一种各向异性粘结磁体单面双极取向成型模具的制作方法

文档序号:12552540阅读:200来源:国知局
本发明涉及粘结磁体的制造技术,具体涉及粘结磁体的成型模具。
背景技术
:粘结磁体是现代工业中不可缺少的功能性器件,磁体具有磁性能均匀,尺寸精确等显著优点,在各种精密电机中获得了广泛的应用。粘结磁体成型的方法主要有压缩成型,注射成型,压延成型,挤出成型等,但是以上方法均以生产各向同性的磁体居多,无法有效生成各向异性磁体。而随着各种传感器的推广应用,利用注射成型工艺生产的各向异性磁体需求量逐步增加,由此可见提供一种能够利用注射成型工艺生产各向异性磁体的方案是本领域亟需解决的问题。技术实现要素:针对现有粘结磁体成型方案无法有效生成各向异性磁体的问题,需要一种新的各向异性磁体生成方案。由此,本发明所要解决的技术问题是提供一种各向异性粘结磁体单面双极取向成型模具,实现利用注射成型工艺生产各向异性磁体。为解决上述技术问题,本发明提供的各向异性粘结磁体单面双极取向成型模具包括定模部分、动模部分、热流道结构、取向成型模腔体;所述取向成型模腔体内形成一个2极的Halbach磁场,对取向成型模腔体内待成型原料进行取向。优选的,所述取向成型模腔体嵌设在动模部分中,包括:型芯、磁钢套、第一磁钢、第二磁钢、隔片,所述型芯嵌设动模部分中,并与磁钢套连接,所述第一磁钢、第二磁钢安置在磁钢套与型芯之间,且两者之间通过隔片隔开。优选的,所述第一磁钢与第二磁钢大小相同,中心对称设置,两磁钢的磁场方向相反,在取向成型模腔体内形成一个2极的Halbach磁场。优选的,第一磁钢的上端为N极,第二磁钢的上端为S极,其中,磁力线从第一磁钢上端的N极出发,穿过成型模腔体,回到第二磁钢上端的S极,以在取向成型模腔体内形成一个2极的Halbach磁场。优选的,所述定模部分包括面板,分流板,定模垫板,定模板,定模模仁;所述的定模模仁装在定模板中,被定模垫板压紧固定;所述的面板和分流板连接固定;所述的分流板,定模垫板,定模板依次连接固定。优选的,所述动模部分包括动模板,动模垫板,底板,垫脚,动模模仁;所述的动模板,动模垫板,垫脚,底板依次连接固定;所述动模模仁安装在动模板内,并由动模垫板压紧固定。优选的,所述的热流道结构嵌设在定模部分中,其主要包括分流加热器,热喷嘴,喷嘴加热体;所述的分流加热器中设有供熔融的磁粉混合物通过的流道;热喷嘴穿设在喷嘴加热体中,其顶端和分流加热器中的流道贯通,底端在定模部分与动模部分合模时,与取向成型模腔体配合。优选的,所述分流加热器、喷嘴加热体采用电阻丝加热器。优选的,所述成型模具中还包括脱模机构,该脱模机构安置在动模部分中,并与取向成型模腔体配合。优选的,所述脱模机构包括顶针板,顶针垫板,回程定位杆、复位弹簧以及拉料杆;顶针板与顶针垫板之间连接固定,回程定位杆固定在顶针板上,其上套设由复位弹簧,套设有复位弹簧的回程定位杆的顶端穿设在动模部分中;拉料杆的一端与顶针垫板接触,另一端与注射机连接,并由注射机上一油缸控制其动作。本发明提供的方案能够有效的利用注射成型工艺大批量生成各向异性粘结磁体,有效满足市场的需要。再者,本径向取向成型模具整体结构紧凑,性能稳定可靠,操作便捷,实用性强。附图说明以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本发明。图1为本发明中各向异性粘结磁体单面双极取向成型模具的剖视图。图中标号:附图标记名称附图标记名称1面板17型芯2分流板19第一螺钉3定模垫板20第二螺钉4定模板21第三螺钉5动模板22第四螺钉6动模垫板23第五螺钉7垫脚24回程杆8顶针板25弹簧9顶针垫板26导套10底板27导柱11定模模仁28分流加热器12磁钢套29热喷嘴13磁钢A30流道14磁钢B31产品型腔15隔片32打料杆16动模模仁33喷嘴加热体具体实施方式为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合具体图示,进一步阐述本发明。