一种用于信号连接器的压线框及其成型工艺的制作方法

本发明涉及电器连接器的技术领域，尤其是一种用于信号连接器的压线框及其成型工艺。

背景技术：

现有信号连接器一般采用o度或90度接线方式，由于内部结构的原因，导致连接器的宽度无法控制在20mm内，传统的0度接线方式中，必须借助螺钉、压线块、压线框才能实现压线，由于采用三个零部件，导致装配工艺复杂，稳定性差，成本较高等缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于信号连接器的压线框及其成型工艺，连接器的压线螺丝采用斜向装配，利用斜向角度旋入并抵住压线框，利用改进结构的压线框压紧导线，有效减少连接器的宽度，将产品宽度控制在20mm以内，适用于狭窄空间内的装配，克服了现有技术中存在的缺点和不足。

为了实现上述目的，本发明的技术方案为：一种用于信号连接器的压线框，所述压线框整体呈扁平的盒体结构，压线框的左右两侧分别设有第一侧板和第二侧板,压线框的顶部形成斜向装配基面，斜向装配基面处开始有螺丝装配孔，上述斜向装配基面由3-4片金属板件叠加构成，上述螺丝装配孔贯穿上述3-4片金属板件，斜向坡面下方的压线框内还设有一辅助基板，该辅助基板与上述斜向装配基面呈平行分布，该辅助基板上开始有辅助螺丝装配孔，压线框前侧设有压线内基板，压线框前侧设有搭扣板。

压线框成型工艺的步骤如下:

、将第一金属板件15沿着折痕线往外侧翻折，最终状态是第一金属板件15与第二金属板件16重叠，同时，将第三金属板件17沿着折痕线往外侧翻折，最终状态是第三金属板件17与第四金属板件18重叠；

、将第一侧板25和第二侧板26均沿着与压线内基板14之间的折痕线同向翻折，最终状态是，第一侧板25和第二侧板26均与压线内基板14形成90度的垂直状；

、先将第三金属板件17与第四金属板件18重叠部沿着第二斜向切边35处的折痕线向内翻折90度；再将第一金属板件15与第二金属板件16重叠部沿着第一斜向切边34处的折痕线向内翻折90度，叠加在第三金属板件17与第四金属板件18重叠部之上；

、将第一金属板件15两端的第一护翼片19和第二护翼片20向下再向内弯折，将上述第二金属板件16、第三金属板件17、第四金属板件18封闭在两块护翼内，将第一金属板件15、第二金属板件16、第三金属板件17、第四金属板件18锁紧呈一体状的斜向装配基面29，第一金属板件15、第二金属板件16、第三金属板件17、第四金属板件18处均开设有螺丝孔，叠加后四个螺丝孔合并形成开设在斜向装配基面29上的螺丝装配孔11，四个螺丝孔同心度要控制在±0.05mm之内。

、将外基板31沿着折痕线弯折90度，再将搭扣板沿着折痕线弯折90度，并将搭扣板嵌入搭扣板装配缺口33内；

、最后将辅助基板12沿着上缘处的折痕线向内弯折90度，辅助基板12上的辅助螺丝装配孔与上述螺丝装配孔呈同心分布。

本发明公开了一种用于信号连接器的压线框及其成型工艺，其应用的连接器采用o度至90度之间的斜向角度接线方式，能有效控制产品的整体宽度，将产品的整体宽度控制在20mm以内，能更加适用于狭窄空间内的装配，提升产品的适应性，采用特殊结构的压线框，能省去传统产品结构中的压线块，进一步简化了产品的装配结构和装配工艺，有效提升产品内部的集成化率，压线框与压线螺丝采用斜向锁紧，实现压线框与导线之间的横向压紧，压线框与压线螺丝的旋紧的螺牙部采用多层板件结构，有效提升螺牙部的使用强度和定位精度。产品整体设计合理，构思巧妙，在简化内部压线结构的同时，还进一步提升了产品的稳定性。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为本发明侧视图。

