一种新型电芯的制作方法

本实用新型属于电芯技术领域，尤其是涉及一种带有特殊极耳焊接形式的新型电芯。

背景技术：

在能源紧缺的今天，新能源成为了大家争相发展的对象，而纯电动汽车便成为了大家的新宠，作为电动汽车动力系统的拼装单元——MODULE，无论是制作工艺、结构合理性以及成本，都是各厂家首先研究的对象，它不仅影响电池系统使用寿命，而且影响着电池系统的安全性能。该MODULE的优劣直接影响到模组制作完成后的稳定性，继而影响系统成组后的安全性。

目前软包电芯MODULE结构设计均较为复杂，尤其是对电芯极耳连接的方式，目前普遍采用极耳折弯后，采用螺母紧固的方式进行极耳连接。该种方式缺点明显，其一，螺母紧固的方式进行极耳连接，会增大后期螺母松动脱落从而引起短路的风险，其二，螺母紧固操作复杂，耗费工时，不利于自动化生产，其三，螺母数量庞大，人工操作有漏装的风险，漏装的地方会形成较大的接触内阻，从而导致过电流时发热严重，影响电芯性能。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种新型电芯，通过对极耳的激光焊接，避免了螺母紧固方式有可能出现的螺母松动脱落导致的电池系统内部短路的风险，极大的提高了系统的安全性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种新型电芯，包括外壳、电芯主体、连接排和极耳；

所述外壳呈上端开口的立方体状壳体，所述电芯主体位于所述外壳内；

所述连接排呈矩形，固定在所述外壳上端的开口部位，该连接排上开设有多个相互平行的长条状通孔槽，该长条状通孔槽竖直贯穿所述连接排的上下表面；

所述极耳呈倒置的L型板状结构，包括竖直板和水平板，所述水平板垂直固定在所述竖直板的上端，所述竖直板插在所述长条状通孔槽内，其下端连接所述电芯主体的极，水平板焊接在所述连接排的上表面。

进一步的，所述长条状通孔槽内的一侧侧壁的两端分别固设有一条状突起，该条状突起位于所述极耳的L状拐角的一侧侧壁上，该条状突起由所述连接排的上端延伸至下端，且其与所述连接排的上表面垂直，所述条状突起的水平横截面呈弧形。

进一步的，所述竖直板在长度方向上的两端与所述长条状通孔槽的两端内壁间隙配合。

进一步的，所述竖直板的厚度小于所述长条状通孔槽的宽度。

进一步的，所述极耳的水平板在所述连接排的上表面的弯折方向相同。

相对于现有技术，本实用新型所述的新型电芯具有以下优势：

(1)本实用新型所述的新型电芯，其激光焊焊接方式避免了螺母紧固方式有可能出现的螺母松动脱落导致的电池系统内部短路的风险，极大的提高了系统的安全性。

(2)本实用新型所述的新型电芯，减少了人工成本，提高了工作效率，可实现批量自动化，由于减少了人工操作，可用机器人或者激光焊接设备进行极耳的整形及压紧，让生产率大大提高，同时连接可靠性和一致性。

(3)本实用新型所述的新型电芯，避免了螺母漏装的风险，由于采用激光焊焊接方式，一切由计算机控制，去除了人为因素导致的螺母漏装，可以极大的提高良品率。

(4)本实用新型所述的新型电芯，有效的保证了内阻一致性，由于采用自动化设备进行激光焊接，保证了焊接质量的一致性，从而避免了人为因素造成的螺母松紧不一致从而导致的内阻不一致。

(5)本实用新型所述的新型电芯，连接排为异形凹槽，可有效的降低电芯进行极耳折弯焊接后，由于电芯鼓胀造成的极耳撕裂风险。连接排凸起的部分将一部分极耳垫起，垫起部位不施加激光焊，电芯在鼓胀的时候，可以使极耳发生微小形变，吸收部分电芯鼓胀尺寸，从而减小极耳撕裂风险。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的新型电芯结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的连接排和极耳的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的连接排俯视图。

附图标记说明：

1-外壳；2-电芯主体；3-连接排；31-长条状通孔槽；32-条状突起；4-极耳；41-竖直板；42-水平板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1至3所示，本实用新型包括外壳1、电芯主体2、连接排3和极耳4；

外壳1呈上端开口的立方体状壳体，电芯主体2位于外壳1内；

连接排3呈矩形，固定在外壳1上端的开口部位，该连接排3上开设有多个相互平行的长条状通孔槽31，以便于后期极耳的穿缝焊接，长条状通孔槽31的宽度依据极耳4厚度和极耳4硬度确定，且长条状通孔槽31的宽度大于极耳4的厚度，长度大于极耳4的长度，该长条状通孔槽31竖直贯穿连接排3的上下表面；

极耳4呈倒置的L型板状结构，包括竖直板41和水平板42，水平板42垂直固定在竖直板41的上端，竖直板41插在长条状通孔槽31内，其下端连接电芯主体2的极，水平板42焊接在连接排3的上表面。

长条状通孔槽31内的一侧侧壁的两端分别固设有一条状突起32，该条状突起32位于极耳4的L状拐角的一侧侧壁上，该条状突起32由连接排3的上端延伸至下端，且其与连接排3的上表面垂直，条状突起32的水平横截面呈弧形，该条状突起为电芯主体膨胀时极耳的延伸提供了空间。

竖直板41在长度方向上的两端与长条状通孔槽31的两端内壁间隙配合。

竖直板41的厚度小于长条状通孔槽31的宽度。

极耳4的水平板42在连接排3的上表面的弯折方向相同。

本实用新型的安装方式：极耳4初始为矩形板状，多个极耳4以穿缝方式对应经过连接排3的多个长条状通孔槽31，穿缝后，极耳4的上端露出长条状通孔槽31上端一部分，然后经过工装的预加工折弯，将极耳4的突出部分弯折到连接排3上，此时极耳4呈L型板状，且该连接排3上所有极耳4的弯折方向相同，水平板42搭设在相邻两长条状通孔槽31之间的连接排3的上表面上，且水平板42的宽度不大于相邻两长条状通孔槽31之间的连接排3的上表面的宽度，贴合完毕后，采用相应激光焊接工具，将极耳4焊接到连接排3上，保证水平板42与连接排3之间连接的可靠。

本实用新型提高了系统安全性，避免了螺母松脱导致的电池内部短路，提高了产品生产率和良品率，免去了螺母漏装的风险，有效保证了产品焊接的一致性。

与传统的激光焊焊接相比，该极耳4弯折方式为若干个连接排的极耳4弯折方向的统一，利于极耳4整形工艺及自动化生产，同时连接排3的长条状通孔槽31以及长条状通孔槽31内部的条状突起32，为电芯膨胀时极耳4的延伸提供了空间，有效降低了电芯进行极耳4折弯焊接后，由于电芯鼓胀造成的极耳4撕裂风险。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。