一种用于生产较小规格尺寸电极糊的生产装置的制作方法

本实用新型涉及电极糊生产装置技术领域，特别是用于生产较小规格尺寸电极糊的生产装置。

背景技术：

电极糊生产装置是矿热电炉用电极糊生产专用设备，其成型质量直接影响到电极糊生产效率及矿热电炉使用效果。一直以来电极糊产品外观规格较大，使用企业为解决矿热电炉“自焙电极”容易形成空穴的问题，在把电极糊加入矿热电炉“自焙电极”圆筒前均要进行破碎。随着企业低成本运行要求及矿热电炉向大型化发展，电极糊使用企业对电极糊规格尺寸要求越来越小，通常外观尺寸为上底50mm、下底45mm、高50mm以下。目前行业内生产较小规格尺寸电极糊时成型机模具上底95mm、下底60mm、高70mm，生产效率较低，质量控制难度大，同时电极糊在成型模具脱模时存在脱模困难、电极糊块与块粘连、疏松等情况，影响生产的连续性。如果仍用现有的电极糊成型机设备生产较小规格尺寸电极糊，只能采用人工辅助生产，生产时为保证电极糊脱模及时及处理粘接的电极糊，电极糊成型机运行时速度为0.6r/min，还需配置1名工作人员在电极糊脱模处处理脱模不完全和粘连在一起的电极糊，每班产能只有12t左右，造成人工工作量大、生产效率低及成本增加，不利于企业降本增效。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对电极糊外观小型化后电极糊生产装置在生产电极糊时脱模困难、密实程度低、块与块粘连及生产效率不高的现状，提供一种可使较小规格尺寸的电极糊自动成型、脱模，不需要人工参与，生产效率高且电极糊产品体积密度高的用于生产较小规格尺寸电极糊的生产装置。

本实用新型的目的通过如下技术方案实现：

一种用于生产较小规格尺寸电极糊的生产装置，包括有机架，安装于机架上的主动链轮、从动链轮及其封闭的循环传动链，驱动主动链轮的动力及传动装置、安装于主动链轮和从动链轮之间与传动链贴合并位于传动链背面的曲线导轨，安装于传动链上随传动链同步运行的成型模具组、安装于机架上并位于成型模具组上方的依序设置的料斗、压辊装置和切割装置，安装于主动链轮外侧的脱模装置；所述主动链轮的直径小于从动链轮且齿数少于从动链轮，脱模位位于主动链轮外侧。

本实用新型所述成型模具组由与传动链传动方向相垂直的连续布置的横向单模组成环形模具组，每个单模包括与传动链相垂直的横向立板、等间距交错设置于立板两侧的一组矩形底板和一组直立齿板，后一个单模的直立齿板可插入前一个单模相邻矩形底板之间的隔槽中，实现相邻两个单模的配合插接；相邻两个单模插接后，在曲线导轨的平面段构成一排同尺寸的小模腔，电极糊压入小模腔中形成规则的块状电极糊产品；相邻两个插接的单模在进入曲线导轨靠近主动链轮和从动链轮的弧面段时逐渐展开，而后又逐渐闭合。所述压辊装置为可下行压入成型模具内腔的弹簧压辊。所述切割装置是可上下移动的等间距装有一组切刀的切割滚筒。所述脱模装置为循环拍打脱模装置，包括中心轴和可沿中心轴转动的拍打板，每个拍打板上带有与成型模具组单模对应的柔性脱模片。在机架底部装有行走轮。所述生产装置设有一个小于20度的安装倾角。

本实用新型动力及传动装置运行时，料斗中混捏好的糊料靠自重进入成型模具，成型好的电极糊途经压辊装置时电极糊被压实，同时切割装置对成型模具上表面单模之间部分未分离的电极糊进行切割。成型模具组为由连续的单模组接的可随传动链行进并可自动闭合和展开的组接开合结构，在曲线导轨平面段闭合组成制作电极糊的模腔，在曲线导轨弧面段展开，模腔内成型的电极糊自动脱落。脱落不完全的电极糊再经安装在主动轮脱模位的脱模装置拍打全部落于输送机或成品车，成型模具自动恢复原状态继续进入下一循环，实现连续生产

本实用新型可保证较小规格尺寸的电极糊自动成型、脱模，体积密度得到提高，生产时不需要人工参与操作脱模，产量可由原来的每班12吨提高到26吨，提高了工作效率，降低了劳动强度和减少生产中人力投入，实现了连续性作业和批量化生产。同时，可以通过在同一机身更换不同的成型模具组、传动链、链轮，实现生产不同规格尺寸的电极糊，达到使用维护、检修方便和投入成本最小化的良好效果。