图3为本发明俯视图。

图4为本发明仰视图。

图5为本发明剖视图。

图6为压线框原始基材结构示意图。

图7为图6的立体图。

图8为压线框原始基材第一加工成型状态示意图。

图9为图8的立体图。

图10为压线框原始基材第二加工成型状态示意图。

图11为图10的立体图。

图12为压线框原始基材第三加工成型状态示意图。

图13为图12的立体图。

图14为压线框原始基材第四加工成型状态示意图。

图15为图14的立体图。

图16为压线框原始基材第五加工成型状态示意图。

图17为图16的立体图。

图18为压线框原始基材第六加工成型状态示意图。

图19为图18的立体图。

图20为压线框原始基材第六加工成型状态示意图。

图21为图20的立体图。

其中：

1、绝缘底板；

2、绝缘壳体；

3、接线孔；

4、斜向坡面；

5、压线螺丝装配孔；

6、压线框；

7、隔板；

8、间隙部；

9、导电片；

10、导电夹片；

11、螺丝装配孔；

12、辅助基板；

13、辅助螺丝装配孔；

14、压线内基板；

15、第一金属板件；

16、第二金属板件；

17、第三金属板件；

18、第四金属板件；

19、第一护翼片；

20、第二护翼片；

21、挡边；

22、凸齿；

23、定位孔；

24、压线螺丝；

25、第一侧板；

26、第二侧板；

27、缺口；

28、台阶部；

29、斜向装配基面；

30、方孔；

31、外基板；

32、搭扣板；

33、搭扣板装配缺口；

34、第一斜向切边；

35、第二斜向切边；

36、断口线。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明公开了一种用于信号连接器的压线框，所述的信号连接器包括绝缘底板1和绝缘壳体2，所述绝缘壳体2的顶部沿中轴设置有两排对称分布的接线孔3，接线孔3为方孔，绝缘壳体2顶部的两侧靠近外缘处均形成斜向坡面4，该斜向坡面上设置有与其内侧的接线孔3数量和位置一一对应的压线螺丝装配孔5，压线螺丝装配孔5的开孔方向与斜向坡面4呈垂直状，每个压线螺丝装配孔5下方的绝缘壳体2内均设有一压线框6，两排对称分布的接线孔3之间的绝缘壳体2内设有隔板7，隔板7与压线框6之间形成间隙部8，间隙部8内设有l形的导电片9，导电片9的下端与底板1内的导电夹片10上端连接，每个压线螺丝装配孔5内均旋入一压线螺丝24。

在具体实施时，所述压线框6整体呈扁平的盒体结构，压线框6的左右两侧分别设有第一侧板25和第二侧板26,压线框6呈竖向装配于绝缘壳体2内，压线框6的顶部形成斜向装配基面29，该斜向装配基面29的倾斜角度与上述斜向坡面4的倾斜角度想配合，斜向装配基面29处开始有螺丝装配孔11，上述斜向装配基面29由3-4片金属板件叠加构成，上述螺丝装配孔11贯穿上述3-4片金属板件，斜向坡面4下方的压线框6内还设有一辅助基板12，该辅助基板12与上述斜向装配基面29呈平行分布，该辅助基板12上开始有辅助螺丝装配孔13，压线框6前侧设有压线内基板14，压线框6前侧设有搭扣板32。上述间隙部8位于压线内基板14与l形的导电片9之间。

在具体实施时，所述斜向装配基面29由4片金属板件叠加构成，所述三片金属板件分别为第一金属板件15、第二金属板件16、第三金属板件17、第四金属板件18，其中，第一金属板件15的前后两端分别设有第一护翼片19和第二护翼片20，第一护翼片19和第二护翼片20的内侧端通过弯折将上述叠加在一起的第二金属板件16、第三金属板件17、第四金属板件18的前后两端封闭在其内，第一护翼片19和第二护翼片20在第四金属板件18的底部处相互叠加或者位于同一平面。

在具体实施时，所述绝缘底板1的两侧边缘处设有与绝缘底板1呈九十度垂直分布的挡边21，挡边21外侧等间距分布有一排凸齿22。

在具体实施时，所述绝缘壳体2两侧内壁处开设有一排与上述凸齿22配合的定位孔23，凸齿22的截面近似呈三角形或梯形，凸齿卡入定位孔后能起到很好的定位作用，将绝缘底板1和绝缘壳体2连接呈一体结构。

在具体实施时，所述l形的导电片9的上端均向内侧形成一小于90度的折弯。

在具体实施时，上述压线框6整体呈扁平的盒体结构，压线框6的两侧分别设有第一侧板25和第二侧板26,所述第一侧板25的上缘处形成一缺口27，第二侧板26的上缘处形成一台阶部28。

