电池端子用连接板和电池端子用连接板的制造方法

专利名称：电池端子用连接板和电池端子用连接板的制造方法
技术领域：
本发明涉及电池端子用连接板和电池端子用连接板的制造方法，特别涉及包括第一部件和第二部件的电池端子用连接板和电池端子用连接板的制造方法。
背景技术：
现有技术中，已知一种有具备第一部件和第二部件的电池端子用连接板。这样的电池端子用连接板例如已被日本特开2002-358945号公开。上述日本特开2002-358945号公报中公开了一种锂离子二次单电池的连接结构体(电池端子用连接板)，其包括板状Al部件(第一部件)和圆环状Cu部件(第二部件)，其中该板状Al部件包括供由Cu形成的外部端子部件插入的孔部，该圆环状Cu部件通过过盈配合而配置在Al部件的孔部的内周面。该锂离子二次单电池的连接结构体中，配置在Al部件的孔部的内周面的圆环状Cu部件的内周面与插入到Al部件的孔部中的由Cu形成的外部端子部件的外周面通过焊接而接合。现有技术文献专利文献专利文献1:日本特开2002-358945号公报

发明内容
发明所要解决的课题但是，上述日本特开2002-358945号公报中所公开的锂离子二次单电池的连接结构体中，即使在将圆环状的Cu部件(第二部件)通过过盈配合而配置于Al部件(第一部件)的孔部的内周面的情况下，在对连接结构体施加热时，也会出现因热膨胀而导致Al部件的孔部的内径变得比圆环状Cu部件的外径大的情况。这种情况下，存在Cu部件从Al部件脱离的问题。本发明是为了解决上述课题而作出的，其目的之一在于，提供一种能够抑制第一部件与第二部件彼此脱离的电池端子用连接板和电池端子用连接板的制造方法。用于解决课题的方法 本发明第一技术方案提供一种电池端子用连接板，其包括:第一部件，包括供由第一金属形成的第一电池端子插入的第一孔部和埋入用孔部，该第一部件由与第一金属相同的金属形成；和第二部件，包括具有供由与第一金属不同的第二金属形成的第二电池端子插入的第二孔部且由与第二金属相同的金属形成的基材，被埋入到第一部件的埋入用孔部中，在第一部件的埋入用孔部与第二部件的界面处，形成有由含有第一金属和第二金属中的至少任一种的金属间化合物形成的金属间化合物层。本发明第一技术方案的电池端子用连接板中，如上所述，在第一部件的埋入用孔部与第二部件的界面处，形成有由含有第一金属和第二金属中的至少任一种的金属间化合物形成的金属间化合物层，由此，能够利用由金属间化合物形成的金属间化合物层来将第一部件与第二部件接合，与简单地将第二部件埋入到第一部件中的情况相比，能够进一步提高第一部件与第二部件的接合强度。由此，能够抑制第二部件从第一部件脱离。另外，由于能够提高第一部件与第二部件的接合强度，因此能够抑制因第一部件与第二部件的接合发生松动而导致的第一部件与第二部件的界面处的电阻增大。另外，第一技术方案的电池端子用连接板中，如上所述，包括:第一部件，包括供由第一金属形成的第一电池端子插入的第一孔部，该第一部件由与第一金属相同的金属形成；和第二部件，包括具有供由与第一金属不同的第二金属形成的第二电池端子插入的第二孔部且由与第二金属相同的金属形成的基材，由此，能够使第一电池端子与第一部件以相同的第一金属接合，并使第二电池端子与第二部件的基材以相同的第二金属接合。由此，能够使第一电池端子与第一部件的接合位置处的电阻以及第二电池端子与第二部件的基材的接合位置处的电阻均得到降低。上述第一技术方案的电池端子用连接板中，优选第一金属是Al或Cu中的任一种，第二金属是Al或Cu中的另一种，金属间化合物层的金属间化合物至少含有Al。通过采用这样的结构，能够利用至少含有Al的金属间化合物来提高第一部件与第二部件的接合强度。上述第一技术方案的电池端子用连接板中，优选第二部件还包括配置在基材的表面上且至少配置在与第一部件的界面处、并且由与第一金属和第二金属不同的第三金属形成的被覆层，金属间化合物层的金属间化合物与第一部件和第二部件的接合强度大于含有第一金属和第二金属的金属间化合物，并且，含有第一金属或第二金属中的任一种和第三金属。通过采用这样的结构，能够利用含有由第一金属或第二金属中的任一种和第三金属的金属间化合物的金属间化合物层来进一步提高第一部件与第二部件的接合强度。另外，通过将由第三金属形成的被覆层配置在基材的表面上且至少配置在与第一部件的界面处，能够抑制构成第一部件的第一金属与构成第二部件的基材的第二金属发生反应。由此，能够抑制在金属间化合物层中形成由第一金属与第二金属形成、且接合强度比含有第一金属或第二金属中的任一种和第三金属的金属间化合物小的金属间化合物。其结果，能够进一步提高第一部件与第二部件的接合强度，因此能够有效地抑制第二部件从第一部件脱离。该情况下，优选第三金属由与第一金属或第二金属中的任一种相比离子化倾向较大、且与所述第一金属或第二金属中的另一种相比离子化倾向较小的金属形成。通过采用这样的结构，即使在当构成第一部件的第一金属与构成第二部件的基材的第二金属直接接触时，第一金属和第二金属中离子化倾向较大的一方会发生腐蚀(电蚀)的情况下，通过在基材的表面上且至少在与第一部件的界面处配置由与第一金属或第二金属中的任一种相比离子化倾向较大而与第一金属或第二金属中的另一种相比离子化倾向较小的第三金属形成的被覆层，能够抑制第一金属和第二金属中离子化倾向较大的一种发生腐蚀。在上述第三金属的离子化倾向位于第一金属与第二金属之间的电池端子用连接板中，优选第一金属是Al或Cu中的任一种，第二金属是Al或Cu中的另一种，第三金属是Ni，金属间化合物层的金属间化合物含有Al和Ni。通过采用这样的结构，能够利用由含有Al和Ni的金属间化合物形成的金属间化合物层来进一步提高第一部件与第二部件的接合强度。另外，通过将由Ni形成的被覆层配置在基材的表面上且至少配置在与第一部件的界面处，能够抑制Al与Cu发生反应，并且能够抑制离子化倾向较大的Al发生腐蚀。上述第一技术方案的电池端子用连接板中，优选第一部件和第二部件由俯视时长边和短边在相同方向上延伸的矩形状板材形成，第二部件的长边和短边分别比第一部件的长边和短边短。通过采用这样的结构，能够容易地用第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中，并且能够充分确保第二部件的长边的长度，因此能够容易在第二部件的长边的延伸方向上的合适位置形成第二孔部。上述第一技术方案的电池端子用连接板中，优选第一部件的埋入用孔部在俯视时具有圆形形状，第二部件呈具有第二孔部的圆柱形状。通过采用这样的结构，与将板状的第二部件埋入(压入)到矩形形状的埋入用孔部中的情况相比，能够在对第二部件均匀地施加了力的状态下将第二部件埋入(压入)到埋入用孔部中，对于埋入用孔部与第二部件的整个接合部分，能够获得均匀且较大的接合强度。上述第一技术方案的电池端子用连接板中，优选第二部件呈具有第二孔部的圆锥台形状，第一部件的埋入用孔部具有与第二部件的圆锥台形状对应的形状。通过采用这样的结构，与将板状的第二部件埋入(压入)到矩形形状的埋入用孔部中的情况相比，能够在对第二部件均匀地施加了力的状态下将第二部件埋入(压入)到埋入用孔部中，对于埋入用孔部与第二部件的整个接合部分，能够获得均匀且较大的接合强度。另外，能够有效地抑制圆锥台形状的第二部件从具有与圆锥台形状对应的形状的埋入用孔部的直径较小的一侧脱离。上述第一技术方案的电池端子用连接板中，优选第一部件的埋入用孔部的开口宽度随着从第一部件的一个表面向着另一个表面去而发生变化。通过采用这样的结构，与埋入用孔部的开口宽度随着从第一部件的一个表面向着另一个表面去而大致固定的情况相t匕，能够更容易地将第二部件埋入到埋入用孔部中，并且能够使埋入的第二部件更难以从埋入用孔部脱离。该情况下，优选第一部件的埋入用孔部的开口宽度随着从第一部件的一个表面向着另一个表面去而逐渐变小。通过采用这样的结构，能够容易地将第二部件从埋入用孔部的开口宽度最大的第一部件的一个表面埋入到埋入用孔部中。另外，能够有效地抑制被埋入的第二部件从埋入用孔部的开口宽度最小的第一部件的另一个表面一侧脱离。上述埋入用孔部的开口宽度发生变化的电池端子用连接板中，优选第一部件的埋入用孔部的开口宽度随着从第一部件的一个表面和另一个表面向着第一部件的厚度方向的大致中央去而变小。通过采用这样的结构，被埋入的第二部件被卡止于埋入用孔部的内侧面的大致中央，从而能够抑制第二部件在厚度方向上移动。由此，能够有效地抑制第二部件从埋入用孔部的一个表面一侧或另一个表面一侧脱离。上述第一技术方案的电池端子用连接板中，优选第一部件的埋入用孔部在俯视时具有大致圆形形状，第二部件具有圆筒形状，并且在第二部件的与埋入用孔部接触的外侧面上形成有螺纹部，第二部件以使得第二部件的螺纹部与第一部件的埋入用孔部的内侧面螺合的方式被埋入。通过采用这样的结构，与简单地将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中的情况相比，能够更稳固地将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中。由此，能够进一步提高第一部件与第二部件的接合强度，因此能够更有效地抑制第二部件从第一部件脱离。
