一种极耳连接片的制作方法

本实用新型属于蓄电池技术领域，涉及一种极耳连接片。

背景技术：

未来新能源汽车对动力电池的能量密度要求越来越高，同体积且能量密度越高电池模组能够使新能源汽车单次充电的可行驶的里程越长。而目前主流的新能源汽车动力电池主要有圆柱、方形硬壳和方形软包电池，由于圆柱电池独特的结构特点决定其模组的结构也是具备一定特色，由于圆柱电池在成组过程中存在的空间利用率较低的根本性缺陷，不是目前主流的新能源汽车动力电池选择方案，只有少数能够将圆柱电池单体能量密度做的较高的厂商选择应用；方形硬壳电池是目前电池模组装配过程中能量密度损失最小的方案，但是由于硬壳本身对单体能量密度造成一些不利影响；相比方形硬壳电池，方形软包电池在单体能量密度方面具备优势，但是在模组装备过程中由于需要考虑软包电池的散热以及固定，需要增加框架以及散热片，这些结构件对模组的能量密度造成较大损耗，导致方形软包电池模组的能量密度相比方形硬壳电池模组基本没有优势。也就是说现有的电池模组都是采用同类电芯排列组合形成的,对于这类电池模组,各电芯之间的连接片通常是普通形式的结构。

如中国专利一种连接片【申请号201521050064.9】，设置于电池内部，所述电池还包括极柱、极耳和电芯，其特征在于，所述连接片包括至少一个连接片单元，所述连接片单元的一表面上设有压痕，所述压痕将所述连接片单元分为：极柱焊接区，与所述极柱焊接；过渡区和极耳焊接区，其中所述过渡区连接于所述极柱焊接区与所述极耳焊接区之间，所述极耳焊接区与所述极耳焊接。该方案中的连接片只能连接同类电芯的极耳,不能实现硬壳电芯和软包电芯之间的连接，并且即使通过强制连接，软包电芯的散热问题也无法得到很好的解决。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种极耳连接片，该电池模组所要解决的技术问题是：如何实现软包电芯和硬壳电芯的连接。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种极耳连接片，包括条状本体，其特征在于:所述条状本体两端分别设有用于连接硬壳电芯极耳的第一焊接部，所述条状本体中部开设有至少一个供软包电芯极耳穿出的通孔，所述条状本体的外侧面上设有用于连接软包电芯极耳的第二焊接部，所述第二焊接部的数量与通孔的数量相同。

硬壳电芯极耳通常为方形或者圆形的固体刚性结构,软包电芯极耳通常我带状可弯折的结构,条状本体的两端可以分别连接相邻两个同极性硬壳电芯极耳,通过将硬壳电芯极耳焊接在第一焊接部,然后将软包电芯极耳从条状本体内侧经通孔穿出至条状本体外侧面,然后弯折后焊接在外侧面对应的第二焊接部,这样就实现了将软包电芯和硬壳电芯连接的目的,使软包电芯能够与硬壳电芯相贴靠，解决了软包电芯自身散热差的问题。这里所指的外侧面是指条状本体在和电芯焊接后远离电芯的一侧，内侧面是指靠近电芯的一侧。

在上述的一种极耳连接片中，所述通孔的数量为一个，所述通孔设置在条状本体中间，所述第二焊接部位于通孔和条状本体的端部之间的外侧面上。设置一个通孔的目的是在使用时能够使与极耳连接片连接的软包电芯的两侧均为硬壳电芯，提高软包电芯的散热能力。

在上述的一种极耳连接片中，所述通孔和第二焊接部的数量均为两个，每个第二焊接部对应一个通孔，所述第二焊接部位于与其对应的通孔和与该通孔距离较近的条状本体的端部之间。设置两个通孔的目的是在使用时能够使两个硬壳电芯之间嵌设两个软包电芯，这样每个软包电芯的至少一个侧面可以与硬壳电芯贴靠，软包电芯能够通过硬壳电芯散热。

在上述的一种极耳连接片中，所述条状本体呈板状，所述第一焊接部位于条状本体两端部的端面上。焊接时将条状本体贴靠在硬壳电芯极耳的端面上并且使焊接部与硬壳电芯极耳端面靠近，然后进行焊接将第一焊接部与硬壳电芯极耳焊接为一体。

在上述的一种极耳连接片中，所述条状本体的两端各开设一个弧形缺口，所述第一焊接部位于弧形缺口的弧形面上。硬壳电芯极耳通常为圆柱形，通过开设弧形缺口，可以使第一焊接部的形状与硬壳电芯极耳的侧面形成更好的配合，同时增加了第一焊接部的长度，使条状本体和硬壳电芯极耳一焊接更稳定可靠。