在具体实施时，压线框螺牙结构为多层金属板折叠而成，目的是提升螺牙的使用强度和旋进导向，所述压线框6在未加工成型时，如图6-图7中所示，首先冲压形成原始基材，原始基材呈平板状态，原始基材由第一侧板25和第二侧板26构成，第一侧板25和第二侧板26之间设有压线内基板14，压线内基板14上冲压出一方孔30，第一侧板25一侧与压线内基板14一侧连接，两者的连接处形成折痕线，第一侧板25另一侧设有外基板31,外基板31的一侧与第一侧板25另一侧连接，两者的连接处形成折痕线，外基板31另一侧设有搭扣板32，该搭扣板32一侧与上述外基板31另一侧连接，两者的连接处形成折痕线，搭扣板32另一侧呈悬空状，第二侧板26的一侧与上述压线内基板14另一侧连接，两者的连接处形成折痕线，第二侧板26靠近另一侧的边缘处开设有与上述搭扣板32形状相配合的搭扣板装配缺口33，第一侧板25的上缘形成第一斜向切边34，第一斜向切边34与第二金属板件16的一侧连接，两者的连接处形成折痕线，第二金属板件16的另一侧与第一金属板件15一侧连接，两者的连接处形成折痕线，第一金属板件15另一侧呈悬空状，第一金属板件15的两端分别设有第一护翼片19和第二护翼片20，第二金属板件16内侧的第一斜向切边34上开设有缺口27，第二侧板26的上缘形成与上述第一斜向切边34对称分布的第二斜向切边35，第二斜向切边35的与第四金属板件一侧连接，两者的连接处形成折痕线，第四金属板件另一侧与第三金属板件17一侧连接，两者的连接处形成折痕线，第三金属板件另一侧呈悬空状，第四金属板件内侧的第二斜向切边35上形成台阶部，第一侧板25处嵌有一辅助基板12，辅助基板12呈矩形结构，辅助基板12的上缘与第一侧板25呈一体结构，两者的连接处形成折痕线，辅助基板12的上缘与上述第一斜向切边34呈平行状，辅助基板12的下缘与两侧缘均与第一侧板25之间形成断口线36，辅助基板12上开设有辅助螺丝装配孔13。

在具体实施时，所示压线框的成型工艺步骤如下：

、如图8-图9中所示，将第一金属板件15沿着折痕线往外侧翻折，最终状态是第一金属板件15与第二金属板件16重叠，同时，将第三金属板件17沿着折痕线往外侧翻折，最终状态是第三金属板件17与第四金属板件18重叠；

、如图10-图11中所示，将第一侧板25和第二侧板26均沿着与压线内基板14之间的折痕线同向翻折，最终状态是，第一侧板25和第二侧板26均与压线内基板14形成90度的垂直状；

、如图12-图13中所示，先将第三金属板件17与第四金属板件18重叠部沿着第二斜向切边35处的折痕线向内翻折90度；再将第一金属板件15与第二金属板件16重叠部沿着第一斜向切边34处的折痕线向内翻折90度，叠加在第三金属板件17与第四金属板件18重叠部之上；

、如图14-图17中所示，将第一金属板件15两端的第一护翼片19和第二护翼片20向下再向内弯折，将上述第二金属板件16、第三金属板件17、第四金属板件18封闭在两块护翼内，将第一金属板件15、第二金属板件16、第三金属板件17、第四金属板件18锁紧呈一体状的斜向装配基面29，第一金属板件15、第二金属板件16、第三金属板件17、第四金属板件18处均开设有螺丝孔，叠加后四个螺丝孔合并形成开设在斜向装配基面29上的螺丝装配孔11，四个螺丝孔同心度要控制在±0.05mm之内。

、如图18-图19中所示，将外基板31沿着折痕线弯折90度，再将搭扣板沿着折痕线弯折90度，并将搭扣板嵌入搭扣板装配缺口33内；

、如图20-图21中所示，最后将辅助基板12沿着上缘处的折痕线向内弯折90度，辅助基板12上的辅助螺丝装配孔与上述螺丝装配孔呈同心分布。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明具体实施只局限于上述这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。