本发明的第二技术方案提供一种电池端子用连接板的制造方法，其包括:在第一部件设置供由第一金属形成的第一电池端子插入的第一孔部和供第二部件埋入的埋入用孔部的工序，其中该第一部件由与第一金属相同的金属形成，该第二部件包括由与第一金属不同的第二金属形成的基材；将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中的工序；在第二部件设置供由与第二金属相同的金属形成的第二电池端子插入的第二孔部的工序；和通过扩散退火而在第一部件的埋入用孔部与第二部件的界面处形成由含有第一金属和第二金属中的至少任一种的金属间化合物形成的金属间化合物层的工序。本发明第二技术方案的电池端子用连接板的制造方法中，如上所述，包括通过进行扩散退火而在第一部件的埋入用孔部与第二部件的界面处，形成由含有第一金属和第二金属中的至少任一种的金属间化合物形成的金属间化合物层的工序，由此，能够利用由金属间化合物形成的金属间化合物层来将第一部件与第二部件接合，与简单地将第二部件埋入到第一部件中的情况相比，能够进一步提高第一部件与第二部件的接合强度。由此，能够抑制第二部件从第一部件脱离。另外，由于能够提高第一部件与第二部件的接合强度，因此能够抑制因第一部件与第二部件的接合发生松动而导致的第一部件与第二部件的界面处的电阻增大。另外，通过进行在由与第一金属相同的金属形成的第一部件设置供由第一金属形成的第一电池端子插入的第一孔部的工序、和在由与第二金属相同的金属形成的第二部件设置供由与第二金属相同的金属形成的第二电池端子插入的第二孔部的工序，由此，能够使第一电池端子与第一部件以相同的第一金属接合，并使第二电池端子与第二部件的基材以相同的第二金属接合。由此，能够使第一电池端子与第一部件的接合位置处的电阻以及第二电池端子与第二部件的基材的接合位置处的电阻均得到降低。上述第二技术方案的电池端子用连接板的制造方法中，优选在第二部件设置第二孔部的工序在将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中的工序之后进行。通过采用这样的结构，与在第二部件设置第二孔部后将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中的情况相比，能够防止将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中时第二孔部的形状发生变化。上述第二技术方案的电池端子用连接板的制造方法中，优选在将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中的工序之前，还包括利用与第一金属和第二金属不同的第三金属对第二部件的基材的至少外侧面进行镀层处理，从而在基材的至少外侧面上形成被覆层的工序，形成金属间化合物层的工序包括:通过扩散退火而在第一部件的埋入用孔部与第二部件的外侧面的界面处形成由金属间化合物形成的金属间化合物层的工序，其中，该金属间化合物与第一部件和第二部件的接合强度大于含有第一金属和第二金属的金属间化合物，并且，含有第一金属或第二金属中的任一种和第三金属。通过采用这样的结构，能够利用含有第一金属或第二金属中的任一种和第三金属的金属间化合物来进一步提高第一部件与第二部件的接合强度。另外，通过进行在基材的至少外侧面上形成由第三金属形成的被覆层的工序，和在第一部件的埋入用孔部与第二部件的外侧面的界面处形成由含有第一金属或第二金属中的任一种和第三金属形成金属间化合物层的工序，能够抑制构成第一部件的第一金属与构成第二部件的基材的第二金属发生反应。由此，能够抑制在金属间化合物层中形成含有第一金属和第二金属、且接合强度比含有第一金属或第二金属中的任一种和第三金属的金属间化合物小的金属间化合物。其结果，能够进一步提高第一部件与第二部件的接合强度，因此能够更有效地抑制第二部件从第一部件脱离。
上述第二技术方案的电池端子用连接板的制造方法中，优选将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中的工序包括在将第二部件配置于第一部件的埋入用孔部的上方的状态下，从上方对第二部件施加压力，从而将第二部件压入到第一部件的所述埋入用孔部中的工序。通过采用这样的结构，能够容易地将第二部件埋入到埋入用孔部中。上述第二技术方案的电池端子用连接板的制造方法中，优选在第一部件设置第一孔部和埋入用孔部的工序包括在第一部件设置埋入用孔部、使得俯视时埋入用孔部呈大致圆形形状的工序，将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中的工序包括使具有圆筒形状、且在外侧面形成有螺纹部的第二部件一边旋转一边与第一部件的埋入用孔部的内侧面螺合，从而将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中的工序。通过采用这样的结构，与简单地将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中的情况相比，能够更稳固地将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中。由此，能够进一步提高第一部件与第二部件的接合强度，因此能够更有效地抑制第二部件从第一部件脱离。上述第二技术方案的电池端子用连接板的制造方法中，优选还包括准备呈具有第一直径的圆柱形状的第二部件的工序，在第一部件设置第一孔部和埋入用孔部的工序，包括将第一部件的埋入用孔部形成为具有比第二部件的第一直径小的第二直径的圆形形状的工序，将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中的工序，包括将第二部件压入到第一部件的埋入用孔部中的工序。通过采用这样的结构，通过在具有比第二部件的第一直径小的第二直径的埋入用孔部中压入第二部件，能够更稳固地将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中。由此，能够进一步提高第一部件与第二部件的接合强度，因此能够更有效地抑制第二部件从第一部件脱离。另外，与将板状的第二部件压入到矩形形状的埋入用孔部中的情况相比，能够在对第二部件均匀地施加了力的状态下将第二部件压入到埋入用孔部中，因此对于埋入用孔部与第二部件的整个接合部分，能够获得均匀且较大的接合强度。该情况下，优选将第一部件的埋入用孔部形成为具有第二直径的圆形形状的工序，包括将第二直径形成为仅比第一直径小0.2mm以上、1.0mm以下的工序。通过采用这样的结构，通过使第二直径仅比第一直径小0.2mm以上，能够更稳固地将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中。另外，通过使第二直径仅比第一直径小1.0mm以下，能够抑制因第二部件过大而导致的难以将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中。上述第二技术方案的电池端子用连接板的制造方法中，优选还包括准备一个面具有第三直径、另一个面具有比第三直径小的第四直径的圆锥台形状的第二部件的工序，在第一部件设置第一孔部和埋入用孔部的工序包括将第一部件的埋入用孔部形成为具有比第二部件的一个面的第三直径小的第五直径的圆形形状的工序，将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中的工序包括将第二部件从第二部件的另一个面一侧压入到第一部件的埋入用孔部中的工序。通过采用这样的结构，通过在具有比第二部件的一个面的第三直径小的第五直径的埋入用孔部中压入第二部件，能够更稳固地将第二部件埋入到第一部件的埋入用孔部中。由此，能够进一步提高第一部件与第二部件的接合强度，因此能够更有效地抑制第二部件从第一部件脱离。另外，通过将第二部件从第二部件的另一个面一侧压入到第一部件的埋入用孔部中，与从具有比另一个面的第四直径大的第三直径的一个面一侧进行压入的情况相比，能够更容易地将第二部件压入到第一部件的埋入用孔部中。发明的效果
根据本发明，如上所述，能够抑制第二部件从第一部件脱离，并且能够抑制因第一部件与第二部件的接合发生松动而导致的第一部件与第二部件的界面处的电阻增大。


图1是表示本发明第一实施方式的锂离子电池连接体的结构的立体图。图2是表示本发明第一实施方式中安装于锂离子电池连接体的汇流条的结构的立体图。图3是沿图2中800-800线的截面图。图4是沿图2中810-810线的截面图。图5是表示本发明第一实施方式中Al部件与埋入部件的接合状态的放大截面图。
图6是沿图1中820-820线的截面图。图7是沿图1中830-830线的截面图。图8是用于说明本发明第一实施方式中汇流条的制造工艺的截面图。图9是表示本发明第二实施方式的Al部件的埋入用孔部和埋入部件的截面图。图10是表示本发明第三实施方式的Al部件的埋入用孔部和埋入部件的截面图。图11是表示本发明第四实施方式的汇流条的结构的立体图。图12是沿图11中840-840线的截面图。图13是用于说明本发明第四实施方式中汇流条的制造工艺的截面图。图14是表示本发明第四实施方式的第一变形例的汇流条的截面图。图15是用于说明本发明第四实施方式的第一变形例中汇流条的制造工艺的截面图。图16是表示为了确认本发明的效果而进行的剪切载荷的确认实验的结果的图。图17是本发明第四实施方式的第二变形例的汇流条的截面图。图18是用于说明本发明第四实施方式的第二变形例中汇流条的制造工艺的截面图。图19是表示本发明第五实施方式的Al部件的埋入用孔部和埋入部件的截面图。图20是表示本发明第五实施方式的Al部件与埋入部件的接合状态的放大截面图。
