一种显示器件及其制备方法与流程

本发明涉及显示器技术领域，尤其涉及一种显示器件及其制备方法。

背景技术：

随着显示技术的发展，消费者对于影音产品的要求越来越高，对显示器厂商而言，生产高分辨率、高画质的显示器是发展方向，而有机发光二极管(organiclightemittingdiode，oled)由于其具有自发光、高亮度、广视角、快速反应以及rgb全彩组件皆可制作等特质，已经被广泛应用于显示器中，目前oled显示面板的应用已经进入实用化阶段，市场上已有汽车音响和移动电话使用oled显示面板，今后oled显示面板将广泛应用于行动产品、笔记本电脑、监视器、壁挂电视等轻薄型显示器中，且全彩化的发展将提高oled产品的竞争力。

目前，在显示面板的结构中，显示模组与盖板之间不接触，具有真空层，而显示模组发射的光线经该真空层透过盖板射出显示面板时，其光提取率仅能达到80％～85％左右，即还有将近15％的光线无法射出显示器件，进而降低了产品的显示性能，这是本领域技术人员所不愿意见到的。

技术实现要素：

针对上述存在的问题，本发明公开了一种显示器件，包括：

玻璃基板，具有器件区及环绕所述器件区设置的封装区；

显示模组，设置于所述玻璃基板的器件区上；

封装胶，位于所述玻璃基板的封装区上且环绕所述显示模组设置；

盖板，压合于所述封装胶之上，以与所述封装胶和所述玻璃基板一起将所述显示模组予以密封；以及

透明填充层，充满所述显示模组与所述盖板及所述封装胶之间的空间区域。

上述的显示器件，其中，所述显示模组发射的光线透过所述透明填充层穿过所述盖板射出所述显示器件。

上述的显示器件，其中，所述透明填充层的折射率范围为1.2～2.4。

上述的显示器件，其中，所述透明填充层为高分子环氧树脂材料。

上述的显示器件，其中，所述玻璃基板为非柔性玻璃基板。

上述的显示器件，其中，所述显示模组按照从下至上的顺序依次包括阳极、有机功能层和阴极。

上述的显示器件，其中，所述有机功能层包括空穴注入层、空穴传输层、电子阻挡层、发光层、空穴阻挡层、电子传输层、电子注入层中的全部或部分。

本发明还公开了一种显示器件的制备方法，包括：

提供一具有器件区及环绕所述器件区的封装区的玻璃基板，且所述玻璃基板的器件区上设置有显示模组；

提供一盖板，且所述盖板对应所述玻璃基板的所述封装区的位置设置有密封区；

于所述盖板的所述密封区上涂覆封装胶；

于所述封装胶所环绕的区域内的所述盖板上涂布透明材料；

将所述盖板压合于所述玻璃基板之上，以在所述显示模组与所述盖板及所述封装胶之间形成填充层；

对所述封装胶进行固化工艺后，继续切割工艺，以形成所述显示器件。

上述的显示器件的制备方法，其中，所述显示模组发射的光线透过所述填充层穿过所述盖板射出所述显示器件。

上述的显示器件的制备方法，其中，所述填充层的折射率范围为1.2～2.4。

上述的显示器件的制备方法，其中，所述填充层的材质高分子环氧树脂材料。

上述的显示器件的制备方法，其中，所述于所述封装胶所环绕的区域内的所述盖板上涂布透明材料的步骤具体为：

采用喷涂或者旋涂的方式将所述高分子环氧树脂材料涂布在所述封装胶所环绕的区域内的所述盖板上。

上述的显示器件的制备方法，其中，所述将所述盖板压合于所述玻璃基板之上，以在所述显示模组与所述盖板及所述封装胶之间形成填充层的步骤具体为：

利用真空压合腔体(vacuumassemblesystem)在真空条件下将所述盖板压合于所述玻璃基板之上，以在所述显示模组与所述盖板及所述封装胶之间形成所述填充层。

