一种动力极耳成型机的制作方法

本实用新型属于极耳设备技术领域，具体涉及一种动力极耳成型机。

背景技术：

目前动力极耳的生产一般是先生产出卷式极耳，在通过人工或机器分条、切极耳、倒角、断切生产出单个动力成品极耳；或先生产出板式极耳，在通过分切、倒角生产出单个动力成品极耳，工序比较繁琐，转运过程较多，效率低下，划伤等不良率高；在断切倒角过程中，机械定位精度难以满足客户需求，此外，目前极耳出货后，无追溯性，给后期分析等带来诸多不便。为了解决上述所出现的问题，本实用新型提供了一种动力极耳成型机。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种动力极耳成型机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：一种动力极耳成型机，包括固定底座，所述固定底座的左侧端头设有固定架，且固定架的左侧上下两端分别设有金属带放料架和保护膜回收架，所述固定架的右端设有拉力控制机构，所述固定底座的顶部左右两端分别设有第一导轨和第二导轨，所述第一导轨上从左往右依次设有单排次导向机构、冲孔吸尘机构、贴胶机构、检测结构、焊接机构、整形机构和拖动机构，所述第一导轨的左侧的固定底座上从右往左依次设有第一整平机构、单排初导正机构和真空除尘机构，所述第二导轨上从左往右依次设有二维码打印机构、刺轮定位机构、第二整平机构、切胶机构、二次拖动机构、倒角切断机构和出料机械手，所述第一导轨与第二导轨之间设有压紧定位机构和拉力保持机构，所述固定底座上设有防护罩。

优选的，所述压紧定位机构位于拉力保持机构的左侧。

优选的，所述防护罩为框架式结构，且防护罩设置在固定底座的顶部和左侧端头。

本实用新型的有益效果：该动力极耳成型机可使不同工步一体化，提高生产效率及产线的良品率；通过在金属带废料冲孔，后工序通过感应孔的位置来保证贴胶、断切、倒角定位的准确性，从而实现多工步一体化批量生产；通过在极耳表面打印二维码来实现极耳追溯性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的未安装防护罩的结构示意图；

图3为本实用新型的部分结构示意图一；

图4为本实用新型的部分结构示意图二；

图中：1、固定底座，2、固定架，3、保护膜回收架，4、金属带放料架，5、拉力控制机构，6、真空除尘机构，7、第一整平机构，8、单排次导向机构，9、第一导轨，10、第二导轨，11、冲孔吸尘机构，12、贴胶机构，13、检测结构，14、焊接机构，15、整形机构，16、拖动机构，17、压紧定位机构，18、拉力保持机构，19、二维码打印机构，20、刺轮定位机构，21、第二整平机构，22、切胶机构，23、二次拖动机构，24、倒角切断机构，25、出料机械手，26、防护罩，27、单排初导正机构。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种动力极耳成型机，包括固定底座1，固定底座1的左侧端头设有固定架2，且固定架2的左侧上下两端分别设有金属带放料架4和保护膜回收架3，固定架2的右端设有拉力控制机构5，固定底座1的顶部左右两端分别设有第一导轨9和第二导轨10，第一导轨9上从左往右依次设有单排次导向机构8、冲孔吸尘机构11、贴胶机构12、检测结构13、焊接机构14、整形机构15和拖动机构16，第一导轨9的左侧的固定底座1上从右往左依次设有第一整平机构7、单排初导正机构27和真空除尘机构6，第二导轨10上从左往右依次设有二维码打印机构19、刺轮定位机构20、第二整平机构21、切胶机构22、二次拖动机构23、倒角切断机构24和出料机械手25，第一导轨9与第二导轨10之间设有压紧定位机构17和拉力保持机构18，压紧定位机构17位于拉力保持机构18的左侧，固定底座1上设有防护罩26，防护罩26为框架式结构，且防护罩26设置在固定底座1的顶部和左侧端头。

本实用新型的工作流程：保护膜回收——金属带放料——除尘——初导正——整平——导正——料带冲孔——贴胶——贴胶检测——胶片焊接——胶片整形——料带拖动——料带压紧——保持拉力平衡——二维码打印----刺轮定位——切胶——二次拖动——倒角切断——出料——人工归置。

（1）保护膜回收：马达带动料盘回收，当料带出现紧绷时马达空转，确保保护膜不被崩断。

（2）金属带放料：依靠马达旋转放料，拉力保持机构由上下两个感应器感应料带拉力及位置来控制放料盘运动。

（3）除尘：金属带从除尘机构穿过时，装置工作行成真空负压吸附，去掉金属带表面污渍。

（4）初导正：由左右两排带有导槽的导线轮控制料带位移方向，保证料带拖动的方向不偏离；两排导轮都可平移调整，宽度可调整。

（5）整平：金属带穿过由上下两排滚轮错位排列组成的导料轨道进行整平，解除料带本身弯曲硬力使料带成平面。下排滚轮固定，上排滚轮可调整位置，以适应不同硬度、厚度的材料。

（6）导正：由左右两个带有导槽的导线轮控制料带位移方向，保证料带拖动的方向不偏离；两个导轮都可平移调整，宽度可调整。

（7）料带冲孔：料带进入该机构后在预先设定的废料区域由冲孔模具完成2个定位孔冲孔动作，冲孔产生的铝粉由自带的真空吸附装置处理干净，以免影响贴胶工艺。

（8）贴胶：工艺为软贴胶方式（具体贴胶位置两侧装有刻度尺方便随时核对贴胶尺寸。

（9）贴胶检测：由两套电极分左右两边，用是否短路的原理来检测是否贴胶。

（10）胶片焊接：加热方式为内加热。

（11）胶片整形：工作原理为加热整形。

（12）料带拖动：伺服电机提供拖动动力，以预先冲成的定位孔为支点，由相应关联PLC程序控制完成，拖动距离由PLC程序来调整调节。

（13）料带压紧：当料带拖动完成后送达指定位置由压紧气缸压紧，防止料带倒退，定位针不能和定位孔完全吻合时机器会停止自动报警（每个定位针，孔配合点原理相同）。

（14）保持拉力平衡：由一个重力轮来确保料带所受拉力的相对平衡

（15）刺轮定位：刺轮凹陷部位有效避开料带贴胶位置，利用刺轮挡边限制料带左右位置，实现料带定位。设计的刺轮挡边可方便拆卸，以适应不同的尺寸。

（16）切胶：由相关联的两个定位针配合料带的定位孔来控制定位，配合压紧气缸共同工作来保证精度，由预定切刀根据设定长度切掉多余的胶带。

（17）二次拖动：工作原理与步骤（12）的第一次拖动一样。

（18）倒角切断：由专用冲压模具完成，倒角和切断同时同步完成（模具冲压时由冲压润滑装置自动加入酒精以作冲压润滑剂），避免精度和成型误差，定位还是以料带定位孔和对应的定位针配合完成，多余废料由模具底部自动漏出，放一收料容器即可。

（19）出料：当冲压模冲压完成打开时，由取料机械手将料片吸附移出，放到传送带上送出，由人工归置即可。

维护保养：倒角冲压模具冲压30-50万次需全方位清洗一次，拆装清洗大约15分钟/次；工作环境为无尘车间。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。