本实用新型涉及低压电器设备领域，具体的是一种电磁铁。
背景技术：
目前，电器行业内普遍使用的电磁铁的工作原理为当线圈通电后，线圈电流会产生磁场和电磁吸力，使下铁芯吸引上铁芯，并带动触点动作，常闭触点断开，常开触点闭合，两者是联动的。当线圈断电时，电磁吸力消失，上铁芯在释放弹簧的作用下释放，使触点复原，常开触点断开，常闭触点闭合。
传统的E字形结构铁芯(如图10所示)，上铁芯竖臂均设置在线圈上部，在线圈通电开始阶段，产生很大漏磁通，降低磁场利用率。主要通过上铁芯与下铁芯端面之间的主磁通所产生的吸力(俗称表面力)。未能有效利用漏磁通产生电磁吸力，造成总的电磁吸力偏小。
传统的螺管电磁铁可以利用上铁芯竖腿深入到电磁线圈中(如图11所示)，在线圈通电开始阶段虽然可以利用漏磁通的作用，产生电磁吸力(俗称螺管力)。但只有一个极面，通过上铁芯与下铁芯端面之间的主磁通所产生的吸力(俗称表面力)较小，造成总的电磁吸力偏小。
以上两种结构，造成铁芯从断开状态需要更多的启动磁势来激发出更大电磁力才能完成铁芯可靠的闭合动作。然而断开状态切换吸合状态又不需要过多功率维持。且切换过程中过剩磁势产生的电磁力带动上、下铁芯之间、触点之间相对速度增大，此种情况下闭合瞬间产生碰撞对接触器等要求较长电寿命的低压电器是不利的。
技术实现要素：
为了解决现有电磁铁的电磁吸力偏小的问题。本实用新型提供了一种电磁铁，该电磁铁改变了现有上铁芯和下铁芯的形状，以降低铁芯断开状态磁阻降低启动磁势，解决电磁铁断开状态吸力小、闭合过程冲击力大的问题。同时达到增大铁芯内部空间利用率及节约成本的目的。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种电磁铁，包括上铁芯、下铁芯和电磁线圈，上铁芯含有上横梁和上竖臂，上竖臂的上端与上横梁连接，下铁芯含有下横梁、第一下竖臂和第二下竖臂，第一下竖臂的下端和第二下竖臂的下端均与下横梁连接，上横梁位于下横梁的上方，上竖臂位于第一下竖臂和第二下竖臂之间，电磁线圈套设于上竖臂外，电磁线圈位于第一下竖臂和第二下竖臂之间，上铁芯能够上下移动，当该电磁铁处于吸合状态时，上竖臂的下端与下横梁之间存在间隙，上横梁与第一下竖臂的上端连接，或上横梁与第二下竖臂的上端连接，或上横梁与第一下竖臂的上端和第二下竖臂的上端均连接。
上横梁和下横梁均呈水平状态，上竖臂的上端到上横梁两端的距离相等，第一下竖臂和第二下竖臂在上竖臂的左右两侧对称设置，当该电磁铁处于吸合状态时，上横梁与第一下竖臂的上端和第二下竖臂的上端均连接。
第一下竖臂和第二下竖臂互为镜像，下横梁的上表面内设有凹槽，当该电磁铁处于吸合状态时，上竖臂的下端位于凹槽内，上竖臂的下端与凹槽的下表面之间存在间隙。
凹槽为沿下铁芯的厚度方向开设的通槽，凹槽的下表面设有条形凸起，条形凸起的宽度小于凹槽的宽度，当该电磁铁处于吸合状态时，上竖臂的下端与条形凸起的上表面之间存在间隙，条形凸起的宽度为上竖臂宽度的0.9倍至1.1倍。
电磁线圈的宽度大于凹槽的宽度，电磁线圈的宽度小于第一下竖臂和第二下竖臂之间的距离，电磁线圈位于凹槽的上方，上竖臂的宽度为第一下竖臂宽度为0.9倍至1.1倍。
第一下竖臂的上端设有朝向上竖臂凸出的第一内延伸结构，第二下竖臂的上端设有朝向上竖臂凸出的第二内延伸结构，第一内延伸结构与第二内延伸结构在上竖臂的左右两侧对称设置，第一内延伸结构与第二内延伸结构互为镜像。
第一内延伸结构与第二内延伸结构之间的距离大于电磁线圈的宽度。
下横梁的上表面内设有凹槽，当该电磁铁处于吸合状态时，上竖臂的下端位于凹槽内，上竖臂的下端与凹槽的下表面之间存在间隙，第一内延伸结构与上竖臂之间的距离大于或等于该间隙。