具体实施例方式以下，基于附图，对本发明的实施方式进行说明。(第一实施方式)首先，参照图1 图7，对本发明第一实施方式的锂离子电池连接体100的结构进行说明。本发明第一实施方式的锂离子电池连接体100为电动汽车(EV, electricvehicle)、混合动力汽车(HEV, hybrid electric vehicle)、住宅蓄电系统等中所使用的大型电池系统。如图1所示，该锂离子电池连接体100由多个锂离子电池I经多个汇流条2电连接而成。其中汇流条2是本发明的“电池端子用连接板”的一例。具体而言，锂离子电池连接体100中，锂离子电池I沿规定的方向(X方向)三个三个地配置。该锂离子电池I包括由Al形成的正极侧端子Ia和由Cu形成的负极侧端子lb。该正极侧端子Ia和负极侧端子Ib均具有直径LI约为4.8mm的、在Z方向上延伸的圆柱部分。其中，正极侧端子Ia是本发明的“第一电池端子”的一例，负极侧端子Ib是本发明的“第二电池端子”的一例。另外，Al是本发明的“第一金属”的一例，Cu是本发明的“第二金属”的一例。另外，三个锂离子电池I的各个正极侧端子Ia与在一侧邻接的三个锂离子电池I的各个负极侧端子Ib通过一个汇流条2电连接。另外，三个锂离子电池I的各个负极侧端子lb，与在另一侧邻接的三个锂离子电池I的各个正极侧端子Ia通过一个汇流条2电连接。由此，锂离子电池连接体100中，三个锂离子电池I并联连接，并且以并联连接的三个锂离子电池I为I个单元彼此串联连接。汇流条2由板状部件形成，该板状部件具有在X方向上延伸的长边和在Y方向上延伸的短边，从上方(Zl—侧)看时形成为矩形形状。此外，如图2所示，汇流条2包括由与正极侧端子Ia相同的金属(Al)形成的Al部件3，和埋入部件4。并且，汇流条2在与X方向正交的方向(Y方向)上具有约50mm的宽度W1，并且在厚度方向(Z方向)上具有约3mm的厚度tl。其中，Al部件3和埋入部件4分别是本发明的“第一部件”和“第二部件”的一例。Al部件3由板状部件形成，该板状部件具有在X方向上延伸的长边和在Y方向上延伸的短边，从上方(Zl —侧)看时形成为矩形形状。另外，在Al部件3形成有用于分别插入锂离子电池I的正极侧端子Ia的三个孔部30，和用于压入埋入部件4的埋入用孔部31。该三个孔部30在Al部件3的Y方向的大致中央部配置成在X方向上大致等间隔地排列。另外，如图3所示，孔部30构成为在厚度方向(Z方向)上贯通Al部件3，且具有约5mm的直径L2。其中，孔部30是本发明的“第一孔部”的一例。如图2所示，埋入用孔部31形成为，Y方向的中心大致位于Al部件3的Y方向的大致中央。而且，埋入用孔部31仅设置在供负极侧端子Ib插入的后述孔部42的周边。SP，从上方(Zl —侧)看时，形成有埋入用孔部31的区域的面积小于Al部件3的除了埋入用孔部31以外的面积。另外，Al部件3的上表面3a—侧的埋入用孔部31的开口端31a在俯视时(从上方(Zl 一侧))形成为长方形形状，并且Al部件3的下表面3b —侧的埋入用孔部31的开口端31b在俯视时(从下方(Z2 —侧))形成为与埋入用孔部31的开口端31a大致相同的长方形形状。另外，如图4所示，埋入用孔部31构成为，在Y方向具有开口宽度W2，该开口宽度W2从开口端31a至开口端31b沿着厚度方向(Z方向)为相同的宽度。其中，上表面3a和下表面3b分别是本发明的“一个表面”和“另一个表面”的一例。另外，Al部件3的埋入用孔部31中，以沿着埋入用孔部31的内侧面31c的方式压入埋入部件4。如图2所示，该埋入部件4由板状部件形成，该板状部件具有在X方向上延伸的长边和在Y方向上延伸的短边，从上方(Zl —侧)看时形成为矩形形状。而且，埋入部件4的长边形成为在与Al部件3 (汇流条2)的长边相同的方向(X方向)上延伸，并且比Al部件3的长边短。同样地，埋入部件4的短边形成为在与Al部件3的短边相同的方向(Y方向)上延伸，并且比Al部件3的短边短。而且，从上方看时，形成有埋入用孔部31的区域的面积小于Al部件3的面积，由此，Al部件3的体积(Al所占的体积)大于埋入部件4的体积(Cu所占的体积)。如图2所示，埋入部件4包括由与负极侧端子Ib相同的金属(Cu)形成的基材40和由Ni形成的Ni镀层41。其中，Ni镀层41是本发明的“被覆层”的一例，Ni是本发明的“第三金属”的一例。另外，在基材40形成有用于分别插入锂离子电池I的负极侧端子Ib的三个孔部42。该三个孔部42在基材40的Y方向的大致中央部配置成在X方向上大致等间隔地排列。另外，如图4所示，孔部42构成为在厚度方向(Z方向)上贯通基材40，且具有与Al部件3的孔部30的直径L2 (约5mm)大致相同的直径。其中，孔部42是本发明的“第二孔部”的一例。此外，埋入部件4的Ni镀层41形成在基材40的上表面40a上、下表面40b上和外侧面40c的大致整个面上。即，在位于与Al部件3的内侧面31c的界面处的基材40的外侧面40c上形成有Ni镀层41。由此，利用Ni镀层41抑制构成基材40的Cu与构成Al部件3的Al发生反应。另一方面，在基材40的孔部42的内周面上没有形成Ni镀层41。另外，Ni镀层41具有约3 μ m以上、约10 μ m以下的厚度t2。此外，在埋入部件4被埋入到埋入用孔部31中的状态下，埋入部件4的上表面4a和下表面4b分别与Al部件3的上表面3a和下表面3b成为大致同一面。此外，第一实施方式中，如图5所示，在埋入用孔部31的内侧面31c与形成在埋入部件4的基材40的外侧面40c上的Ni镀层41的界面处，形成有金属间化合物层5。该金属间化合物层5主要含有由构成Al部件3的Al与构成Ni镀层41的Ni发生反应而形成的Al-Ni金属间化合物。具体而言，构成Al部件3的Al与构成Ni镀层41的Ni按照规定的比例发生化学结合以形成规定的晶体结构，由此在埋入用孔部31的内侧面31c与埋入部件4的Ni镀层41的界面处，形成主要由Al-Ni金属间化合物形成的金属间化合物层5。通过该Al与Ni的化学结合，使得Al部件3与埋入部件4接合在一起。另外，利用金属间化合物层5的Al-Ni金属间化合物的作用，与Al部件3的Al与埋入部件4的基材40的Cu发生反应而形成的Al-Cu金属间化合物相比，Al部件3与埋入部件4的接合强度增大。其中，金属间化合物层5具有约Iym以上、约5 μπι以下的厚度t30另外，Ni镀层41的Ni与Al部件3的Al相比离子化倾向较小，而与埋入部件4的基材40的Cu相比离子化倾向较大。另外，如图6所示，插入到孔部30中的正极侧端子Ia与Al部件3经由通过激光焊接形成的、由Al构成的焊接部6而彼此接合。由此，正极侧端子Ia与Al部件3的孔部30以相同金属(Al)彼此接合。另外焊接部6形成在正极侧端子Ia的直径LI (约4.8mm)与孔部30的直径L2 (约5mm)之间，具有约0.1mm的厚度。而且焊接部6设置在孔部30的直到Z方向中央附近的位置。另外，如图7所示，插入到孔部42中的负极侧端子lb，与埋入部件4的基材40经由通过激光焊接形成的、由Cu构成的焊接部7而彼此接合。由此，负极侧端子Ib与埋入部件4的基材40以相同金属(Cu)彼此接合。另外，焊接部7形成在负极侧端子Ib的直径LI(约4.8mm)与孔部42的直径L2 (约5mm)之间，具有约0.1mm的厚度。而且焊接部7设置在孔部42的直到Z方向中央附近的位置。接着，参照图1 图8，对本发明第一实施方式的汇流条2的制造工艺和锂离子电池连接体100的制造工艺进行说明。首先，准备具有约3mm的厚度tl (参照图3和图4)的、由Al形成的Al板(未图示)。然后，如图2和图3所示，在Al板的宽度方向(Y方向)的大致中央的规定位置，形成具有约5mm的直径L2 (参照图3)的三个孔部30，和在Y方向上具有开口宽度W2的埋入用孔部31。由此，形成Al部件3。另外，准备具有约3mm的厚度tl的、由Cu形成的基材40。然后，在基材40的表面上使用Ni进行镀层处理。由此,在基材40的上表面40a、下表面40b和外侧面40c上形成具有约3μπι以上、约IOym以下的厚度t2的Ni镀层41。其结果，形成未形成有孔部42的状态的埋入部件4。此外，埋入部件4形成为在Y方向上比埋入用孔部31的开口端31a(31b)的开口宽度W2稍大。接着，如图8所示，以俯视时(从上方(Zl侧)看时)覆盖Al部件3的埋入用孔部31的方式，将埋入部件4配置在Al部件3的上表面3a上。然后，使用冲压机101，从上方(Zl 一侧)对埋入部件4进行按压。由此，如图4所示，埋入部件4被压入到埋入用孔部31中，并使得埋入部件4的上表面4a和下表面4b分别与Al部件3的上表面3a和下表面3b成为大致同一面。此时，形成为比埋入用孔部31的开口端31a (31b)的开口宽度W2稍大的埋入部件4，在被压缩的状态下被埋入到埋入用孔部31中。由此，抑制埋入部件4从埋入用孔部31脱离。