一种新能源电动汽车用新型动力电池包结构的制作方法

本实用新型涉及电池包技术领域，特别涉及一种新能源电动汽车用新型动力电池包结构。

背景技术：

新能源电动汽车用新型动力电池包对于新能源电动汽车的发展有着至关重要的作用，在电池包结构设计方面，需要考虑防水防尘密封性、热管理及机械强度，在兼顾以上设计要点的基础上还要尽量考虑轻量化以及可制造性。

现有的动力电池包普遍采用薄板焊接箱体或压铸箱体。对于薄板焊接箱体，首先需要解决的问题是焊接工艺，焊接质量的好坏决定箱体的尺寸精度、结构强度和密封防水性能，所以既要保证焊接的密实性，又要控制焊接后箱体的变形。目前常用的焊接方法对于加工这种密封性需要达到IP67的箱体来说，批量加工的效率不高，而且一致性很难保证。对于压铸箱体，由于铸造壁厚的限制，使得产品很难实现轻量化；对于尺寸较大的压铸一体成型箱体，首先，对于加工工艺流程控制和压铸设备的要求都很高，其次，考虑到箱体与车体主梁的刚性连接，车体的变形直接传递给箱体，箱体的强度指标对铸造工艺的均匀性和杂质气孔等的控制提出更高的要求。总之，现有技术加工出的电池包，要么性能一致性不够好，要么成本过高。

基于以上分析，我公司成立项目部，经过长期的现场测试和试验研究，设计一种新能源电动汽车用新型动力电池包结构，简化动力电池包的加工工艺，降低生产成本，提高电池包的防尘等级，提高电池包的强度和刚性。

技术实现要素：

本实用新型的目的是，针对现有动力电池包存在的技术问题，设计一种新能源电动汽车用新型动力电池包结构，简化动力电池包的加工工艺，降低生产成本，提高电池包的防尘等级，提高电池包的强度和刚性。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种新能源电动汽车用新型动力电池包结构，其特征在于，结构包括电池箱体(8)，设置于电池箱体(8)上部与电池箱体(8)形成密封结构的顶盖板(1)；

所述电池箱体(8)与顶盖板(1)之间自下而上依次设置有底部支撑板(7)、电池模块组件(6)、骨架绝缘垫板(4)、顶盖板骨架(3)和顶盖绝缘垫板(2)；

所述电池模块组件(6)外围设置有电池固定板(5)；

所述电池箱体(8)设置为由箱体短侧板(81)、箱体长侧板(82)和箱体底板(83)拼接而成；

所述箱体短侧板(81)顶部设置有条形密封槽(8101)，箱体短侧板(81)内侧底部设置有条形电池组承接座(8102)，箱体短侧板(81)外侧壁设置有层状散热片(8103)，箱体短侧板(81)外侧壁底端加工有用于辅助电池箱体(8)与车身相固定的车身连接板(8104)；

所述底部支撑板(7)支撑于条形电池组承接座(8102)上，电池模块组件(6)固定于底部支撑板(7)上，底部支撑板(7)与箱体底板(83)之间的垂直方向预留有预埋螺母的间隙；

