与定板302接触的一边上开有三个条形避让槽308，该三个避让槽308与定板302上的极耳挤压板309b所在一组的三个极耳挤压板对应，当动板306在定板302上滑动时，该三个极耳挤压板位于对应的避让槽308中。动板302通过固定在第二立柱301e顶端上的两个导向 槽305安装在第二立柱301e上,两个导向槽305的开口方向相对,定板302的两个侧边的一部分固定在该导向槽305中，动板306位于定板302上方，其两侧边位于该导向槽305中与该导向槽305滑动配
八
口 o在两个导向槽305的外侧各设置两个限位块303，两个限位块303之间间隔一定的距离，在四个限位块303的内侧均设有限位台阶304。在定板302和动板306上均设有安装孔310，在定板302和动板306的下方通过该安装孔3010固定有驱动动板306滑动的驱动装置(图中未示出)，本实施方式中，该驱动装置选择气缸。如图5 7所示是本发明的切耳机构4的结构示意图。切耳机构4包括支撑框401、设置在支撑框401内的冲切模板403、与冲切模板403底面滑动配合的切刀406和安装在支撑框401上的第一气缸402，第一气缸402的活塞杆与切刀406相连。支撑框401为矩形框，在该支撑框401内沿其长边方向设置有导轨(图中未示出)，冲切模板403滑动安装在该导轨上，冲切模板403也为矩形模板，其长边与该导轨配合，在该支撑框401的上方且位于冲切模板403的四角处各设置一个定位部件404，本实施方式中，该定位部件404为角板。在冲切模板403的左侧短边与支撑框401之间设置模板推动装置405，右侧短边与支撑框401之间设置模板复位机构，模板复位机构包括复位气缸407和复位弹簧，复位气缸407固定在支撑框401上，复位气缸407的活塞杆与冲切模板403右侧短边相连，在复位气缸407的活塞杆上穿套复位弹簧，通过复位气缸407和复位弹簧的协同作用使冲切模板403顺利复位。模板推动装置405和模板复位机构配合使冲切模板403在支撑框401的导轨上左
右滑动。本实施方式中，模板推动装置405的结构如图7所示，由楔形块405a和驱动楔形块405a升降的第二气缸405b组成，第二气缸405b固定安装在支撑框401的下方，活塞杆朝上，在活塞杆的顶端固定楔形块405a,该楔形块405a较厚的一端与第二气缸405b固定，较薄的一端为自由端，当该模板推动机构405不工作时,楔形块405a位于冲切模板403的下方，当该模板推动机构405需要推动冲切模板403在导轨上滑动时，第二气缸405b将楔形块405a向上顶起，使楔形块405a为斜面的一面与冲切模板403的短边边缘抵接，楔形块405a在冲切模板403的短边边缘和支撑框401之间向上运动，通过楔形块405a的厚度变化推动冲切模板403在导轨上向右滑动。冲切模板403上设有若干个与极群极耳对应的通孔403b，根据实际一次待处理的极群数量设置，该通孔403b为条形孔，与极群的极耳对应配合，本实施方式设置了两组，每组为相互平行的5个。
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在冲切模板403底部的两长边侧设有开口相对的两个导向槽403a，切刀406的两侧位于该导向槽403a中，与该导向槽403a滑动配合，在支撑框401的右侧(图5中)固定安装第一气缸402，第一气缸402的活塞杆与切刀406连接，驱动切刀406从右往左行进进行切耳。切刀406的顶面与冲切模板403的底面滑动配合，为减小切刀406和冲切模板403之间的接触面积，切刀406的顶面设有开槽(图6中切刀406中的虚线所示即为该开槽设置处)，切刀406的刀刃于切刀行进方向带有30度的倾角。以上所述固定没有特殊说明均采用固定螺栓固定。本发明的使用方法如下极群(极耳朝下)通过传送带依次经过刷耳机构2、折耳机构3和切耳机构4。经过刷耳机构2上方时，滚筒201转动，通过滚筒201上的刷毛将极耳表面的灰尘刷掉，刷掉灰尘后的极群进入折耳工序。折耳机构3通过支撑台301固定在机台I上，当极群到达折耳机构3上方时，驱动气缸301b驱动安装板301d上升，使折耳机构靠近极群的极耳，两边的限位块303与极群夹具的装置接触限位，极群的极耳对应位于每个折耳单位中间，定板302和动板305下方的气缸驱动动板306在导向槽305中滑动，极耳挤压板309a和极耳挤压板307a配合，极耳挤压板30%和极耳挤压板307b配合，通过其顶部的斜面将极群的边极耳向内折成一定的斜度，折耳完成后，动板306退回，极群进入切耳工序。由于每个极群有一组正极极耳及一组负极极耳，因此本实施方式中为了提高工作效率，在支撑台301上设置了两套折耳机构，一套处理极群的正极极耳，一套处理极群的负极极耳。两套机构上的折耳单位根据蓄电池极群的布置方式进行设置，使其工作时正好与极群的正极极耳或负极极耳之间成一一对应，提高工作效率。切耳机构4安装在的机台I上，机台I上设置有驱动折耳机构升降的驱动装置，极群成矩阵排布固定在相应的夹具中，通过传送带传送至切耳机构的上方，使极耳朝下，将极耳对应放置在冲切模板403的通孔403b中，通过定位部件404对固定极群的夹具进行定位。