在上述的一种极耳连接片中，所述弧形缺口呈半圆状，当两个条状本体相拼接时在拼接处形成用于供极耳焊接的圆孔。采用该结构能够实现在焊接极耳的同时实现相邻两个极耳连接片之间的连接。

在上述的一种极耳连接片中，所述通孔为条形孔，且所述通孔的长度方向和条状本体的长度方向相垂直。软包电芯极耳通常为扁平带状，因此开设条形孔可以方便软包电芯极耳穿过并起到限位左右，由于通孔的长度方向和条状本体的长度方向相垂直，因此软包电芯极耳弯折能够靠近第二焊接部，方便焊接。

在上述的一种极耳连接片中，所述条状本体由单层或多层的金属薄片组成，所述金属薄片相互固定连接，所述金属薄片的材质为铜、铝、铁、镍、银、锰、镁和硅中的一种金属。采用单层金属薄片整体性能好，采用多层金属薄片可以根据需要进行层数的调节，有利于改变极耳连接片的导电能力。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、能够实现将软包电芯和硬壳电芯相互电联接形成高能量密度的电池模组，并且使软包电芯介于硬壳电芯之间，软包电芯的热量通过硬壳电芯散发。

2、结构简单，使用方便，能够分别与软包电芯、硬壳电芯的快速焊接。

附图说明

图1是实施例一极耳连接片的结构示意图。

图2是实施例一极耳连接片使用时的结构示意图。

图3是实施例二极耳连接片的结构示意图。

图4是实施例二极耳连接片使用时的结构示意图。

图5是实施例三极耳连接片的结构示意图。

图6是实施例三极耳连接片使用时的结构示意图。

图中，1、条状本体；1a、第一焊接部；1b、通孔；1c、第二焊接部；1d、弧形缺口；2、硬壳电芯极耳；3、软包电芯极耳。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一：

如图1和图2所示，本极耳连接片包括由单层或多层的金属薄片组成的条状本体1，金属薄片相互固定连接，金属薄片的材质为铜、铝、铁、镍、银、锰、镁和硅中的一种金属。条状本体1的两端分别设有用于连接硬壳电芯极耳2的第一焊接部1a，条状本体1中间开设有一个供软包电芯极耳3穿出的通孔1b，条状本体1的外侧面上设有用于连接软包电芯极耳3的第二焊接部1c，第二焊接部1c位于通孔1b和条状本体1的端部之间的外侧面上。

具体的说，条状本体1呈板状，第一焊接部1a位于条状本体1两端部的端面上。焊接时将条状本体1贴靠在硬壳电芯极耳2的端面上并且使焊接部与硬壳电芯极耳2的端面靠近，然后进行焊接将第一焊接部1a与硬壳电芯极耳2焊接为一体。通孔1b为条形孔，且通孔1b的长度方向和条状本体1的长度方向相垂直。条形孔可以使软包电芯极耳3更容易穿过并起到限位左右，由于通孔1b的长度方向和条状本体1的长度方向相垂直，因此软包电芯极耳3弯折能够靠近第二焊接部1c，方便焊接。

实施例二：

如图3、图4所示，本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于：条状本体1的两端各开设一个弧形缺口1d，第一焊接部1a位于弧形缺口1d的弧形面上，所述弧形面对的圆心角的角度介于120°和180°之间。作为优选方案，弧形缺口1d的弧形面所对的圆心角角度为180°，即该弧形缺口1d呈半圆状，当两个条状本体1相拼接时在拼接处形成用于供极耳焊接的圆孔，实现了在焊接极耳的同时实现相邻两个极耳连接片之间的连接。通过开设弧形缺口1d，可以使第一焊接部1a的形状与圆柱形的硬壳电芯极耳2的侧面形成更好的配合，同时增加了第一焊接部1a的长度，使条状本体1和硬壳电芯极耳2焊接更稳定可靠。

实施例三：

如图5所示，本实施例中，极耳连接片的基本结构与实施例一相同，不同之处在于：通孔1b和第二焊接部1c的数量均为两个，每个第二焊接部1c对应一个通孔1b，第二焊接部1c位于与其对应的通孔1b和与该通孔1b距离较近的条状本体1的端部之间。在条状本体1上设置两个通孔1b，可以焊接在条状本体1两端的两个硬壳电芯之间间嵌设两个软包电芯，这样每个软包电芯的至少一个侧面可以与硬壳电芯贴靠，软包电芯能够通过硬壳电芯散热。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。