所述电池模块组件(6)与底部支撑板(7)采用螺母固定；

所述电池模块组件(6)与箱体底板(83)不接触；

所述电池模块组件(6)与箱体短侧板(81)之间预留有20～30mm的间隙；

所述电池模块组件(6)与箱体长侧板(82)之间预留有20～30mm的间隙；

所述电池模块组件(6)与箱体底板(83)之间预留有20～30mm的间隙；

所述电池模块组件(6)与顶盖板(1)之间预留有20～30mm的间隙；

所述电池箱体(8)侧壁设置插接件口盖(8201)；

所述电池箱体(8)侧壁与电池模块组件(6)相对的地方设置有与电池模块组件(6)相匹配的电池正负极接头(9)。

进一步，所述底部支撑板(7)底部安装电热薄膜。

进一步，所述电池模块组件(6)与箱体短侧板(81)之间预留有30mm的间隙。

进一步，所述电池模块组件(6)与箱体长侧板(82)之间预留有30mm的间隙。

进一步，所述电池模块组件(6)与箱体底板(83)之间预留有30mm的间隙。

进一步，所述电池模块组件(6)与顶盖板(1)之间预留有30mm的间隙。

本实用新型提供了一种新能源电动汽车用新型动力电池包结构，与现有技术相比，有益效果在于：

1、本实用新型设计的新能源电动汽车用新型动力电池包结构，底部支撑板(7)支撑于条形电池组承接座(8102)上，电池模块组件(6)固定于底部支撑板(7)上，底部支撑板(7)与箱体底板(83)之间的垂直方向预留有预埋螺母的间隙；电池模块组件(6)与箱体底板(83)不接触；电池模块组件(6)的重量通过底部支撑板(7)传递于条形电池组承接座(8102)；此种设计结构，由于箱体底板(83)不支撑电池模块组件(6)，无需要冲压成型来加强刚度，节省了为提高箱体底板(83)刚度而冲压凸凹结构的开模费用，与此同时，电池模块组件(6)与底部支撑板(7)采用螺母紧固，无需在箱体底板(83)开孔做固定结构，避免了开孔密封不严导致电池箱体(8)漏水的风险；底部支撑板(7)的开孔位置不受限制，底部支撑板(7)与箱体底板(83)之间的垂直方向预留有足够预埋螺母的间隙，改变孔位就可以兼容不同电池模块的安装与固定，便于平台化设计，可以方便的实现尺寸的扩展和功能性的扩展。

2、本实用新型设计的新能源电动汽车用新型动力电池包结构，电池模块组件(6)与箱体短侧板(81)之间预留有20～30mm的间隙；电池模块组件(6)与箱体长侧板(82)之间预留有20～30mm的间隙；电池模块组件(6)与箱体底板(83)之间预留有20～30mm的间隙；电池模块组件(6)与顶盖板(1)之间预留有20～30mm的间隙；使电池模块组件(6)与外界充分隔离，减小外界温度变化对电池的影响，提高了电池质量；与此同时，底部支撑板(7)底部安装电热薄膜，能够实现内部环境温度的主动控制，使电池在极低温的环境下都能达到最佳的输出参数，增加电池的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型新能源电动汽车用新型动力电池包结构的结构示意图。

图2为本实用新型中电池箱体的结构示意图。

图3为本实用新型中箱体短侧板涉及的条形密封槽与条形电池组承接座的结构示意图。

图4为本实用新型中箱体短侧板涉及的层状散热片的结构示意图。

具体实施方式

参阅附图1、图2、图3及图4对本实用新型做进一步描述。

本实用新型涉及一种新能源电动汽车用新型动力电池包结构，其特征在于，结构包括电池箱体(8)，设置于电池箱体(8)上部与电池箱体(8)形成密封结构的顶盖板(1)；

所述电池箱体(8)与顶盖板(1)之间自下而上依次设置有底部支撑板(7)、电池模块组件(6)、骨架绝缘垫板(4)、顶盖板骨架(3)和顶盖绝缘垫板(2)；

所述电池模块组件(6)外围设置有电池固定板(5)；

所述电池箱体(8)设置为由箱体短侧板(81)、箱体长侧板(82)和箱体底板(83)拼接而成；

所述箱体短侧板(81)顶部设置有条形密封槽(8101)，箱体短侧板(81)内侧底部设置有条形电池组承接座(8102)，箱体短侧板(81)外侧壁设置有层状散热片(8103)，箱体短侧板(81)外侧壁底端加工有用于辅助电池箱体(8)与车身相固定的车身连接板(8104)；

所述底部支撑板(7)支撑于条形电池组承接座(8102)上，电池模块组件(6)固定于底部支撑板(7)上，底部支撑板(7)与箱体底板(83)之间的垂直方向预留有预埋螺母的间隙；