当固定极群的夹具在冲切模板403上固定后，启动模板推动装置405，第二气缸405b向上顶起楔形块405a，通过楔形块405a的厚度变化推动冲切模板403向右滑动(与切刀406的行进方向相反)，使极耳与通孔403b的左侧边抵紧，冲切模板403调整至所需位置后，第二气缸405b的活塞杆定位不动,对冲切模板403进行定位；然后启动第一气缸402,第一气缸402驱动切刀406从右向左行进,将极耳伸出通孔403b下方的部分切掉,切耳处理结束后的极群进入下一道工序。切耳过程结束后，切刀406退回，第二气缸405b带动楔形块405a，是楔形块405a脱离冲切模板403，此时冲切模板403与支撑框401之间的复位机构使冲切模板403弹回位于导轨的中央。如此往复，进行循环。以上所述仅为本发明的较佳实施举例，并不用于限制本发明，凡在本发明精神和 原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种蓄电池极群极耳整理装置，包括蓄电池传送机构，其特征在于，沿蓄电池极群传送方向依次设有刷耳机构(2)、折耳机构(3)和切耳机构(4)； 所述刷耳机构(2)包括与所述蓄电池极群极耳位置相应的滚筒(201)，以及分布在所述滚筒(201)外壁的刷毛(202)； 所述折耳机构(3)包括支撑台(301)，固定在所述支撑台(301)上的定板(302)，设置在所述定板(302 )上的若干第一极耳挤压板(309 )，安装在所述支撑台(301)上且与所述定板(302)滑动配合的动板(306)，设置在所述动板(306)上的若干第二极耳挤压板(307)，且该第二极耳挤压板(307)与所述的第一极耳挤压板(309)位置一一对应； 所述切耳机构(4)包括支撑框(401)，安装在支撑框(401)内的冲切模板(403)，固定在所述冲切模板(403)底面的导向槽(403a)，以及沿所述导向槽(403a)滑动的切刀(406)，所述冲切模板(403 )上带有与极耳位置对应的通孔(403b )。
2.根据权利要求I所述的蓄电池极群极耳整理装置，其特征在于，所述第一极耳挤压板(309)和第二极耳挤压板(307)为相互配合的至少两组，各组之间沿垂直于动板(306)的滑动方向依次排布，且相邻组之间错位分布。
3.根据权利要求2所述的蓄电池极群极耳整理装置，其特征在于，设有驱动所述支撑台(301)升降的驱动机构。
4.根据权利要求3所述的蓄电池极群极耳整理装置，其特征在于，所述支撑台(301)上设有两条开口相对的导向槽(305)，所述动板(306)的两侧边位于对应的导向槽(305)中。
5.根据权利要求4所述的蓄电池极群极耳整理装置，其特征在于，所述导向槽(305)的外侧均设有与所述定板(302)板面垂直的限位块(303)。
6.根据权利要求I飞任一权利要求所述的蓄电池极群极耳整理装置，其特征在于，所述支撑框(401)底面设置有第一气缸(402)，该第一气缸(402)的活塞杆与所述切刀(406)相连。
7.根据权利要求6所述的蓄电池极群极耳整理装置，其特征在于，所述支撑框(401)设有沿切刀(406)行进方向布置的导轨，所述冲切模板(403)与该导轨滑动配合。
8.根据权利要求7所述的蓄电池极群极耳整理装置，其特征在于，沿所述冲切模板的滑动方向，冲切模板(403)的一端设有模板推动机构(405),冲切模板(403)的另一端设有模板复位机构。
9.根据权利要求7所述的蓄电池极群极耳整理装置，其特征在于，所述模板复位机构包括固定在支撑框(401)上的复位气缸(407 )和穿套在所述复位气缸(407 )活塞杆上的复位弹簧，所述复位气缸(407)的活塞杆与所述冲切模板(403) —端相连。
10.根据权利要求9所述的蓄电池极群极耳整理装置，其特征在于，所述模板推动机构(5 )包括与所述冲切模板(403 )边缘抵接的楔形块(405a);固定在支撑框(401)上用于驱动所述楔形块(405a)升降的第二气缸(405b)。
全文摘要
本发明公开了一种蓄电池极群极耳整理装置，包括蓄电池传送机构，沿蓄电池极群传送方向依次设有刷耳机构、折耳机构和切耳机构；刷耳机构包括与蓄电池极群极耳位置相应的滚筒，以及分布在滚筒外壁的刷毛；折耳机构包括支撑台，固定在支撑台上的定板，设置在定板上的若干第一极耳挤压板，安装在支撑台上且与定板滑动配合的动板，设置在动板上的若干第二极耳挤压板，且该第二极耳挤压板与所述的第一极耳挤压板位置对应；切耳机构包括支撑框，安装在支撑框内的冲切模板，固定在冲切模板底面的导向槽，以及沿导向槽滑动的切刀，冲切模板上带有与极耳位置对应的通孔。本发明对极耳的刷耳、折耳和切耳过程进行流水线全自动处理，处理效率高。
文档编号H01M2/28GK102723457SQ20121022629
公开日2012年10月10日 申请日期2012年6月29日 优先权日2012年6月29日
发明者代飞, 佘仁松, 谢正望, 陈志平 申请人:浙江天能动力能源有限公司