然后，在约200°C以上、约500°C以下的温度条件下，在非氧化气氛或还原气氛中对埋入有埋入部件4的状态下的Al部件3进行扩散退火。由此，在形成于埋入部件4的外侧面40c上的Ni镀层41与Al部件3的埋入用孔部31的内侧面31c的界面处，Al部件3的Al与埋入部件4的Ni镀层41的Ni扩散而发生反应。其结果，在Ni镀层41与内侧面31c的界面处，形成了主要由Al-Ni金属间化合物形成的金属间化合物层5(参照图5)。另夕卜，形成在Al部件3的表面上的由Al2O3形成的氧化膜此时被通过扩散退火而除去。由此，能够减小Ni镀层41与内侧面31c的界面处的接触电阻。然后，如图2和图4所示，在冷却后的埋入部件4的宽度方向(Y方向)的大致中央的规定位置，形成具有约5mm的直径L2 (参照图4)的三个孔部42。即，在将埋入部件4压入到埋入用孔部31中后，在埋入部件4形成三个孔部42。由此制成图2所示的汇流条2。接着，在Al部件3的三个孔部30中分别插入锂离子电池I的正极侧端子la。然后，使用从激光焊接机(未图示)发出的约1064nm波长的激光进行激光焊接。这样，如图6所示，形成由Al构成的焊接部6，并使得正极侧端子Ia与Al部件3彼此接合。另外，在埋入部件4的三个孔部42中分别插入锂离子电池I的负极侧端子lb。然后，使用约1064nm波长的激光进行激光焊接。这样，如图7所示，形成由Cu构成的焊接部7，并使得负极侧端子U与埋入部件4彼此接合。其结果，三个锂离子电池I的正极侧端子Ia和三个锂离子电池I的负极侧端子Ib被电连接。接着，使用多个汇流条2以三个锂离子电池I为I个单元将它们分别串联连接。这样存在，制成图1所示的锂离子电池连接体100。第一实施方式中，如上所述，在Al部件3的埋入用孔部31的内侧面31c与形成在埋入部件4的基材40的外侧面40c上的Ni镀层41的界面处，形成与Al-Cu金属间化合物相比能够提高Al部件3与埋入部件4的接合强度的由Al-Ni金属间化合物形成的金属间化合物层5，由此，能够利用由含有Al和Ni的Al-Ni金属间化合物构成的金属间化合物层5来将Al部件3与埋入部件4接合，因此，与简单地将埋入部件4埋入到Al部件3中的情况相比，能够进一步提高Al部件3与埋入部件4的接合强度。由此，能够有效地抑制埋入部件4从Al部件3脱离。另外，由于能够提高Al部件3与埋入部件4的接合强度，因此能够抑制因Al部件3与埋入部件4的接合发生松动而导致的Al部件3与埋入部件4的界面处的电阻增大。另外，第一实施方式中，如上所述，在Al部件3设置供锂离子电池I的正极侧端子Ia分别插入的三个孔部30，并在埋入部件4的基材40设置供锂离子电池I的负极侧端子Ib分别插入的三个孔部42，由此能够使正极侧端子Ia与Al部件3以相同的Al接合，并能够使负极侧端子Ib与埋入部件4的基材40以相同的Cu接合。由此，能够使正极侧端子Ia与Al部件3的接合位置处的电阻以及负极侧端子Ib与埋入部件4的基材40的接合位置处的电阻均得到降低。另外，第一实施方式中，如上所述，通过在基材40的上表面40a、下表面40b和外侧面40c上形成Ni镀层41，能够抑制构成Al部件3的Al与构成埋入部件4的基材40的Cu发生反应。由此，能够抑制在金属间化合物层5中形成接合强度比Al-Ni金属间化合物小的、由Al和Cu形成的Al-Cu金属间化合物。其结果,能够进一步提高Al部件3与埋入部件4的接合强度。另外，在当Al与Cu直接接触时离子化倾向较大的Al发生腐蚀(电蚀)的情况下，通过在基材40的外侧面40c (与Al部件3的埋入用孔部31的内侧面31c的界面处)配置由与Al相比离子化倾向较小而与Cu相比离子化倾向较大的Ni形成的Ni镀层41，能够抑制离子化倾向较大的Al发生腐蚀。另外，能够利用Ni镀层41抑制由Cu形成的基材40在通常的环境(例如空气中)下发生腐蚀。此外，第一实施方式中，如上所述，在埋入部件4被埋入到埋入用孔部31中的状态下，分别使埋入部件4的上表面4a和下表面4b与Al部件3的上表面3a和下表面3b成为大致同一面，通过采用这样的结构，埋入部件4不会从Al部件3的埋入用孔部31突出，因此能够抑制因突出的埋入部件4的部分导致的埋入部件4从Al部件3脱离(剥离)。另外，通过使埋入部件4以形成为大致同一面的方式埋入到Al部件3的埋入用孔部31中，埋入部件4会位于Al部件3的整个埋入用孔部31中，因此能够在Al部件3的整个埋入用孔部31中形成金属间化合物层5。由此，能够充分确保Al部件3与埋入部件4的接合强度，因此能够进一步抑制埋入部件4意外地从Al部件3剥离。另外，第一实施方式中，如上所述，使埋入部件4的长边在与Al部件3 (汇流条2)的长边相同的方向(X方向)上延伸，并且形成为比Al部件3的长边短，使埋入部件4的短边在与Al部件3的短边相同的方向(Y方向)上延伸，并且形成为比Al部件3的短边短，由此，能够容易地将埋入部件4埋入到Al部件3的埋入用孔部31中，并且能够充分确保埋入部件4的长边的长度，因此能够容易在埋入部件4的X方向的合适位置形成孔部42。另外，第一实施方式中，如上所述，在基材40的Y方向的大致中央部，将三个孔部42配置成在X方向上大致等间隔地排列，由此能够将多个具有负极侧端子Ib的锂离子电池I连接到一个汇流条2上。另外，通过将三个孔部42沿着埋入部件4的长边的延伸方向(X方向)形成，与将三个孔部42沿着短边的延伸方向(Y方向)形成的情况相比，能够容易地形成三个孔部42。
另外，第一实施方式中，如上所述，通过使埋入部件4的体积(Cu所占的体积)小于Al部件3的体积(Al所占的体积)，即使在使用比重(密度)比Al大的Cu来构成埋入部件4的情况下，由于埋入部件4的体积小于由Al形成的Al部件3的体积，因此能够抑制汇流条2的重量过度增大。另外，第一实施方式中，如上所述，通过在基材40的上表面40a、下表面40b和外侧面40c的大致整个面上形成埋入部件4的Ni镀层41，与仅在基材40的上表面40a和下表面40b的一部分形成Ni镀层41的情况不同，能够抑制基材40从没有被覆盖的上表面40a和下表面40b的露出部分开始发生腐蚀。另外,通过在基材40的外侧面40c的大致整个面上形成Ni镀层41，能够在配置于Al部件3的埋入用孔部31中的基材40的外侧面40c的大致整个面上形成主要由Al-Ni金属间化合物构成的金属间化合物层5。由此，能够充分确保Al部件3与埋入部件4的接合强度，因此能够有效地抑制埋入部件4意外地从Al部件3剥离。另外，第一实施方式中，如上所述，通过使Ni镀层41具有约3μπι以上、约10 μ m以下的厚度t2，能够使Ni镀层41的厚度t2为约3 μ m以上，从而充分抑制Al部件3的Al与基材40的Cu发生反应。另外，通过使Ni镀层41的厚度t2为约10 μ m以下，能够抑制形成Ni镀层41所需要的时间变长。另外，第一实施方式中，如上所述，在将埋入部件4压入到埋入用孔部31后，在埋入部件4形成三个孔部42，与先在埋入部件4上形成三个孔部42之后再将埋入部件4压入到埋入用孔部31中的情况不同，能够防止将埋入部件4埋入到Al部件3的埋入用孔部31中时三个孔部42的形状(直径等)发生变化。另外，第一实施方式中，如上所述，将埋入部件4以覆盖Al部件3的埋入用孔部31的方式配置在Al部件3的上表面3a上，然后使用冲压机101从上方对埋入部件4进行按压，从而将埋入部件4压入到埋入用孔部31中，由此，能够容易地将埋入部件4埋入到埋入用孔部31中。另外，第一实施方式中，如上所述，将包括由Cu构成的基材40的埋入部件4埋入到由Al构成的Al部件3的埋入用孔部31中，并且使得Al部件3的面积(Al所占的面积)大于埋入部件4的面积(Cu所占的面积)，由此，与将包括由Al构成的基材的第二部件埋入到由Cu构成的第一部件中的情况相比，能够减小汇流条2中价格比Al高的Cu所占的区域。由此，能够以低成本制造汇流条2。(第二实施方式)接着，参照图9，对本发明第二实施方式进行说明。该第二实施方式与上述第一实施方式不同，汇流条202中Al部件203的埋入用孔部231的开口宽度随着从Al部件203的上表面3a向着下表面3b去而逐渐减小，针对该情况进行说明。其中，汇流条202是本发明的“电池端子用连接板”的一例，Al部件203是本发明的“第一部件”的一例。如图9所示，本发明第二实施方式的汇流条202中Al部件203的埋入用孔部231中，在Y方向上，开口宽度随着从Al部件203的上表面3a向着下表面3b去而逐渐减小。具体而言，埋入用孔部231的上表面3a —侧的开口端231a的开口宽度W3是埋入用孔部231的开口宽度中最大的，而下表面3b —侧的开口端231b的开口宽度W4是埋入用孔部231的开口宽度中最小的。并且，埋入用孔部231的内侧面231c从开口端231a向着开口端231b，朝埋入用孔部231的中心侧逐渐倾斜。Al部件203的埋入用孔部231中，以沿着埋入用孔部231的倾斜的内侧面231c的方式压入埋入部件204。该埋入部件204在被压入到埋入用孔部231中时发生变形，使其与埋入用孔部231的形状匹配。即，埋入部件204的基材240的外侧面240c被形成为沿着埋入用孔部231的内侧面231c，从上表面40a的端部向着下表面40b的端部，朝埋入部件204的中心侧逐渐倾斜。