本发明涉及电池领域，尤其涉及一种包装膜及软包电池。
背景技术：
软包锂离子电池目前主要采用铝塑复合膜进行电芯封装，铝塑膜主要分为保护层、金属层及融合层三层结构。包装时经封装、切边后，在封装边的边缘处的金属层无法被包裹而裸露，容易导致短路等问题。
目前电池边缘封边结构主要有包胶单折边结构和双折边两种结构。包胶单折边结构是在电池封装边的边缘贴上绝缘胶带，然后采用机械方法将封装边折起并粘贴在电芯主体侧边；双折边结构则是将封装边露出金属层的边缘翻折到封装边本体上，再将封装边本体折起并粘接到电芯主体，通过两次翻折使露出金属层的边缘夹持在封装边本体与电芯主体之间。
两种封边结构均可以解决目前常规电池的露铝问题，但是也存在较大的自身局限性，尤其是在对非矩形电池的非直线边作封边处理时局限性更加明显，一方面，对于非直线边，绝缘胶带无法完整的包覆封装边的边缘，存在露铝风险，对于圆角等弧形边，存在胶带起皱、重叠等问题，引起外观缺陷，并且在使用一定时间后，胶带在起始处和终止处可能翘起或翻角，引起外观缺陷和露铝风险；另一方面，对于包胶单折边结构，需要增加胶带等耗材，同时需要增加贴胶工序；对于双折边结构，两次折边工序繁琐，同时增加了电池的宽度，容易导致尺寸超规格。
技术实现要素：
鉴于背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种包装膜及软包电池，其能简化软包电池的封边工艺，提高封边效果。
为了实现上述目的，在第一方面，本发明提供了一种包装膜，其包括外保护层、内融合层以及位于外保护层与内融合层之间的金属层。其中，内融合层在边缘处的至少一个外端面超出金属层的对应外端面。
为了实现上述目的，在第二方面，本发明提供了一种软包电池，其包括：电芯；上下两层本发明第一方面所述的包装膜，两层包装膜在中部围成收容电芯的内腔，在内腔周边密封连接。其中，在各层包装膜上，内融合层超出金属层的对应外端面的部分回折到外保护层上，以包覆金属层的对应外端面。
本发明的有益效果如下：
在根据本发明的包装膜及软包电池中，在各层包装膜上，内融合层超出金属层的对应外端面的部分可以通过回折包覆金属层的对应外端面，从而将金属层绝缘密封，因此，本发明的软包电池可以利用自身的结构实现该外端面的绝缘密封，无需使用其它封边材料，从而简化软包电池的封边工艺，提高封边效果。
附图说明
图1为根据本发明的包装膜的一示意图；
图2为根据本发明的包装膜的另一示意图；
图3为根据本发明的包装膜冲出凹坑后的示意图；
图4为根据本发明的软包电池的示意图；
图5为图4沿线a-a作出的剖视图；
图6为根据本发明的软包电池成型过程中的一示意图；
图7为根据本发明的软包电池成型过程中的另一示意图；
图8为根据本发明的软包电池的另一示意图。
其中，附图标记说明如下：
1包装膜b电芯
11外保护层b1极耳
111外端面m内腔
12内融合层m1侧壁
121外端面g胶水
13金属层w宽度方向
131外端面l长度方向
s封装边
具体实施方式
下面参照附图来详细说明本发明的包装膜及软包电池
首先说明根据本发明第一方面的包装膜。
参照图1至图8，根据本发明的包装膜1包括外保护层11、内融合层12以及位于外保护层11与内融合层12之间的金属层13。其中，内融合层12在边缘处的至少一个外端面121超出金属层13的对应外端面131。
在根据本发明的包装膜1中，由于内融合层12在边缘处的至少一个外端面121超出金属层13的对应外端面131，那么所述内融合层12超出金属层13的对应外端面131的部分可以回折包覆金属层13，避免该金属层13的外端面131裸露，防止应用本包装膜1的软包电池短路。
在根据本发明的包装膜1中，内融合层12为聚丙烯，外保护层11为尼龙，金属层13为铝箔或钢箔。
在根据本发明的包装膜1中，参照图1、图2、图5至图8，外保护层11的外端面111与对应金属层13的外端面131齐平。
