本发明属于多芯线插头组装装置技术领域，具体地说是涉及多芯线插头全自动组装机轨道。
背景技术：
在多芯线插头全自动组装中，线缆从放线架出来，经过自动送线装置将线缆放在轨道上，通过轨道送到一个一个工位进行处理加工。
目前使用链条，在链条上安装夹具将线缆输送到各个工位加工，但是长距离的链条，通过张紧，循环式的运转，必然存在夹具之间的误差，且温差的影响，造成误差特别大。
另外，对于固定位置的工位，链条轨道送过来的线不能很好的对准工位，造成加工困难，需经常调准工位位置，影响机器运转效率。
技术实现要素：
本发明的目的是提供多芯线插头全自动组装机轨道，其意在解决上述现有的多芯线插头自动组装过程中利用链条带动芯线进行多个工位的传输所存在的诸多问题。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
一种多芯线插头全自动组装机轨道，包括一机架，其特征在于：所述机架上固连有设定数量的压线装置以及与机架固连且沿其长度方向设置的轨道固定板，所述轨道固定板上沿其长度方向安装有直线轨道，所述直线导轨滑动连接有轨道夹具安装板，所述轨道夹具安装板连接有使其往复运动的驱动装置；所述导轨夹具安装板上固连有设定数量的夹具。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述驱动装置包含伺服电机、固连于伺服电机输出轴的滚珠丝杆以及丝杆螺母，所述丝杆螺母固连有螺母支架，所述螺母支架固连通过轨道连接板与所述轨道夹具安装板固连。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述压线装置包含压线气缸、气缸安装板、压爪固定板以及卡设于压爪固定板上的若干压爪。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述压爪固定板分为可拆卸连接的上压爪固定板和下压爪固定板，所述下压爪固定板上设置有与压爪相应的滑槽，压爪卡设于所述滑槽内，压爪上端与上压爪固定板之间设置有弹簧。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述压爪上端设置有限位部，下端设置有v形卡槽，所述v卡槽底部为圆弧状。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述机架在与所述压线装置相应的位置选择性的设置有至少一根压线条。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述压线条与所述压爪相应的位置设置有辅助压线部，所述辅助压线部包含压线部和对称设置于压线部两侧的压爪接纳槽。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述夹具包含气爪和固连于气爪的两输出端的两夹爪，所述夹爪相对面设置有v形钳口以及相互形成咬合的梳齿状咬合口。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述轨道夹具安装板固连有设定数量的滑块，所述滑块与所述直线导轨滑动配合。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述直线导轨为并排设置，直线导轨由若干相互隔开的短直线导轨组成，并排设置的直线导轨其短直线导轨沿其长度方向两两相互错开。
本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：其为往复式，前后位置夹具的安装位置固定，精度确定，在调试阶段便可确定各工位的安装位置，中途无需调整；运行过程不存在累计误差，比起循环式链条存在的多次确定位置基准，往复式轨道，无需多次定位，首次定位便可一直运行下去，节省定位时间；往复式轨道结构简单，整体重量大幅减少，运行中摩擦系数小，安装简单，定位方便。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图；
图2是本发明的局部放大示意图；
图3是夹具立体图；
图4是夹具主视图；
图5是第一压紧装置结构示意图；
图6是第二压紧装置结构示意图；
图7是压线条结构示意图。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图1-7，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，
实施例一
一种多芯线插头全自动组装机轨道，包括机架，机架包含轨道底板1、竖直焊接于轨道底板1上端面的轨道立板2和轨道支撑板3，轨道底板1固定在多芯线插头全自动组装机机架上，轨道夹具安装板15通过直线轨道10安装在轨道固定板4上，轨道固定板4安装在轨道立板2上；驱动装置驱动所述轨道安装板15线性往复移动。