上述的显示器件的制备方法，其中，所述玻璃基板为非柔性玻璃基板。

上述的显示器件的制备方法，其中，制备所述显示模组按照从下至上的顺序依次包括阳极、有机功能层和阴极。

上述的显示器件的制备方法，其中，制备所述有机功能层包括空穴注入层、空穴传输层、电子阻挡层、发光层、空穴阻挡层、电子传输层、电子注入层中的全部或部分。

上述发明具有如下优点或者有益效果：

本发明公开了一种显示器件及其制备方法，通过于显示模组与盖板及封装胶之间的空间区域(原先的真空层)充满具有预定范围折射率的填充材料，改变显示模组射出光线传播路径上不同介质的折射率，从而有效的提高显示器件的光取出率，进而提升显示器件的显示性能。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未可以按照比例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。

图1是本发明实施例中的显示器件的结构示意图；

图2是红绿蓝三色光透射率随填充材料折射率变化曲线示意图；

图3是红绿蓝三色光斜入射光线透射率与斜射角度关系曲线示意图；

图4是总透过率与出光角度变化对比曲线示意图；

图5是本发明实施例中的制备显示器件的方法流程图；

图6～10是本发明实施例中的制备显示器件的方法流程结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步的说明，但是不作为本发明的限定。

实施例一：

如图1所示，本实施例涉及一种显示器件，包括具有器件区及环绕该器件区设置的封装区的玻璃基板101、设置于玻璃基板101的器件区上的显示模组102、位于玻璃基板101的封装区上且环绕显示模组102设置的封装胶103、压合于封装胶103之上，以与封装胶103和玻璃基板101一起将显示模组102予以密封的盖板104以及充满显示模组102与盖板104及封装胶103之间的空间区域的透明填充层105。

在本发明一个优选的实施例中，上述显示模组102发射的光线透过透明填充层105穿过盖板104射出显示器件，即该显示器件为顶发光显示器件。

在本发明一个优选的实施例中，上述透明填充层105的折射率范围为1.2～2.4(例如1.2、1.6、1.8或者2.4等)。

在本发明一个优选的实施例中，上述透明填充层105为高分子环氧树脂材料。

在本发明一个优选的实施例中，上述玻璃基板101为非柔性玻璃基板。

在本发明一个优选的实施例中，上述显示模组102按照从下至上的顺序依次包括阳极、有机功能层和阴极。

在此基础上，进一步的，有机功能层包括空穴注入层、空穴传输层、电子阻挡层、发光层、空穴阻挡层、电子传输层、电子注入层中的全部或部分，由于该显示模组102的具体结构并非本发明改进的重点，在此便不予以赘述。

下面以具体的实验来对本发明的优势作进一步的描述：

假设盖板的折射率为n1(约为1.5)，透明填充层的折射率为n2(1.2～2.4)：

一、当入射光线入射角为0°时，透射率(也可以称之为透光率或光取出率)与介质材料折射率关系为：

本实施例根据透射率与界面两侧折射率的关系导出光经由caping(封装)层(折射率约为2.2)、真空层(填充层)、盖板三层介质后光的透过率关系曲线如图2所示。从图2中可以看出，当显示模组与盖板及封装胶之间的空间区域从真空层(n＝1)变成透明填充层(n＝1.4)时，总的透射率有约10％左右的提升。

二、当入射光线入射角为非0°时，透射率(也可以称之为透光率或光取出率)与介质材料折射率的关系为：

n1sinθ1＝n2sinθ2

rs＝[sin(θ1-θ2)/sin(θ1+θ2)/]^2

rp＝[tan(θ1-θ2)/tan(θ1+θ2)/]^2

t＝1-(rs+rp)/2

n1入射光所在材料折射率；n2出射光所在材料折射率；

θ1入射角；θ2出射角；rs入射光s分量反射率；

rp入射光p分量反射率；t透过率；

从图3中可以看出，当显示模组与盖板及封装胶之间的空间区域从真空层(n＝1)变成透明填充层(n＝1.4)时，不仅原来入射角为30°～35°被全反射的光被提取出来了，而且之前入射角为5°～30°的光在透射率上均有10％左右的提升。

