电池模组的制作方法

本实用新型属于电池技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种电池模组。

背景技术：

随着现在技术的发展，动力电池模组的应用越来越广，随之而来的有关电池模组热失控的问题也越来越受到人们的关注。

目前，解决电池模组热失控问题的常用方法是在电芯之间增加气凝胶隔热垫，但这种方法存在如下问题：

1)电芯在电池模组内部没有被完全的限位，在电池模组内部存在晃动的空间，在运输及测试过程中电芯与电池模组存在一个冲击的过程，严重影响电池模组的稳定性及电芯的电性能；

2)电芯与侧板、端板之间没有有效连接，电池模组结构松散，导致电池模组结构强度差；

3)电芯在电池模组内存在晃动空间，连接巴片与电芯激光焊接时存在位置偏差，无法保证焊接质量。

有鉴于此，确有必要提供一种具有理想的结构强度和结构稳定性的电池模组。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：克服现有技术的不足，提供一种具有理想的结构强度和结构稳定性的电池模组。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种电池模组，其包括：

第一固定结构，设有位于其两侧的电芯收容部；

第二固定结构，设有位于其一侧的电芯收容部；以及

电芯，收容于电芯收容部中；

其中，第一固定结构设于相邻电芯之间，第二固定结构设于位于端部的电芯的外侧。

作为本实用新型电池模组的一种改进，所述电芯为硬壳电芯，所述第一固定结构顶部为“工”字形，所述第二固定结构顶部为“]”形。

作为本实用新型电池模组的一种改进，所述电芯与电芯收容部之间设有结构胶。

作为本实用新型电池模组的一种改进，所述电池模组还包括模组下壳体和封盖模组下壳体的模组上盖，模组下壳体包括底板、两个侧板和两个端板，端板沿电芯堆叠方向设置。

作为本实用新型电池模组的一种改进，所述底板、侧板和端板通过焊接形成所述模组下壳体。

作为本实用新型电池模组的一种改进，所述第一固定结构与侧板之间设有结构胶。

作为本实用新型电池模组的一种改进，所述第二固定结构与端板之间设有结构胶。

作为本实用新型电池模组的一种改进，所述电池模组还包括线束隔离板组件，线束隔离板组件置于堆叠排列的电芯的顶部。

作为本实用新型电池模组的一种改进，所述线束隔离板组件包括线束隔离板和连接片，连接片与电芯上设置的铆接铝块电连接。

相对于现有技术，本实用新型电池模组具有以下有益技术效果：

将电芯完全限位在电池模组的内部，使得相邻电芯之间、电芯与电池模组壳体之间在运输及测试过程中不存在电池模组自身内部的冲击，提高了电池模组结构的可靠性，同时也保证了电池模组及电芯的整体性能。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型电池模组进行详细说明，其中：

图1为本实用新型电池模组的立体分解示意图。

图2为本实用新型电池模组中第一固定结构的结构示意图。

图3为本实用新型电池模组中第二固定结构的结构示意图。

图4为本实用新型电池模组中电芯与第一固定结构和第二固定结构的组装示意图。

图5为图4的剖视示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及其技术效果更加清晰，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本实用新型，并非为了限定本实用新型。

请参照图1所示，本实用新型提供了一种电池模组，其包括：

第一固定结构20，设有位于其两侧的电芯收容部200；

第二固定结构30，设有位于其一侧的电芯收容部200；以及

电芯10，收容于电芯收容部200中；

其中，第一固定结构20设于相邻电芯10之间，第二固定结构30设于位于端部的电芯10的外侧。

本实施方式中，电芯10为硬壳电芯，顶部设有铆接铝块，多个电芯10堆叠排列成组。

请参照图2、图4和图5所示，第一固定结构20设有位于其两侧的电芯收容部200，第一固定结构20位于相邻电芯10之间，电芯10收容于电芯收容部200内，对电芯10起到固定作用。第一固定结构20顶部形状与电芯10顶部的结构相适配。在图示实施方式中，第一固定结构20顶部设计为“工”字形，以适应电芯10顶部的铆接铝块。电芯10与第一固定结构20的电芯收容部200之间填充结构胶，使电芯10与第一固定结构20固定连接为一体。

请参照图3、图4和图5所示，第二固定结构30一侧设有电芯收容部200，第二固定结构30设置于位于电池模组两端部的电芯10的外侧，第二固定结构30的电芯收容部200与置于端部的电芯10外侧贴合，使电芯10收容于电芯收容部200中，为适应电芯10顶部的铆接铝块，第二固定结构30顶部设计为“]”形。电芯10与第二固定结构30的电芯收容部200之间填充结构胶，使电芯10与第二固定结构30固定连接为一体。

请继续参照图1所示，本实用新型电池模组还包括模组下壳体40和模组上盖50，电池模组下壳体40包括底板402、两个侧板404和两个端板406，底板402、侧板404和端板406三者通过焊接连接为一个整体形成上端开口的模组下壳体40，端板406沿电芯10堆叠方向设置。

电芯10、第一固定结构20和第二固定结构30置于模组下壳体40中，模组上盖50封盖模组下壳体40的开口端并与模组下壳体40固定连接。

请继续参照图1所示，本实用新型电池模组还包括线束隔离板组件60，线束隔离板组件60置于堆叠排列的电芯10的顶部，线束隔离板组件60包括线束隔离板602和连接片604，连接片604与电芯10上设置的铆接铝块电连接。

电池模组组装完成后，第一固定结构20与模组下壳体40的侧板404接触，第二固定结构30与端板406接触，增大了内部结构与模组下壳体40间的有效接触面积，利于电池模组整体的稳定以及内部电芯10的限位。

根据本实用新型的一个优选实施方式，可在第一固定结构20与侧板404之间填充结构胶，第二固定结构30与端板406之间填充结构胶。第一固定结构20和第二固定结构30与模组下壳体40的有效接触面积大，采用结构胶形成有效连接，进一步增加了电池模组下壳体40与内部电芯10的相对稳定性，增强了电池模组的结构强度。

请参照图1至图5所示，本实用新型电池模组的组装过程为：在底板402上先放置一块端板406和第二固定结构30，再依次重复放置电芯10和第一固定结构20，在最后一个电芯10的外侧放置第二固定结构30，最后放置另一块端板406。电芯10收容于第一固定结构20和第二固定结构30的电芯收容部200中，电芯10与电芯收容部200间填充结构胶，第二固定结构30和端板406之间填充结构胶，使组装后的电芯10、第一固定结构20、第二固定结构30和端板406之间相对稳定。

然后，放置侧板404，将底板402、侧板404和端板406通过焊接形成一个整体，即为模组下壳体40，第一固定结构20与侧板404接触，在两者间填充结构胶，增强整体的稳定性。

将线束隔离板602置于组装排列后的电芯10顶部，连接片604与电芯10上设置的铆接铝块通过焊接实现电连接，盖上模组上盖50，并通过焊接将模组上盖50与模组下壳体40固定连接，至此电池模组完成组装。

结合以上对本实用新型的详细描述可以看出，相对于现有技术，本实用新型电池模组至少具有以下有益技术效果：

相邻电芯10间通过第一固定结构20和第二固定结构30进行固定，第一固定结构20和第二固定结构30与模组下壳体40之间固定连接，将电芯10完全限位在电池模组的内部，使得相邻电芯10之间、电芯10与电池模组壳体之间在运输及测试过程中不存在电池模组自身内部的冲击，提高了电池模组结构的可靠性，同时也保证了电池模组及电芯10的整体性能。

根据上述原理，本实用新型还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。