其中，埋入部件204是本发明的“第二部件”的一例。此外，在埋入部件204的基材240的上表面40a上、下表面40b上和外侧面240c上形成有Ni镀层41。此外，在埋入用孔部231的内侧面231c与形成在埋入部件204的基材240的外侧面240c上的Ni镀层41的界面处，形成有主要由Al-Ni金属间化合物构成的金属间化合物层5。此外，本发明第二实施方式的其它结构与上述第一实施方式相同。另外，本发明第二实施方式中汇流条202的制造工艺，除了使Al部件203的埋入用孔部231的开口宽度形成为随着从Al部件203的上表面3a向着下表面3b去而逐渐减小这一点之外，与上述第一实施方式相同。第二实施方式中，如上所述，在Al部件203的埋入用孔部231的内侧面231c与形成在埋入部件204的基材240的外侧面240c上的Ni镀层41的界面处，形成由Al-Ni金属间化合物构成的金属间化合物层5，由此能够有效地抑制埋入部件204从Al部件203脱离。另外，由于能够提高Al部件203与埋入部件204的接合强度，因此能够抑制因Al部件203与埋入部件204的接合发生松动而导致的Al部件203与埋入部件204的界面处的电阻增大。此外，第二实施方式中，如上所述，使Al部件203的埋入用孔部231的开口宽度在Y方向上形成为随着从Al部件203的上表面3a向着下表面3b去而逐渐减小，由此能够容易地将埋入部件204从开口端231a埋入到埋入用孔部231中。而且，能够有效地抑制被埋入的埋入部件204从开口端231b脱离。此外，第二实施方式的其它效果与上述第一实施方式相同。(第三实施方式)接着，参照图10，对本发明第三实施方式进行说明。该第三实施方式与上述第一实施方式不同，汇流条302中Al部件303的埋入用孔部331的开口宽度随着从开口端331a和331b向着埋入用孔部331的中央部331d去而逐渐减小，针对该情况进行说明。其中，汇流条302是本发明的“电池端子用连接板”的一例，Al部件303是本发明的“第一部件”的一例。如图10所示，本发明第三实施方式的汇流条302中Al部件303的埋入用孔部331中，在Y方向上，开口宽度随着从Al部件303的上表面3a和下表面3b向着埋入用孔部331的中央部331d去而逐渐减小。具体而言，埋入用孔部331的上表面3a —侧的开口端331a的开口宽度(=W5)和下表面3b —侧的开口端331b的开口宽度(=W5)是埋入用孔部331的开口宽度中最大的。而埋入用孔部331的中央部331d的开口宽度W6是埋入用孔部331的开口宽度中最小的。此外，埋入用孔部331的内侧面331c从开口端331a和331b向着中央部331d，朝埋入用孔部331的中心侧逐渐倾斜。另外，Al部件303的埋入用孔部331中，以沿着埋入用孔部331的倾斜的内侧面331c的方式压入埋入部件304。该埋入部件304在被压入到埋入用孔部331中时发生变形，使其与埋入用孔部331的形状匹配。即，埋入部件304的基材340的外侧面340c被形成为沿着埋入用孔部331的内侧面331c，从上表面40a的端部和下表面40b的端部向着厚度方向(Z方向)的大致中央，朝埋入部件304的中心侧逐渐倾斜。其中，埋入部件304是本发明的“第二部件”的一例。另外，在埋入部件304的基材340的上表面40a上、下表面40b上和外侧面340c上形成有Ni镀层41。此外，在埋入用孔部331的内侧面331c与形成在埋入部件304的基材340的外侧面340c上的Ni镀层41的界面处，形成有主要由Al-Ni金属间化合物构成的金属间化合物层5。此外，本发明第三实施方式的其它结构与上述第一实施方式相同。另外，本发明第三实施方式中汇流条302的制造工艺，除了使Al部件303的埋入用孔部331的开口宽度形成为随着从Al部件303的上表面3a和下表面3b向着埋入用孔部331的中央部331d去而逐渐减小这一点之外，与上述第一实施方式相同。第三实施方式中，如上所述，在Al部件303的埋入用孔部331的内侧面331c与形成在埋入部件304的基材340的外侧面340c上的Ni镀层41的界面处，形成由Al-Ni金属间化合物构成的金属间化合物层5，由此能够有效地抑制埋入部件304从Al部件303脱离。另外，由于能够提高Al部件303与埋入部件304的接合强度，因此能够抑制因Al部件303与埋入部件304的接合发生松动而导致的Al部件303与埋入部件304的界面处的电阻增大。此外，第三实施方式中，如上所述，使Al部件303的埋入用孔部331形成为开口宽度在Y方向上随着从Al部件303的上表面3a向着埋入用孔部331的中央部331d去而逐渐减小，并且从下表面3b向着中央部331d逐渐减小，由此使被埋入的埋入部件304被卡止于埋入用孔部331的内侧面331c的中央部331d，从而能够抑制埋入部件304在厚度方向(Z方向)上移动。由此，能够有效地抑制埋入部件304从开口端331a和331b脱离。此外，第三实施方式的其它效果与上述第一实施方式相同。(第四实施方式)接着，参照图11 图13，对本发明第四实施方式进行说明。该第四实施方式的汇流条402与上述第一实施方式不同，针对将圆柱状的埋入部件404压入到Al部件403的圆形埋入用孔部431中的情况进行说明。其中，汇流条402、A1部件403和埋入部件404分别是本发明的“电池端子用连接板”、“第一部件”和“第二部件”的一例。本发明第四实施方式的汇流条402的Al部件403中，如图11所示，在X方向上隔开规定的间隔形成有三个埋入用孔部431。而且，如图12所示，埋入用孔部431形成为俯视时具有直径Dl的圆形形状。而且，埋入用孔部431与供负极侧端子Ib插入的三个孔部42(参照图11)分别对应地设置有三个。具有孔部42的圆柱形状的埋入部件404，分别通过压入而被埋入到Al部件403的三个埋入用孔部431中。在该埋入部件404的基材440的上表面40a、下表面40b和外侧面440c上形成有Ni镀层41。此外，在埋入用孔部431的内侧面431c与形成在埋入部件404的基材440的外侧面440c上的Ni镀层41的界面处，形成有主要由Al-Ni金属间化合物构成的金属间化合物层5。此外，本发明第四实施方式的其它结构与上述第一实施方式相同。接着，参照图11 图13，对本发明第四实施方式的汇流条402的制造工艺进行说明。
首先准备Al板(未图示)。然后，如图11所示，在Al板的宽度方向(Y方向)的大致中央的规定位置，形成三个孔部30和具有比直径Dl (参照图12)稍小的直径D2 (参照图13)的三个埋入用孔部431。由此，形成Al部件403。另外，如图13所示，准备三个具有直径D3的、由Cu形成的圆柱状基材440。然后，在基材440的表面上使用Ni进行镀层处理。由此，在基材440的上表面40a、下表面40b和外侧面440c上形成Ni镀层41。其结果，形成具有直径D3的圆柱状埋入部件404。然后，在埋入部件404形成孔部42。其中，直径D2和直径D3分别是本发明的“第二直径”和“第一直径”的一例。此处，第四实施方式的制造工艺中，将埋入用孔部431的直径D2形成为比埋入部件404的直径D3小0.2mm以上、1.0mm以下。接着，与上述第一实施方式同样地，使用冲压机101将形成有孔部42的埋入部件404分别压入到Al部件403的三个埋入用孔部431中。此时，由于被埋入到埋入用孔部431中的埋入部件404具有比埋入用孔部431的直径D2大0.2mm以上、1.0mm以下的直径D3，因此埋入用孔部431被挤压扩张，埋入用孔部431的直径成为比直径D2稍大的直径Dl (参照图12)。之后，通过进行扩散退火，在Ni镀层41与内侧面431c的界面处，形成主要由Al-Ni金属间化合物形成的金属间化合物层5 (参照图12)。由此制成图11所示的汇流条402。第四实施方式中，如上所述，在Al部件403的埋入用孔部431的内侧面431c与形成在埋入部件404的材的外侧面440c上的Ni镀层41的界面处，形成由Al-Ni金属间化合物构成的金属间化合物层5，由此能够有效地抑制埋入部件404从Al部件403脱离。另外，由于能够提高Al部件403与埋入部件404的接合强度，因此能够抑制因Al部件403与埋入部件404的接合发生松动而导致的Al部件403与埋入部件404的界面处的电阻增大。另外，第四实施方式中，如上所述，埋入用孔部431在俯视时具有圆形形状，并且埋入部件404呈具有孔部42的圆柱形状，由此与将板状的埋入部件压入到矩形形状的埋入用孔部中的情况相比，能够在对埋入部件404均匀地施加了力的状态下将埋入部件404压入到埋入用孔部431中，因此对于埋入用孔部431和埋入部件404的整个接合部分，能够获得均匀且较大的接合强度。另外，第四实施方式中，如上所述，使埋入用孔部431的直径D2形成为仅比埋入部件404的直径D3小0.2mm以上、1.0mm以下，通过将埋入部件404埋入到具有仅比直径D3小0.2mm以上的直径D2的埋入用孔部431中，能够更稳固地将埋入部件404埋入到Al部件403的埋入用孔部431中。由此，能够进一步提高Al部件403与埋入部件404的接合强度，因此能够更有效地抑制埋入部件404从Al部件403脱离。另外，通过使直径D2仅比直径D3小1.0mm以下，能够抑制因埋入部件404过大而导致的难以将埋入部件404埋入到Al部件403的埋入用孔部431中。