且由图4可以看出，当显示模组与盖板及封装胶之间的空间区域从真空层(n＝1)变成透明填充层(n＝1.4)后，出光各个角度的光强均有增大，且随着出射角度的增大出射强度增长幅度在逐渐减小。

实施例二：

如图5所示，本实施例涉及一种显示器件的制备方法，具体的，该方法包括如下步骤：

步骤一，提供一具有器件区及环绕器件区的封装区的玻璃基板1，且玻璃基板1的器件区上设置有显示模组2，如图6所示的结构。

在本发明一个优选的的实施例中，制备显示模组2按照从下至上的顺序依次包括阳极、有机功能层和阴极。

在本发明一个优选的的实施例中，制备有机功能层包括空穴注入层、空穴传输层、电子阻挡层、发光层、空穴阻挡层、电子传输层、电子注入层中的全部或部分。

在本发明的实施例中，上述步骤一具体包括：

首先，提供阳极材料(该阳极材料包括银膜及ito膜层)的tft基板(玻璃基板)。

其次，于该tft基板上依次蒸镀第一空穴注入层hil1(hole-injection-layer，简称hil)、第一空穴注入层hil2，在本发明的实施例中，镀膜真空度<5e-6tor。

再次，依次蒸镀蓝绿红三色htl(holetransportlayer，空穴传输层)、eml(发光层)膜层。

然后，蒸镀hbl(holeblockinglayer，空穴阻挡层)、eil(electroninjectionlayer，电子注入层)膜层。

之后，蒸镀阴极膜层和封装膜层(caping)。

在本发明一个优选的的实施例中，上述玻璃基板1为非柔性玻璃基板。

步骤二，提供一盖板3，且盖板3对应玻璃基板1的封装区的位置设置有密封区，如图7所示的结构。

步骤三，于盖板3的密封区上涂覆封装胶4(由封装机完成)，优选的，该封装胶4为玻璃胶；如图8所示的结构。

步骤四，于封装胶4所环绕的区域内的盖板3上涂布透明材料5，优选的，该透明材料为高分子环氧树脂材料；如图9所示的结构。

在本发明一个优选的的实施例中，于封装胶4所环绕的区域内的盖板3上涂布透明材料5的步骤具体为：

采用喷涂或者旋涂的方式将高分子环氧树脂材料涂布在封装胶4所环绕的区域内的盖板3上。

步骤五，将盖板3压合于玻璃基板1之上，以在显示模组2与盖板3及封装胶4之间形成填充层5；如图10所示的结构；

在本发明一个优选的的实施例中，将盖板3压合于玻璃基板1之上，以在显示模组2与盖板3及封装胶4之间形成填充层5的步骤具体为：

利用真空压合腔体(vacuumassemblesystem)，在1-100pa真空的条件下，将盖板3和基板贴合在一起。然后破坏掉真空回到105pa的大气环境，在大气的的压力下，盖板3和玻璃基板1会紧贴；由于盖板3和玻璃基板1之间是真空的环境，涂敷的高分子环氧树脂材料，会通过虹吸现象充满显示模组2与盖板3及封装胶4之间的空间区域，形成填充层5。

在本发明一个优选的实施例中，上述填充层5的折射率范围为1.2～2.4(例如1.2、1.6、1.8或者2.4等)。

步骤六，对封装胶4进行固化工艺(烧结)后，继续切割工艺，以形成显示器件。

在本发明一个优选的的实施例中，显示模组2发射的光线透过填充层5穿过盖板3射出显示器件。

不难发现，本实施例为与上述显示器件的实施例相对应的方法实施例，本实施例可与上述显示器件的实施例互相配合实施。上述显示器件的实施例中提到的相关技术细节在本实施例中依然有效，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施方式中提到的相关技术细节也可应用在上述显示器件的实施例中。

综上，本发明公开了一种显示器件及其制备方法，通过于显示模组与盖板及封装胶之间的空间区域(原先的真空层)充满具有预定范围折射率的填充材料，改变显示模组射出光线传播路径上不同介质的折射率，从而有效的提高显示器件的光取出率，进而提升显示器件的显示性能。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员在结合现有技术以及上述实施例可以实现变化例，在此不做赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。

以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。