上横梁的两端均设有下凸出部，第一下竖臂的上端和第二下竖臂的上端内均设有短路环，第一下竖臂的上端外侧和第二下竖臂的上端均设有条形缺口，当该电磁铁处于吸合状态时，上横梁两端的下凸出部与第一下竖臂的上端和第二下竖臂的对应连接。
上横梁、上竖臂和下铁芯均由钢片层叠铆接制成，上竖臂的下表面设有燕尾槽，该燕尾槽的开设方向与上铁芯的厚度方向相同，上竖臂的上端呈等腰梯形结构，上竖臂的上端与上竖臂的该燕尾槽匹配插接。
本实用新型的有益效果是：该电磁铁改变了现有上铁芯和下铁芯的形状，通过减小铁芯断开状态时的磁回路磁阻，提高断开状态时的电磁吸力。另外，此结构能有效降低启动磁势，同时上铁芯的上竖臂与第一下竖臂和第二下竖臂的宽度相当的设置能限制磁铁临近闭合时电磁回路中磁通量，有效限制电磁吸力过大，这两方面因素能减小吸合过程中上下铁芯相对运动速度，从而减轻闭合瞬间产生的碰撞不利影响；此结构通过合理设置上竖臂的宽度，在获得相同磁势情况下，能减少铜材使用。另外，本实用新型的装配方式多元，根据实际情况选择装配方式，提高装配效率。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
图1是在实施例1中本实用新型所述的电磁铁不含电磁线圈的示意图。
图2是在实施例1中本实用新型所述的电磁铁的示意图。
图3是在实施例1中本实用新型所述的电磁铁的垂直安装示意图。
图4是在实施例1中本实用新型所述的电磁铁的水平安装示意图。
图5是在实施例2中本实用新型所述的电磁铁的示意图。
图6是在实施例3中本实用新型所述的电磁铁的示意图。
图7是在实施例4中本实用新型所述的电磁铁的示意图。
图8是在实施例5中本实用新型所述的电磁铁的示意图。
图9是在实施例6中本实用新型所述的电磁铁的示意图。
图10是现有的双E形铁芯电磁铁的示意图。
图11是现有的螺管式铁芯电磁铁的示意图。
图12是本实用新型所述电磁铁的上铁芯在分解状态时的示意图。
图13是本实用新型所述电磁铁的上铁芯在组合状态时的示意图。
10、上铁芯；20、下铁芯；30、电磁线圈；
11、上横梁；12、上竖臂；13、下凸出部；
21、下横梁；22、第一下竖臂；23、第二下竖臂；24、第一内延伸结构；25、第二内延伸结构；26、凹槽；27、条形凸起；28、短路环。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
一种电磁铁，包括上铁芯10、下铁芯20和电磁线圈30，上铁芯10含有上横梁11和上竖臂12，上竖臂12的上端与上横梁11连接，下铁芯20含有下横梁21、第一下竖臂22和第二下竖臂23，第一下竖臂22的下端和第二下竖臂23的下端均与下横梁21连接，上横梁11位于下横梁21的上方，上竖臂12位于第一下竖臂22和第二下竖臂23之间，电磁线圈30套设于上竖臂12外，电磁线圈30位于第一下竖臂22和第二下竖臂23之间，上铁芯10能够沿竖直方向上下移动，当该电磁铁处于吸合状态时，上竖臂12的下端与下横梁21之间存在间隙，上横梁11与第一下竖臂22的上端连接，或上横梁11与第二下竖臂23的上端连接，或上横梁11与第一下竖臂22的上端和第二下竖臂23的上端均连接。
下铁芯20和电磁线圈30均相对不动，当电磁线圈30通电时，上铁芯10在电磁线圈30产生的磁力作用下向下移动，使上铁芯10与下铁芯20接触，此时该电磁铁处于吸合状态。当电磁线圈30断电时，电磁线圈30产生的磁场消失，上铁芯10失去磁力并向上移动复位，使上铁芯10与下铁芯20分离，此时该电磁铁处于断开状态。
实施例1
本实施例是对上述电磁铁的进一步细化。本实施例中的电磁铁的不但包括上述技术特征，该电磁铁还包括以下技术特征：