附图说明

图1是本实用新型的示意图；

图2是图1的俯视图(未包括机架、料斗、压辊装置、切割装置)；

图3是相邻两个单模插接的示意图；

图4是一个单模的示意图；

图5是图4的左视图；

图6是切割滚筒切割电极糊的示意图；

图7是脱模装置的示意图；

图8是本实用新型生产的电极糊成品示意图。

具体实施方式

如图1、图2所示的用于生产较小规格尺寸电极糊的生产装置，包括有机架10，安装于机架上的主动链轮2、从动链轮9，主动链轮2与从动链轮9之间采用封闭循环传动链13连接。动力及传动装置4与主动链轮2连接并安装于传动链内部。在主动链轮2和从动链轮9之间安装有与传动链贴合并位于传动链13背面的曲线导轨3，曲线导轨包括平面段3-2和靠近主动链轮的一段弧面段3-1，以保证传动链在主动链轮上贴合传动。在传动链上安装有随传动链同步运行的成型模具组5，在机架上并位于传动链上方依序安装有料斗8、压辊装置7和切割装置6，在主动链轮外侧安装有脱模装置1。所述主动链轮的直径小于从动链轮的直径，主动链轮的齿数少于从动链轮的齿数，脱模位位于主动链轮外侧。

如图3、图4、图5所示，所述成型模具组5为开合式结构，由与传动链传动方向相垂直的连续布置的横向单模5-1组成环形模具组，每个单模包括与传动链相垂直的横向立板5-1a、等间距交错设置于立板两侧的一组矩形底板5-1b和一组直立齿板5-1c，后一个单模的直立齿板5-1c可插入前一个单模相邻矩形底板5-1b之间的隔槽5-1d中，实现相邻两个单模的配合插接；相邻两个单模插接后，在曲线导轨3的平面段3-2闭合，构成一排同尺寸的小模腔5-2，本实施例一排有8个小模腔。电极糊压入小模腔中形成规则的块状电极糊产品。小模腔为上底大于下底的梯形腔体，便于电极糊脱模。相邻两个插接的单模在进入曲线导轨3靠近主动链轮和从动链轮的弧面段3-1时逐渐展开，在主动链轮2和从动链轮9外侧展开角度达到最大，几乎全部打开，因此脱模位位于主动链轮外侧，将脱模装置1设置于脱模位旁。在返回曲线导轨平面段的过程中，成型模具组又逐渐闭合。主动链轮、从动链轮采用主动链轮比从动链轮小的差异化设计，成型模具组在主动链轮脱模位时完全对开，开度通常为33°，保证较小规格尺寸电极糊与模具自动脱离。在每个单模的矩形底板5-1b背面加焊45×48×10的16Mn螺纹钢5-3，增强单模底面抗弯性及不易变形，确保使用效果。成型单模材料采用16Mn，以增强模具耐磨性。所述压辊装置7为可下行压入成型模具内腔的弹簧压辊，在弹簧力的作用下使途经压辊的电极糊致密，提高电极糊的体积密度。如图6所示，所述切割装置6是可上下移动的等间距装有一组切刀6-1的切割滚筒，切刀与成型模具组上底相邻单模之间的立板顶端对齐，动力系统运行时，切刀将粘连在一起未分离的电极糊进行切割分离，同时还可根据电极糊致密及切割情况对压辊装置与切割装置进行调节。所述脱模装置1为如图7所示的循环拍打脱模装置，包括中心轴1-1和可沿中心轴转动的拍打板1-2。拍打板上设计与每排单模小模腔对应的8个柔性脱模片1-3，脱模装置运转时拍打在成型模具组上使脱落不完全的电极糊全部实现脱落。在机架10底部装有行走轮11，行走轮可置于轨道12上往复行走，实现电极糊生产装置可快速从工作工位移到检修工位，便于更换模具、传动链、链轮。本实用新型整个装置安装时，设有一个小于20度的安装倾角α，以满足成型过程中冷却水对电极糊进行充分冷却及保证主动链轮脱模位冷却水不外溢。本实施例的生产装置总长度为92000mm，生产装置安装倾角α为17～19度。主动链轮2直径为400mm，从动链轮9直径为750mm，主动链轮齿数为11齿，从动链轮齿数为22齿。小模腔的上底50mm、下底45mm、高50mm，上下底倾角94°，便于较小规格尺寸的电极糊脱模。本实施例相邻的单模组成一排8个小模腔，138个单模具与传动链组成完整的电极糊循环成型模具回路，最终生产得到如图8所示的梯形电极糊14。

本实用新型各部件设计均为模块组合形式，在满足生产较小规格尺寸电极糊的同时，还可实现同一机身更换不同的模具、链条传动链、链轮，以生产不同规格尺寸的电极糊，且便于维护、检修，降低投入成本。