一种新型换向器的制作方法

本实用新型涉及一种新型换向器。

背景技术：

换向器是直流电机的重要组成部件。现有的换向器的加工过程都是要使用云母片和换向片交替排列，以防相邻换向片接触而产生短路的情况，但是云母片与换向片编排时操作繁琐，并且对云母的排列精度要求高，一旦云母片的位置便宜会导致换向器无法正常加工，生产成本高，效率低。

技术实现要素：

针对背景技术的不足，本实用新型提供一种新型换向器，并且克服了以上缺陷。

本实用新型所采用的技术方案是：一种新型换向器，包括基体及换向片，所述换向片一侧设有凸起，换向片的另一侧内表面设有凹台，所述凹台大小与凸起相对应，所述相邻换向片之间设有绝缘槽，且相邻换向片的中部设有固定连接点，所述固定连接点设置在换向片上且靠近其端部，该端部的换向片相对基体为突出结构，所述突出结构的内表面上与固定连接点相对应的设有内固定连接点，所述绝缘槽穿过固定连接点的中心，所述基体的中心处开有固定通孔，所述固定通孔设有突出结构的一端面设有环形凸起。

所述凸起外表面低于换向片外表面，凸起外表面与换向片外表面之间的高低差等于凹台的凹陷深度，所述凹台与凸起在换向片上的高度位置一致。

所述绝缘槽内填充有电木粉。

所述固定连接点呈正四边形结构。

本实用新型的有益效果是：由于采取上述技术方案，有效改善了现有的换向器生产工艺复杂，制作成本高，效率低的问题，该新型换向器，采用电木粉代替云母片起到绝缘作用，同时换向片双边开槽，便于光电跟踪开槽时找到中心点，便于准确快速铣出绝缘槽，整体结构简单合理，生产效率高，成本低。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中换向片2相邻之间的连接结构示意图。

图中1、基体；2、换向片；3、连接翼；4、凸起；5、凹台；6、固定连接点；61、内固定连接点；7、突出结构；8、固定通孔；9、环形凸起；10、绝缘槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例作进一步说明。

如图1结合图2所示，一种新型换向器，包括基体1及换向片2，所述换向片2是通过对圆形铜线进行扎拉冲制而成，换向片2背部设有连接翼3，换向片2通过连接翼3连接固定在基体1内，所述连接翼3固定在换向片2的中部，所述换向片2一侧设有凸起4，换向片2的另一侧内表面设有凹台5，所述凹台5大小与凸起4相对应，所述凸起4外表面低于换向片2外表面，凸起4外表面与换向片2外表面之间的高低差等于凹台5的凹陷深度，所述凹台5与凸起4在换向片2上的高度位置一致，换向片2之间通过凸起4插置在凹台5内，而排列成圆形换向片组件，保证凸起4放置在凹台5内，换向片2可整齐的排列，将排列好的换向片组件固定在模具内，对换向片组件注入模塑料；

所述相邻换向片2之间设有绝缘槽10，且相邻换向片2的中部设有固定连接点6，所述固定连接点6设置在换向片2上且靠近其端部，该端部的换向片2相对基体1为突出结构7，所述突出结构7的内表面上与固定连接点6相对应的设有内固定连接点61，所述绝缘槽10穿过固定连接点6的中心，所述基体1的中心处开有固定通孔8，所述固定通孔8设有突出结构7的一端面设有环形凸起9，所述环形凸起9内表面与固定通孔8内表面相平，外表面与突出结构7之间设有间距，该环形凸起9便于换向器的固定。

所述凸起4外表面低于换向片2外表面，凸起4外表面与换向片2外表面之间的高低差等于凹台5的凹陷深度，所述凹台5与凸起4在换向片2上的高度位置一致。

所述绝缘槽10内填充有电木粉。

所述固定连接点6及内固定连接点61均呈正四边形结构，便于换向器的固定连接。

对换向器固定，铣槽，首先铣去换向片2上设有设有凹台5的部分，由于凸起4插置在凹台5内，故同时铣去了凸台4，再次铣去相邻换向片2与设有凹台5相对应部分，最后通过对该两次所铣出来的槽进行光电跟踪找到其中点，准确快速铣出绝缘槽10，绝缘槽10内填充电木粉，优选地，所述电木粉为模塑料，起到绝缘效果，防止碳刷长时间使用而残落的碳末堆积在绝缘槽10内而引起短路，损坏换向器。

本实用新型有效改善了现有的换向器生产工艺复杂，制作成本高，效率低的问题，该新型换向器，采用电木粉代替云母片起到绝缘作用，同时换向片双边开槽，便于光电跟踪开槽时找到中心点，便于准确快速铣出绝缘槽，整体结构简单合理，生产效率高，成本低。

各位技术人员须知：虽然本实用新型已按照上述具体实施方式做了描述，但是本实用新型的发明思想并不仅限于此实用新型，任何运用本发明思想的改装，都将纳入本专利专利权保护范围内。