此外，第四实施方式的其它效果与上述第一实施方式相同。(第四实施方式的第一变形例)接着，参照图14和图15对本发明第四实施方式的第一变形例进行说明。该第四实施方式的第一变形例的汇流条502与上述第四实施方式不同，将形成为圆锥台形状的埋入部件504压入到Al部件503的埋入用孔部531中，针对该情况进行说明。其中，汇流条502,Al部件503和埋入部件504分别是本发明的“电池端子用连接板”、“第一部件”和“第二部件”的一例。如图14所示，本发明第四实施方式的第一变形例的Al部件503的埋入用孔部531中，上表面3a—侧的开口端531a形成为直径D4的圆形形状，下表面3b —侧的开口端531b形成为比直径D4小的直径D5的圆形形状。并且，埋入用孔部531的内侧面531c形成为从开口端531a向着开口端531b逐渐倾斜。此外，具有孔部42的圆锥台形状的埋入部件504，通过压入而被埋入到Al部件503的埋入用孔部531中。即，埋入部件504形成为圆锥台形状，其上表面504a具有直径D4的圆形形状、下表面504b具有比直径D4小的直径D5的圆形形状。其结果，埋入用孔部531形成为具有与圆锥台形状的埋入部件504对应的形状。其中，上表面504a和下表面504b分别是本发明的“一个面”和“另一个面”的一例。此外，本发明第四实施方式的第一变形例的其它结构与上述第四实施方式相同。接着，参照图11、图14和图15，对本发明第四实施方式的第一变形例的汇流条502的制造工艺进行说明。首先，与上述第四实施方式的Al部件403 (参照图11)同样地，准备形成有三个孔部30和具有比直径D5 (参照图14)稍小的直径D2 (参照图15)的三个埋入用孔部531的Al部件503。另外，如图15所示，准备由Cu形成的、具有圆锥台形状的基材540。具体而言，基材540的上表面504a (Zl 一侧的面)形成为具有比直径D4 (参照图14)大的直径D6的圆形形状，并且下表面504b (Z2 一侧的面)形成为具有比直径D6小约0.2mm的直径D7的圆形形状。其中，直径D7大于直径D5 (参照图14)。另外，基材540构成为直径从Zl —侧向着Z2 —侧逐渐减小。然后，在圆锥台形状的基材540的表面上使用Ni进行镀层处理，从而形成圆锥台形状的埋入部件504。然后在埋入部件504上形成孔部42。其中，直径D2、直径D6和直径D7分别是本发明的“第五直径”、“第三直径”和“第四直径”的一例。此处，第四实施方式的第一变形例的制造工艺中，将埋入用孔部531的直径D2形成为仅比埋入部件504的上表面504a的直径D6小0.2mm以上、1.0mm以下。而且，将埋入用孔部531的直径D2形成为比埋入部件504的下表面504b的直径D7稍小。由此，不仅在埋入部件504的上表面504a —侧能够与埋入用孔部531的内侧面531c密接，在下表面504b 一侧也能够密接。接着，将埋入部件504配置在Al部件503的上表面3a上，使得埋入部件504的下表面504b与Al部件503的埋入用孔部531相对。然后，从埋入部件504的下表面504b —侦牝将埋入部件504压入到Al部件503的埋入用孔部531中。此时，将埋入部件504从具有比埋入用孔部531的直径D2稍大的直径D7的下表面504b —侧，埋入到埋入用孔部531中，因此埋入用孔部531被挤压扩张。其结果，埋入用孔部531中，上表面3a —侧的开口端531a成为比直径D6稍大的直径D4(参照图14)，并且下表面3b —侧的开口端531b成为比直径D7稍大的直径D5 (参照图14)。此外，本发明第四实施方式的第一变形例的其它制造工艺与上述第四实施方式相同。第四实施方式的第一变形例中，如上所述，通过将埋入用孔部531的下表面3b —侧的开口端531b形成为比上表面3a —侧的开口端531a的直径D4小的直径D5的圆形形状，从而将埋入用孔部531形成为具有与圆锥台形状的埋入部件504对应的形状，由此能够有效地抑制圆锥台形状的埋入部件504从具有与圆锥台形状对应的形状的埋入用孔部531的直径较小的开口端531b —侧脱离。另外，第四实施方式的第一变形例中，如上所述，通过将埋入部件504从埋入部件504的下表面504b —侧压入到Al部件503的埋入用孔部531中，与从具有比下表面504b的直径D7大的直径D6的上表面504a —侧进行压入的情况相比，能够更容易地将埋入部件504压入到Al部件503的埋入用孔部531中。此外，本发明第四实施方式的第一变形例的其它效果与上述第四实施方式相同。[实施例]接着，参照图13 16，对为了确认本发明第四实施方式和第四实施方式的第一变形例的效果而进行的剪切载荷的确认实验进行说明。以下说明的剪切载荷的确认实验中，作为对应于上述第四实施方式的实施例1，使用具有10.0mm的直径D3的圆柱状埋入部件404 (参照图13)。另外，作为对应于上述第四实施方式的第一变形例的实施例2，使用上表面504a具有10.0mm的直径D6、下表面504b具有9.8mm的直径D7的圆锥台形状的埋入部件504 (参照图15)。另外，实施例1中使用了直径D2彼此不同的具有埋入用孔部431的Al部件403。具体而言，使用了各自具有9.95mm、9.90mm、9.80mm和9.70mm的直径D2的埋入用孔部431的四个Al部件403。另外，实施例2中使用了具有9.70mm的直径D2的埋入用孔部531的Al部件503。另外，埋入部件404和504以及Al部件403和503的厚度tl均为3mm。然后，将实施例1和2的埋入部件分别压入到对应的Al部件的埋入用孔部中。此时，实施例2中从埋入部件504的下表面504b —侧，将埋入部件504压入到Al部件503的埋入用孔部531中。接着，通过在500°C的温度条件下、在非氧化气氛中保持3分钟，来进行扩散退火。由此制成实施例1和2的汇流条。然后，对实施例1和2各自的汇流条进行剪切载荷的确认实验。具体而言，对于汇流条的埋入有埋入部件的部分，从上方(Zl—侧)以Imm/分的速度施加载荷。然后，作为剪切载荷，对Al部件和埋入部件断裂时的载荷进行测定。根据图16所示的剪切载荷的测定结果可知，在实施例1中，通过增大埋入用孔部431的直径D2与埋入部件404的直径D3的差(D3-D2)，剪切载荷会增大。并且，实施例1中，当(D3-D2)为0.2mm以上时，剪切载荷为IkN以上。由此可知，通过使(D3-D2)为0.2mm以上，能够充分提高Al部件403与埋入部件404的接合强度。另外，在埋入用孔部的直径D2为9.70mm的情况下，实施例2的剪切载荷大于实施例I。可以认为，其原因在于，通过将实施例2的圆锥台形状的埋入部件504从直径较小的下表面504b —侧压入到埋入用孔部531中，埋入部件504容易被埋入到埋入用孔部531中。由此，在埋入部件504的外侧面540c与埋入用孔部531的内侧面531c均匀密接的状态下，埋入部件504被压入到埋入用孔部531中，因此在埋入部件504的外侧面540c与埋入用孔部531的内侧面531c的界面处，均匀地形成了金属间化合物层5 (参照图14)。因而，可以认为，Al部件503与埋入部件504的接合强度得到增大。根据其结果可知，在使用圆锥台形状的埋入部件的情况下，与使用圆柱状埋入部件的情况相比，能够提高Al部件与埋入部件的接合强度。另外，在实施例2的情况下，也通过使埋入用孔部531的直径D2与埋入部件504的上表面504a的直径D6的差(D6-D2)为0.2mm以上，能够充分提高Al部件503与埋入部件504的接合强度。(第四实施方式的第二变形例)接着，参照图17和图18，对本发明第四实施方式的第二变形例进行说明。该第四实施方式的第二变形例的汇流条602与上述第四实施方式不同，针对将埋入部件604与Al部件603的埋入用孔部631螺合的情况进行说明。其中汇流条602是本发明的“电池端子用连接板”的一例。而且，Al部件603和埋入部件604分别是本发明的“第一部件”和“第二部件”的一例。如图17所示，本发明第四实施方式的第二变形例中Al部件603的埋入用孔部631的内侧面631c中，形成有螺纹牙与螺纹槽在Z方向上交替存在的螺纹部631e。S卩，埋入用孔部631形成为内螺纹。并且，具有圆筒形状的埋入部件604与Al部件603的埋入用孔部631螺合。具体而言，圆筒形状的埋入部件604的基材640的外侧面640c形成为螺纹牙与螺纹槽在Z方向上交替存在的螺纹部640d。S卩，基材640 (埋入部件604)形成为外螺纹。其结果，通过使形成为外螺纹的埋入部件604与形成为内螺纹的埋入用孔部631螺合，埋入部件604被埋入到埋入用孔部631中。此外，埋入部件604的基材640的上表面40a上、下表面40b上和外侧面640c上形成有Ni镀层41。并且，在埋入用孔部631的内侧面631c与形成在埋入部件604的基材640的外侧面640c上的Ni镀层41的界面处，形成有主要由Al-Ni金属间化合物构成的金属间化合物层5。此外，本发明第四实施方式的第二变形例的其它结构与上述第四实施方式相同。接着，参照图11、图17和图18对本发明第四实施方式的第二变形例的汇流条602的制造工艺进行说明。