在根据本发明的包装膜1中，参照图1、图5至图8，内融合层12沿宽度方向w的两个外端面121分别超出金属层13的对应外端面131。
在根据本发明的包装膜1中，参照图2，内融合层12四周的外端面121均超出金属层13的对应外端面131。
其次说明根据本发明第二方面的软包电池。
参照图1至图8，根据本发明的软包电池包括：电芯b；以及上下两层本发明第一方面所述的包装膜1，两层包装膜1在中部围成收容电芯b的内腔m，在内腔m周边密封连接。其中，在各层包装膜1上，内融合层12超出金属层13的对应外端面131的部分回折到外保护层11上，以包覆金属层13的对应外端面131。
在根据本发明的软包电池中，在各层包装膜1上，内融合层12超出金属层13的对应外端面131的部分可以通过回折包覆金属层13的对应外端面131，从而将金属层13绝缘密封，因此，本发明的软包电池可以利用自身的结构实现该外端面131的绝缘密封，无需使用其它封边材料(例如绝缘胶带)，从而简化软包电池的封边工艺(无需贴胶设备和工序)，提高封边效果。
同时，对于非矩形的软包电池，也可以通过这种方式实现封边(即将金属层13绝缘密封)。例如，对于有弧形边的软包电池，由于这种方式无需绝缘胶带，从而可以避免使用绝缘胶带导致的起皱、重叠等问题。
在根据本发明的软包电池中，参照图5和图8，内融合层12回折到外保护层11上的部分与外保护层11通过胶水粘接在一起。
在根据本发明的软包电池中，参照图4至图8，两层包装膜1在内腔m周边的密封连接处形成多个封装边s，在封装边s上，两层包装膜1直接相对部分的内融合层12(通过热压)融合在一起。
在根据本发明的软包电池中，参照图8，在所述多个封装边s中，其中两个封装边s位于内腔m沿宽度方向w的两侧，且所述两个封装边s弯折并粘接到内腔m的侧壁m1上。通过弯折所述两个封装边s，可以减小软包电池的整体宽度，提高软包电池的能量密度。此时，优选两层包装膜1的内融合层12沿宽度方向w的两个外端面121分别超出金属层13的对应外端面131，因此，所述两个封装边s均无需其它封边材料就可以实现封边。
在根据本发明的软包电池中，可依据软包电池中需要封边的数量和位置来确定各包装膜1的形状(即各包装膜1中内融合层12的哪些外端面121需要超出金属层13的对应外端面131)。
在根据本发明的软包电池中，参照图4，在所述多个封装边s中，其中一个封装边s位于内腔m沿长度方向l的一侧，且电芯b的极耳b1从所述一个封装边s中伸出。
在根据本发明的软包电池的一实施例中，所述上下两层包装膜1为独立的两张包装膜。其中，一张包装膜上冲压出凹坑，另一张包装膜与所述一张包装膜在四周密封连接(形成四个封装边s)，从而将凹坑密封(形成内腔m)。
在根据本发明的软包电池的另一实施例中，参照图3，所述上下两层包装膜1由一张包装膜对折而成。在所述一张包装膜上冲压出凹坑，然后对折该包装膜以将凹坑密封(形成内腔m)，同时形成相连的两层包装膜1，两层包装膜1在边缘密封连接并形成三个封装边s。
在根据本发明的软包电池中，参照图5至图8，在上层包装膜1上冲出凹坑，下层包装膜1将凹坑封闭以形成收容电芯b的内腔m。
在根据本发明的软包电池中，所述两个封装边s(位于内腔m沿宽度方向w的两侧的封装边s)通过胶水g粘接在内腔m的侧壁m1上。
在根据本发明的软包电池中，所述两个封装边s(位于内腔m沿宽度方向w的两侧的封装边s)的高度小于内腔m的侧壁m1的高度。
以下为本发明一实施例的软包电池的成型过程：
1)采用图1所示的一张包装膜1，并通过冲壳工艺在包装膜1上冲出凹坑(如图3所示)；
2)将电芯b放入凹坑内，并对折包装膜1(形成上下两层包装膜1)，然后对包装膜1进行热压并形成三个封装边s(参照图6)；
3)将上下两层包装膜1中内融合层12超出金属层13的对应外端面131的部分回折到外保护层11上(参照图5和图7)；
4)将位于内腔m沿宽度方向w的两侧的两个封装边s弯折并粘接到内腔m的侧壁m1上(参照图8)。