所述电池模块组件(6)与底部支撑板(7)采用螺母固定；

所述电池模块组件(6)与箱体底板(83)不接触；

所述电池模块组件(6)与箱体短侧板(81)之间预留有20～30mm的间隙；

所述电池模块组件(6)与箱体长侧板(82)之间预留有20～30mm的间隙；

所述电池模块组件(6)与箱体底板(83)之间预留有20～30mm的间隙；

所述电池模块组件(6)与顶盖板(1)之间预留有20～30mm的间隙；

所述电池箱体(8)侧壁设置插接件口盖(8201)；

所述电池箱体(8)侧壁与电池模块组件(6)相对的地方设置有与电池模块组件(6)相匹配的电池正负极接头(9)。

优选地，作为改进，所述底部支撑板(7)底部安装电热薄膜。

优选地，作为改进，所述电池模块组件(6)与箱体短侧板(81)之间预留有30mm的间隙。

优选地，作为改进，所述电池模块组件(6)与箱体长侧板(82)之间预留有30mm的间隙。

优选地，作为改进，所述电池模块组件(6)与箱体底板(83)之间预留有30mm的间隙。

优选地，作为改进，所述电池模块组件(6)与顶盖板(1)之间预留有30mm的间隙。

与现有技术相比，本实用新型设计的新能源电动汽车用新型动力电池包结构，底部支撑板(7)支撑于条形电池组承接座(8102)上，电池模块组件(6)固定于底部支撑板(7)上，底部支撑板(7)与箱体底板(83)之间的垂直方向预留有预埋螺母的间隙；电池模块组件(6)与箱体底板(83)不接触；电池模块组件(6)的重量通过底部支撑板(7)传递于条形电池组承接座(8102)；此种设计结构，由于箱体底板(83)不支撑电池模块组件(6)，无需要冲压成型来加强刚度，节省了为提高箱体底板(83)刚度而冲压凸凹结构的开模费用，与此同时，电池模块组件(6)与底部支撑板(7)采用螺母紧固，无需在箱体底板(83)开孔做固定结构，避免了开孔密封不严导致电池箱体(8)漏水的风险；底部支撑板(7)的开孔位置不受限制，底部支撑板(7)与箱体底板(83)之间的垂直方向预留有足够预埋螺母的间隙，改变孔位就可以兼容不同电池模块的安装与固定，便于平台化设计，可以方便的实现尺寸的扩展和功能性的扩展。

本实用新型设计的新能源电动汽车用新型动力电池包结构，电池模块组件(6)与箱体短侧板(81)之间预留有20～30mm的间隙；电池模块组件(6)与箱体长侧板(82)之间预留有20～30mm的间隙；电池模块组件(6)与箱体底板(83)之间预留有20～30mm的间隙；电池模块组件(6)与顶盖板(1)之间预留有20～30mm的间隙；使电池模块组件(6)与外界充分隔离，减小外界温度变化对电池的影响，提高了电池质量；与此同时，底部支撑板(7)底部安装电热薄膜，能够实现内部环境温度的主动控制，使电池在极低温的环境下都能达到最佳的输出参数，增加电池的使用寿命。

本实用新型涉及的电池箱体(8)采用摩擦搅拌焊的拼接工艺，全铝合金制成，与其他常规拼焊相比，加工变形量更小，其密封性和一致性更好；其成本比压铸更低，重量更轻，而且不受铸造设备的限制，设计更灵活。

本实用新型在使用时，电池模块组件(6)固定于底部支撑板(7)上，进一步，底部支撑板(7)支撑于条形电池组承接座(8102)上，设计的条形密封槽(8101)提升了整个电池包结构的密封等级，箱体短侧板(81)外侧壁增加的层状散热片(8103)有利于热扩散，提升了电池使用寿命；箱体短侧板(81)外侧壁底端加工有用于辅助电池箱体(8)与车身相固定的车身连接板(8104)，便于新型动力电池包与新能源电动汽车车身的固定和装配。

按照以上描述，即可对本实用新型进行应用。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。