首先，如图18所示，准备与第四实施方式的Al部件403 (参照图11)具有相同结构的Al部件603。此时，在埋入用孔部631的内侧面631c还没有形成由螺纹牙和螺纹槽构成的螺纹部631e (参照图17)。另外，准备由Cu形成、在外侧面640c上形成有螺纹牙与螺纹槽在Z方向上交替存在的螺纹部640d且形成有孔部42的基材640。然后，在基材640的表面上使用Ni进行镀层处理。由此，在基材640的上表面40a、下表面40b和外侧面640c上形成Ni镀层41。其结果，形成埋入部件604。接着，以俯视时覆盖Al部件603的埋入用孔部631的方式，从上方(Zl —侧)将埋入部件604配置在Al部件603的上表面3a上。之后，使用夹具102 —边使埋入部件604旋转一边从上方(Zl—侧)按压埋入部件604。由此，如图17所示，埋入部件604与埋入用孔部631螺合。此时，在埋入用孔部631的内侧面631c形成了与埋入部件604的外侧面640c的螺纹部640d对应的螺纹部631e，同时埋入部件604与埋入用孔部631螺合。分别对三个埋入用孔部631进行该埋入部件604与埋入用孔部631的螺合。此外，本发明第四实施方式的第二变形例的其它制造工艺与上述第四实施方式相同。第四实施方式的第二变形例中，如上所述，在Al部件603的埋入用孔部631的内侧面631c与形成在埋入部件604的基材640的外侧面640c上的Ni镀层41的界面处，形成由Al-Ni金属间化合物构成的金属间化合物层5，由此能够有效地抑制埋入部件604从Al部件603脱离。另外，由于能够提高Al部件603与埋入部件604的接合强度，因此能够抑制因Al部件603与埋入部件604的接合发生松动而导致的Al部件603与埋入部件604的界面处的电阻增大。另外，第四实施方式的第二变形例中，如上所述，通过使形成为外螺纹的埋入部件604与形成为内螺纹的埋入用孔部631螺合，从而将埋入部件604埋入到埋入用孔部631中，与简单地将埋入部件604埋入到Al部件603的埋入用孔部631中的情况相比，能够更稳固地将埋入部件604埋入到埋入用孔部631中。由此，能够进一步提高Al部件603与埋入部件604的接合强度，因此能够更有效地抑制埋入部件604从Al部件603脱离。另外，第四实施方式的第二变形例中，如上所述，在将埋入部件604埋入之前的埋入用孔部631的内侧面631c，并不形成由螺纹牙和螺纹槽构成的螺纹部631e，而是在使埋入部件604与埋入用孔部631螺合时，在埋入用孔部631的内侧面631c形成螺纹部631e，由此，与预先在埋入用孔部631上形成螺纹部631e的情况相比，能够使Al部件603与埋入部件604更加密接，因此能够使Al部件603与埋入部件604更加稳固地接合。此外，第四实施方式的第二变形例的其它效果与上述第一实施方式相同。(第五实施方式)接着，参照图19和图20，对本发明第五实施方式进行说明。该第五实施方式与上述第一实施方式不同，汇流条702中埋入部件704的基材40的表面上没有形成Ni镀层，针对该情况进行说明。其中，汇流条702是本发明的“电池端子用连接板”的一例。而且，埋入部件704是本发明的“第二部件”的一例。如图19所示，本发明第五实施方式的汇流条702中，与上述第一实施方式不同，在埋入部件704的基材40的表面上(上表面40a、下表面40b和外侧面40c上)没有形成Ni镀层。由此，埋入用孔部31的内侧面31c与埋入部件704的基材40的外侧面40c直接接触。并且，在被埋入到埋入用孔部31中的状态下，埋入部件704的上表面40a和下表面40b分别与Al部件3的上表面3a和下表面3b成为大致同一面。此外，第五实施方式中，如图20所示，在埋入用孔部31的内侧面31c与埋入部件704的基材40的外侧面40c的界面处，形成有金属间化合物层705。该金属间化合物层705主要含有由构成Al部件3的Al与构成基材40的Cu发生反应而形成的Al-Cu金属间化合物。另外，金属间化合物层705具有约Ιμπι以上、约5μπι以下的厚度t4。此外，本发明第五实施方式的其它结构与上述第一实施方式相同。另外，本发明第五实施方式的汇流条702的制造工艺，除了不进行使用Ni在埋入部件704的基材40的表面上进行的镀层处理这一点，和通过扩散退火而在埋入用孔部31的内侧面31c与埋入部件704的基材40的外侧面40c的界面处形成由Al-Cu金属间化合物形成的金属间化合物层705这一点之外，与上述第一实施方式相同。第五实施方式中，如上所述，在Al部件3的埋入用孔部31的内侧面31c与埋入部件704的基材40的外侧面40c的界面处，形成由Al-Cu金属间化合物构成的金属间化合物层705，由此能够有效地抑制埋入部件704从Al部件3脱离。另外，由于能够提高Al部件3与埋入部件704的接合强度，因此能够抑制因Al部件3与埋入部件704的接合发生松动而导致的Al部件3与埋入部件704的界面处的电阻增大。另外，第五实施方式中，如上所述，由于不需要进行使用Ni在埋入部件704的基材40的表面上进行的镀层处理，因此能够简化汇流条702的制造工艺。此外，第五实施方式的其它效果与上述第一实施方式相同。另外，本发明公开的实施方式和实施例在所有方面均仅为示例而不应理解为限定。本发明的范围并不由上述实施方式限定，而通过权利要求限定，在权利要求的范围内及与其等同的意义与范围内的所述变更均包括在本发明的范围内。例如，上述第一 第五实施方式中，例示了在由Al构成的Al部件3 (203,303,403、503、603)的埋入用孔部31 (231、331、431、531、631)中，埋入包括由Cu构成的基材40(240、340、440、540、640)的埋入部件 4 (204、304、404、504、604、704)，并且使 Al 部件的面积(Al所占的面积)大于埋入部件的面积(Cu所占的面积)的例子，但本发明并不限定于此。本发明中，也可以使包括由Al构成的基材的第二部件埋入到由Cu构成的第一部件的埋入用孔部中，从而使得Cu所占的面积大于Al所占的面积。由此，能够使电阻比Al小的Cu所占的区域增大，因此能够进一步减小汇流条中的电阻。另外，上述第一 第四实施方式中，例示了通过在基材40( 240、340、440、540、640 )的表面上形成由Ni形成的Ni镀层41 (被覆层)从而形成埋入部件4 (204、304、404、504、604)的例子，但本发明并不限定于此。本发明可以在基材的表面上形成由含有Ni的Ni合金构成的被覆层，也可以在基材的表面上形成由Ni以外的金属形成的被覆层。此时，作为构成被覆层的金属，例如优选像Zn这样的与Al相比离子化倾向较小、与Cu相比离子化倾向较大的金属。更优选通过耐腐蚀性比由Cu形成的基材高的金属来形成。另外，并不必须在基材的表面上通过镀层处理来形成被覆层，也可以通过其它的方法在基材的表面上形成被覆层。例如也可以使用覆层部件作为埋入部件，这样的覆层部件具有通过对由Cu形成的板材与由Ni形成的板材施加压力使之接合而形成的Cu层(基材)和Ni层(被覆层)。另外，上述第一 第四实施方式中，例示了在基材40 (240、340、440、540、640)的上表面40a、下表面40b和外侧面40c (240c、340c、440c、540c、640c)上形成由Ni形成的Ni镀层41 (被覆层)的例子，但本发明并不限定于此。本发明中，被覆层也可以不形成在基材的上表面和下表面上，而仅形成在基材的外侧面上。由此，能够减少Ni的使用量。另外，上述第四实施方式的第二变形例中，例示了在将埋入部件604埋入之前的埋入用孔部631的内侧面631c上没有形成螺纹部631e的例子，但本发明并不限定于此。本发明中，也可以在将埋入部件埋入之前的埋入用孔部的内侧面上预先形成螺纹部。由此，能够容易地将埋入部件埋入到埋入用孔部中。此外，上述第一 第五实施方式中，例示了汇流条2 (202、302、402、502、602、702)的宽度Wl为约50mm且厚度tl为约3mm的例子，但本发明并不限定于此。本发明对于汇流条的宽度和厚度并无特别限定。此外，一般来说在锂离子电池连接体中，汇流条中会流通较大的电流，所以需要减小汇流条的电阻。因此，汇流条的宽度和厚度均优选为较大。具体而言，汇流条的宽度优选为约IOmm以上、约200mm以下,汇流条的厚度优选为约Imm以上、约4mm以下。另外，上述第一 第四实施方式中，例示了在供锂离子电池I的负极侧端子Ib插入的孔部42的内周面不设置Ni镀层41的例子，但本发明并不限定于此。本发明中，也可以在供锂离子电池的负极侧端子插入的孔部的内周面设置Ni镀层。由此，能够进一步抑制由Cu形成的基材在通常的环境(例如空气中)下发生腐蚀。另外，该情况下的制造工艺中，预先在埋入部件上形成孔部，然后利用Ni进行镀层处理，最后将埋入部件埋入到Al部件的埋入用孔部中。另外，上述第一 第五实施方式(除了第四实施方式的第二变形例)中，例示了将埋入部件4 (204、304、404、504、704)压入到Al部件3 (203、303、403、503)的埋入用孔部31 (231、331、431、531)中的例子，并且上述第四实施方式的第二变形例中例示了使埋入部件604与Al部件603的埋入用孔部631螺合的例子，但本发明并不限定于此。本发明也可以使用压入或螺合以外的方法，来将埋入部件埋入到Al部件的埋入用孔部中。例如也可以通过热压配合来将埋入部件埋入到Al部件的埋入用孔部中。在热压配合中，首先在比扩散退火时的温度(约200°C以上约500°C以下)高的温度条件下对Al部件进行加热，使Al部件的埋入用孔部的开口宽度增大至埋入部件能够插入的程度。然后，在将埋入部件配置到埋入用孔部中的状态下，冷却至约200°C以上约500°C以下的温度条件，由此将埋入部件埋入(热压配合)到埋入用孔部中。之后，在约200°C以上约500°C以下的温度条件下进行扩散退火。另外，这一系列工序在非氧化气氛或还原气氛中进行。此外，采用热压配合时的其它制造工艺与上述第一实施方式相同。