参见图1,其所示为本实例提供的各向异性粘结磁体单面双极取向成型模具的剖视图。由图可知,本各向异性粘结磁体径向取向成型模具,主要包括:定模部分、动模部分、热流道结构、取向成型模腔体、脱模结构,这五个部分。其中,定模部分通过导向组件与动模部分进行分、合模配合,在合模时,使得热流道结构与取向成型模腔体配合,由热流道结构形成熔融的磁粉混合物,并注射到取向成型模腔体中,成型模腔体内形成有一个2极的Halbach磁场,对熔融态原料充填腔体成型时,进行取向,待产品成型后,使其具有单面双极的磁性特征,完成单面双极取向成型;而脱模机构安置在动模部分中,并与取向成型模腔体配合,用于将成型产品从取向成型模腔体中脱模。本实例中,定模部分具体包括面板1,分流板2,定模垫板3,定模板4,定模模仁11五个部分。其中,定模模仁11装在定模板4中,被定模垫板3压紧固定。面板1和分流板2由第一螺钉19连接固定;分流板2,定模垫板3,定模板4由第二螺钉20连接固定。本实例中,动模部分和定模部分之间的导向组件主要由导柱27和导套26配合构成。其中导套26安装固定在定模板4中,而导柱27对应的安置在动模部分的动模板5中,而其上端可移动的穿设在导套26中,由此通过导柱27与导套26之间的滑动配合,实现对动模部分和定模部分之间相对移动的导向。本实例中,热流道结构具体包括分流加热器28,热喷嘴29,喷嘴加热体33这三部分。其中,分流加热器28具体安置在面板1和分流板2的几何中心,通过面板1和分流板2将分流加热器28压紧固定。该分流加热器28中设有供熔融的磁粉混合物通过的流道30。热喷嘴29对应的穿设在喷嘴加热体33中,并与分流加热器28中的流道30贯通。设有热喷嘴29的喷嘴加热体33整体套在定模模仁11中。由此构成的热流道结构中,通过分流加热器28和喷嘴加热体33来同时分别加热流道30和热喷嘴29中的磁粉和粘结树脂的混合物使其熔融,加快流动。由此构成的热流道结构在形成磁粉混合物时,其首先动模部分通过导柱27和导套26滑动实现与定模部分的合模配合,使得位于动模部分中的取向成型模腔体与定模部分中的热流道结构对应配合;接着,将磁粉和粘结树脂的混合物在注射机内部压力的作用下进入到流道30中,分流加热器28加热使混合物完全熔融,熔融的混合物通过流道30进入到热喷嘴29中;同时,喷嘴加热体33启动对热喷嘴29中熔融的混合物继续加热,保持其熔融状态;最后,由热喷嘴29将其内的熔融的混合物注射到取向成型模腔体内。在本实例中,分流加热器28内的加热装置为电阻丝加热器,但并不限于此,根据需要还可采用其它的方案。在本实例中,喷嘴加热体33内的加热装置为电阻丝加热器,但并不限于此,根据需要还可采用其它的方案。本实例中,动模部分主要由动模板5,动模垫板6,底板10,垫脚7,动模模仁16配合构成。由图可知,动模板5,动模垫板6,垫脚7,底板10依次设置,并由第三螺钉21连接固定;同时垫脚7和底板10通过第四螺钉22连接固定,由此来构成动模部分的主体结构。在该动模板5的中心位置设置有相应的安置腔用于安置动模模仁16,该动模模仁16用于安置取向成型模腔体,其整体安置在动模板5内,并由动模垫板6压紧固定。由此构成动模部分。本实例中,取向成型模腔体主要由磁钢套12、磁钢A13、磁钢B14、隔片15、型芯17配合构成。其中,磁钢套12与型芯17顶端之间焊接,磁钢套12与型芯17装配在动模模仁16内。由此设置的磁钢套12与动模模仁16配合组成产品型腔31。