见图1-图2，直线导轨10为并排设置且至少为两个，本实施例中优选为两个，每个直线导轨分为相互平行设置的设定数量的第一直线导轨101和第二直线导轨102分别组成，第一直线导轨101和第二直线导轨102的长度均远小于需要满足轨道夹具安装板15支撑和滑动所需要的直线导轨10的长度，且第一直线导轨101和第二直线导轨102沿其长度方向两两相互错开，这样的目的是单排直线导轨的结构设置会导致轨道夹具安装板15出现翻转偏斜以及不稳定的问题，相错开的设置在相同的长度情况下，相对比两根等长并排设置的直线导轨，相错开的设置不但可以满足长度以及稳定性的要求，同时大大节省直线导轨的使用量，降低设备成本。
作为优选的，所述轨道夹具安装板15固连有设定数量的第一滑块151和第二滑块152，所述第一滑块151和第二滑块152与所述直线导轨10滑动配合。
进一步的，所述驱动装置包含伺服电机5，通过联轴器6连接滚珠丝杆7，滚珠丝杆7上安装有螺母8通过螺母支架81连接轨道连接板9，轨道连接板9安装在轨道夹具安装板15上，轨道夹具安装板15上装有夹具12。伺服电机5正反转实现滚珠丝杆7正反转，从而滚珠丝杆带动螺母8反复运动，螺母8通过轨道连接板9带动轨道夹具安装板15往复运动，从而实现夹具12往复移动。
当然，这里的驱动装置还可以是其他现有技术中可以实现线性往复移动的装置，比如驱动电机和齿轮齿条组合，驱动电机的输出端与齿轮固连，驱动电机正反转以实现与齿轮相啮合的齿条往复移动。
进一步的，机架上根据具体的工位相应的设置有压线装置，压线装置分为第一压线装置20和第二压线装置30；
第一压线装置20由气缸201、气缸安装板202以及压爪组件，所述压爪组件包含压爪205以及压爪固定板203；压爪固定板203分为可拆卸连接的上压爪固定板2031和下压爪固定板2032，所述下压爪固定板2031上设置有与压爪205相应的滑槽，压爪205卡设于所述滑槽内，压爪205上端与上压爪固定板2031之间设置有弹簧204，压爪205卡在压爪固定板2032上，可上下滑动，通过弹簧204使设定数量的每个压爪205都能保证产生均匀的力压住电源线。
进一步的，所述压爪205上端设置有限位部2053，下端设置有v形卡槽2051，所述v形卡槽底部2052为圆弧状。
优选的，上压爪固定板2031固连于气缸201的输出端，气缸安装板202在气缸201两侧对称设置有导向套206，导向套206里设置有相应间隙配合的导向杆2061，导向杆2061一端为自由端，另一端与上压爪固定板2031上端面固定连接。
第二压线装置30与第一装置的区别在于并排对称设置有两组压爪组件，也就是两个压爪固定板203以及设定数量的压爪205，两个压爪组件通过压线连接板207固连，导向杆与压线连接板固连。
在轨道支撑板3上与轨道固定板4上选择性的安装压线条11，压线条11根据第一压线装置和第二压线装置30上的压爪组件相对应，比如第一压线装置20具有一个压爪组件，那么就在轨道支撑板3上相应位置设置压线条11，第二压线装置30具有两个牙爪组件，那么就在轨道支撑板3上与轨道固定板4上对应位置分别设置两个压线条11。
所述压线条11与所述压爪205相应的位置设置有辅助压线部，所述辅助压线部包含压线部111和对称设置于压线部111两侧的压爪接纳槽112，压线部111与压爪205的v形卡槽相对，压爪205下压的过程中，压线部111也会部分进入到v形卡槽内，从而将电源线16挤压压线部111与v形卡槽内，将电源线压紧固定，那么在这一过程中，压爪v形卡槽两侧的爪体就进入到压爪接纳槽112内，将电源线16进一步的进行限位，防止其左右滚动。
夹具12由两夹爪122和气爪121组成，夹爪122固连于气爪121的输出端1211上，两所述夹爪122相对面设置有v形钳口1221以及相互形成咬合的梳齿状咬合口1222，v形钳口1221夹持电源线16是自动将电源线导入至v形钳口底部，更好的进行夹持，梳齿状咬合口1222保证夹爪之间夹合过程中具有更大的位移量，那么就可以多种线径的电源线的夹持。
本实施例的具体工作原理为：
初始状态，压线装置处于松开状态，夹具12在第一位置(共前后两个位置往复运动，也就是螺母8在滚珠丝杆7上往返移动的两个端点的夹具12所对应的位置为第一位置和第二位置)，将电源线16夹住，通过伺服电机5正转，夹具12移动到第二位置，压线装置压住电源线16；
然后，夹具12松开，伺服电机5反转，带动夹具12回到第一位置，夹具12将电源线夹住，压线装置松开，如此往复，将上一工位的电源线送到下一工位，进行各工位加工。
显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于已给出的实施例，本领域普通技术人员在未做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。