权利要求
1.一种电池端子用连接板(2、202、302、402、502、602、702)，其特征在于，包括: 第一部件(3、203、303、403、503、603),包括供由第一金属形成的第一电池端子(Ia)插入的第一孔部(30)，和埋入用孔部(31、231、331、431、531、631)，该第一部件由与所述第一金属相同的金属形成；和 第二部件(4、204、304、404、504、604、704)，包括具有供由与所述第一金属不同的第二金属形成的第二电池端子(Ib)插入的第二孔部(42)且由与所述第二金属相同的金属形成的基材(40、240、340、440、540,640),被埋入到所述第一部件的埋入用孔部中， 在所述第一部件的埋入用孔部与所述第二部件的界面处，形成有由含有所述第一金属和所述第二金属中的至少任一种的金属间化合物形成的金属间化合物层(5、705 )。
2.按权利要求1所述的电池端子用连接板，其特征在于: 所述第一金属是Al或Cu中的任一种， 所述第二金属是Al或Cu中的另一种， 所述金属间化合物层的金属间化合物至少含有Al。
3.按权利要求1所述的电池端子用连接板，其特征在于: 所述第二部件还包括配置在所述基材的表面上且至少配置在与所述第一部件的界面处、并且由与所述第一金属和所述第二金属不同的第三金属形成的被覆层(41)， 所述金属间化合物层的金属间化合物与所述第一部件和所述第二部件的接合强度大于含有所述第一金 属和所述第二金属的金属间化合物，并且，含有所述第一金属或所述第二金属中的任一种和所述第三金属。
4.按权利要求3所述的电池端子用连接板，其特征在于: 所述第三金属由与所述第一金属或所述第二金属中的任一种相比离子化倾向较大、且与所述第一金属或所述第二金属中的另一种相比离子化倾向较小的金属形成。
5.按权利要求4所述的电池端子用连接板，其特征在于: 所述第一金属是Al或Cu中的任一种， 所述第二金属是Al或Cu中的另一种， 所述第二金属是Ni, 所述金属间化合物层的金属间化合物由Al和Ni形成。
6.按权利要求1所述的电池端子用连接板，其特征在于: 所述第一部件和所述第二部件由俯视时长边和短边在相同方向上延伸的矩形状板材形成， 所述第二部件的长边和短边分别比所述第一部件的长边和短边短。
7.按权利要求1所述的电池端子用连接板，其特征在于: 所述第一部件的埋入用孔部在俯视时具有圆形形状， 所述第二部件呈具有所述第二孔部的圆柱形状。
8.按权利要求1所述的电池端子用连接板，其特征在于: 所述第二部件呈具有所述第二孔部的圆锥台形状， 所述第一部件的埋入用孔部具有与所述第二部件的圆锥台形状对应的形状。
9.按权利要求1所述的电池端子用连接板，其特征在于: 所述第一部件的埋入用孔部的开口宽度随着从所述第一部件的一个表面(3a)向着另一个表面(3b)去而发生变化。
10.按权利要求9所述的电池端子用连接板，其特征在于: 所述第一部件的埋入用孔部的开口宽度随着从所述第一部件的所述一个表面向着所述另一个表面去而逐渐变小。
11.按权利要求9所述的电池端子用连接板，其特征在于: 所述第一部件的埋入用孔部的开口宽度随着从所述第一部件的所述一个表面和所述另一个表面向着所述第一部件的厚度方向的大致中央去而变小。
12.按权利要求1所述的电池端子用连接板，其特征在于: 所述第一部件的埋入用孔部在俯视时具有大致圆形形状， 所述第二部件具有圆筒形状，并且在所述第二部件的与所述埋入用孔部接触的外侧面(640c)形成有螺纹部(640d)， 所述第二部件以使得所述第二部件的螺纹部与所述第一部件的埋入用孔部的内侧面(631c)螺合的方式被埋入。
13.一种电池端子用连接板(2、202、302、402、502、602、702)的制造方法，其特征在于，包括: 在第一部件(3、203、303 、403、503、603)设置供由第一金属形成的第一电池端子(Ia)插入的第一孔部(30)和供第二部件(4、204、304、404、504、604、704)埋入的埋入用孔部(31、231、331、431、531、631)的工序,其中该第一部件由与所述第一金属相同的金属形成，该第二部件包括由与所述第一金属不同的第二金属形成的基材(40、240、340、440、540、640)； 将所述第二部件埋入到所述第一部件的埋入用孔部中的工序； 在所述第二部件设置供由与所述第二金属相同的金属形成的第二电池端子(Ib)插入的第二孔部(42)的工序；和 通过扩散退火而在所述第一部件的埋入用孔部与所述第二部件的界面处，形成由含有所述第一金属和所述第二金属中的至少任一种的金属间化合物形成的金属间化合物层(5、705)的工序。
14.按权利要求13所述的电池端子用连接板的制造方法，其特征在于: 在所述第二部件设置所述第二孔部的工序，在将所述第二部件埋入到所述第一部件的埋入用孔部中的工序之后进行。
15.按权利要求13所述的电池端子用连接板的制造方法，其特征在于: 在将所述第二部件埋入到所述第一部件的埋入用孔部中的工序之前，还包括利用与所述第一金属和所述第二金属不同的第三金属对所述第二部件的基材的至少外侧面(40c、240c>340c>440c>540c>640c)进行镀层处理,从而在所述基材的至少外侧面上形成被覆层(41)的工序， 形成所述金属间化合物层的工序包括:通过扩散退火而在所述第一部件的埋入用孔部与所述第二部件的外侧面的界面处形成由金属间化合物形成的所述金属间化合物层的工序，其中，该金属间化合物与所述第一部件和所述第二部件的接合强度大于含有所述第一金属和所述第二金属的金属间化合物，并且，含有所述第一金属或所述第二金属中的任一种和所述第三金属。
16.按权利要求13所述的电池端子用连接板的制造方法，其特征在于: 将所述第二部件埋入到所述第一部件的埋入用孔部中的工序，包括在将所述第二部件配置于所述第一部件的埋入用孔部的上方的状态下，从上方对所述第二部件施加压力，从而将所述第二部件压入到所述第一部件的埋入用孔部中的工序。
17.按权利要求13所述的电池端子用连接板的制造方法，其特征在于: 在所述第一部件设置所述第一孔部和所述埋入用孔部的工序，包括在所述第一部件设置所述埋入用孔部，使得俯视时所述埋入用孔部呈大致圆形形状的工序， 将所述第二部件埋入到所述第一部件的埋入用孔部中的工序，包括使具有圆筒形状、且在外侧面形成有螺纹部(640d)的所述第二部件一边旋转一边与所述第一部件的埋入用孔部的内侧面(631c)螺合，从而将所述第二部件埋入到所述第一部件的埋入用孔部中的工序。
18.按权利要求13所述的电池端子用连接板的制造方法，其特征在于: 还包括准备呈具有第一直径的圆柱形状的所述第二部件的工序， 在所述第一部件设置所述第一孔部和所述埋入用孔部的工序，包括将所述第一部件的埋入用孔部形成为具有比所述第二部件的第一直径小的第二直径的圆形形状的工序， 将所述第二部件埋入到所述第一部件的埋入用孔部中的工序，包括将所述第二部件压入到所述第一部件的埋入用孔部中的工序。
19.按权利要求18所述的电池端子用连接板的制造方法，其特征在于: 将所述第一部件的埋入用孔部形成为具有所述第二直径的圆形形状的工序，包括将所述第二直径形成为仅比所述第一直径小0.2mm以上、1.0mm以下的工序。
20.按权利要求13所述的电池端子用连接板的制造方法，其特征在于: 还包括准备一个面(504a)具有第三直径、另一个面(504b)具有比所述第三直径小的第四直径的圆锥台形状的所述第二部件的工序， 在所述第一部件设置所述第一孔部和所述埋入用孔部的工序，包括将所述第一部件的埋入用孔部形成为具有比所述第二部件的一个面的第三直径小的第五直径的圆形形状的工序， 将所述第二部件埋入到所述第一部件的埋入用孔部中的工序，包括将所述第二部件从所述第二部件的另一个面一侧压入到所述第一部件的埋入用孔部中的工序。
全文摘要
本发明提供一种能够抑制第一部件与第二部件彼此脱离的电池端子用连接板。该汇流条(2)(电池端子用连接板)包括第一部件(3)和第二部件(4)，其中，第一部件(3)包括第一孔部(30)和埋入用孔部(31)的、由第一金属形成，第二部件(4)包括具有第二孔部(42)且由第二金属形成的基材(40)，并且被埋入到第一部件的埋入用孔部中的，在第一部件的埋入用孔部与第二部件的界面处，形成有含有第一金属和第二金属中的至少任一种的金属间化合物层(5)。
文档编号H01M2/20GK103098261SQ20128000251
公开日2013年5月8日 申请日期2012年1月19日 优先权日2011年1月27日
发明者织田喜光, 山本雅春, 石尾雅昭 申请人:株式会社新王材料