磁钢A13与磁钢B14配合整体安装在磁钢套12和型芯15之间,并且在两者之间用隔片15隔开。本实例中磁钢A13与磁钢B14两者对称设置,磁极相反。其中,磁钢A13的N极在上,S级在下;而磁钢B14的S级在上,N极在下。如此设置的取向成型模腔体中,其下表面配有两个中心对称的大小相同,磁场方向相反的磁钢A和磁钢B;磁钢A上端为N极,磁钢B上端为S极,磁力线从磁钢A上端的N极出发,穿过成型腔体,回到磁钢B上端的S极,由此在取向成型模腔体内形成了一个2极的Halbach磁场,用于熔融态原料充填腔体成型时,进行取向,待产品成型后,使其具有单面双极的磁性特征。针对该2极的Halbach磁场,经过ANSYS模拟计算,该取向磁场峰值为5500gauss,可以满足异方向性磁体取向要求。针对本取向成型模腔体中的磁钢,优选为高性能烧结钕铁硼磁钢。作为替代方案,该磁钢同样可采用钐钴磁体。由此构成的取向成型模腔体,其整体位于动模部分中,在动模部分与定模部分合模配合时,与定模部分中的热流道结构配合,由热喷嘴将熔融的混合物注射到取向成型模腔体内;当熔融态原料充填腔体成型时,被腔体内由磁钢A13与磁钢B14配合形成的2极Halbach磁场取向,产品成型后,磁性特征即为单面双极,且为饱和充磁状态,因此成型品即可装配使用,无需再充磁。本实例中,脱模结构主要由顶针板8,顶针垫板9,回程定位杆24、复位弹簧25以及拉料杆32配合构成,其整体安置在动膜部分中。其中,顶针板8与顶针垫板9之间通过第五螺钉23连接固定,并与型芯17连接,以带动型芯17移动。回程定位杆24固定在顶针板8上,其上套设由复位弹簧25,套设有复位弹簧25的回程定位杆24的顶端依次穿设在垫脚7、动模垫板6和动模板5中。拉料杆32的一端贯穿底板10的几何中心,并与顶针垫板9接触,另一端与注射机连接,并由注射机上一油缸控制其动作。由此构成的脱模结构在于动膜部分配合时,能够完成动膜部分与定模部分之间的脱模,便于成品产品的取出,并在产品取出后自动复位。其具体的过程如下:首先,动模部分通过导柱27和导套26之间的相对滑动,实现与定模部分之间的分模;接着,由油缸控制拉料杆32向前移动,在拉料杆32施加的推力作用下,顶针垫板9,带动顶针板8,型芯17,回程定位杆21一起向前移动,弹簧22受到挤压发生形变,产品在型芯17的作用下,被顶出模腔位置,由辅助取材机械手取出;接着,油缸控制拉料杆32向后移动,在套在回程定位杆21上的弹簧22回复力的作用下,顶针板8,型芯17,回程定位杆21顶针垫板9同步向后移动至原位置,实现脱模。最后需要说明的,本实例方案中的导柱27,导套26绕型芯17的轴心线均匀分布,其数量至少为2个。本实例方案中的导柱27,导套26的数量均优选为4个,由此保证整个模具运行的稳定性。再者,本实例方案中的回程定位杆21绕型芯17的轴心线均匀分布,其数量至少为2个。本实例方案中的程定位杆数量均优选为4个,由此保证整个模具运行的稳定性。再者,本实例方案中的连接固定面板1和分流板2的第一螺钉19,连接固定分流板2,定模垫板3,定模板4的第二螺钉20,连接固定动模板5,动模垫板6,垫脚7,底板10的第三螺钉21,连接固定底板10和垫脚7的第四螺钉22,连接固定顶针板8和顶针垫板9的第五螺钉23,均围绕型芯17的轴心线均匀分布。为了保证连接固定的可靠性和稳定性,本实例中的每种螺钉的数量至少为2个,本实例中均优选为4个,并且圆周方向均匀分布,有效保证连接的稳定可靠性。以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。当前第1页1 2 3 
当前第1页1 2 3 
网友询问留言 已有0条留言
  • 还没有人留言评论。精彩留言会获得点赞!
1