在本实施例中，上横梁11和下横梁21均呈水平状态，上竖臂12、第一下竖臂22和第二下竖臂23均为直立状态，上竖臂12的上端到上横梁11两端的距离相等，第一下竖臂22的下端和第二下竖臂23的下端与下横梁21的两端对应连接，第一下竖臂22和第二下竖臂23在上竖臂12的左右两侧对称设置，当该电磁铁处于吸合状态时，上横梁11与第一下竖臂22的上端和第二下竖臂23的上端均连接，如图1所示。
在本实施例中，第一下竖臂22和第二下竖臂23互为镜像，下横梁21的上表面内设有凹槽26，凹槽26为沿下铁芯20的厚度方向开设的通槽，当该电磁铁处于吸合状态时，上竖臂12的下端位于凹槽26内，上竖臂12的下端与凹槽26的下表面之间存在间隙。
在本实施例中，凹槽26的下表面内还可以设有条形凸起27，上竖臂12的下端与条形凸起27相对应，条形凸起27的宽度小于凹槽26的宽度，从而使条形凸起27的左右两侧各形成了一个小凹槽，当该电磁铁处于吸合状态时，上竖臂12的下端与条形凸起27的上表面之间存在间隙，如图1、图2、图3、图4所示。
在本实施例中，电磁线圈30的宽度大于凹槽26的宽度，电磁线圈30的宽度小于第一下竖臂22和第二下竖臂23之间的距离，电磁线圈30位于凹槽26的上方，如图2所示。上竖臂12的宽度、第一下竖臂22的宽度和第二下竖臂23的宽度一致，均为11mm。凹槽26的深度为4mm，条形凸起27的高度为1mm～2mm。上述的间隙可以为0.1mm。
该电磁铁在安装方式上，可以采用竖直安装(如图3所示)或水平安装(如图4所示)，根据实际情况选择装配方式，使之装配方式多元，提高装配效率。与传统的螺管式电磁铁侧面安装电磁线圈相比，有效利用磁铁内部空间，结构更加紧凑，有效提高装配效率。
为了便于理解和描述，本实用新型中采用了绝对位置关系进行表述，其中的方位词“上”表示图2的上侧方向，“下”表示图2的下侧方向，“左”表示图2的左侧方向，“右”表示图2的右侧方向，宽度为图2的左右方向上的尺寸，高度和深度均为图2的上下方向上的尺寸，厚度为垂直于图2面方向上的尺寸。本实用新型使用了阅读本实用新型的读者的观察视角进行描述，但上述方位词不能理解或解释为是对本实用新型保护范围的限定。
另外，上横梁11的两端均设有下凸出部13，第一下竖臂22的上端和第二下竖臂23的上端内均设有短路环28，第一下竖臂22的上端外侧和第二下竖臂23的上端均设有条形缺口，当该电磁铁处于吸合状态时，上横梁11两端的下凸出部13与第一下竖臂22的上端和两个第二下竖臂23的上端一一对应连接。短路环28为现有技术，本实用新型不再详细介绍。
实施例2
本实施例是对实施例1的一种改进。
在本实施例中，第一下竖臂22的上端设有朝向上竖臂12凸出的第一内延伸结构24，第二下竖臂23的上端设有朝向上竖臂12凸出的第二内延伸结构25，第一内延伸结构24与第二内延伸结构25在上竖臂12的左右两侧对称设置，第一内延伸结构24与第二内延伸结构25互为镜像，如图5所示。
在本实施例中，第一内延伸结构24和第二内延伸结构25到上竖臂12的距离相等，第一内延伸结构24与上竖臂12之间的距离总是不小于上竖臂12与凹槽26在条形凸起27的上表面之间的距离。即第一内延伸结构24与上竖臂12之间的距离大于或等于该间隙。
在本实施例中，第一内延伸结构24为立方体形，或第一内延伸结构24也可以为等腰梯形、半圆柱形等其他形状，第一内延伸结构24的厚度可以选择等于第一下竖臂22的厚度相同，第一内延伸结构24与第二内延伸结构25之间的距离大于电磁线圈30的宽度。
在本实施例中，条形凸起27的宽度可以为上竖臂12宽度的0.9倍至1.1倍。上竖臂12的宽度可以为第一下竖臂22宽度为0.9倍至1.1倍。本实施例中的其余技术特征可以与实施例1中的相同，为了节约篇幅，本实用新型不再详细介绍。
实施例3
本实施例是对实施例2的一种改进。
在本实施例中，上竖臂12的宽度增加为实施例1或实施例2中上竖臂12的1.4倍，如图6所示。另外，上横梁11的上表面不含有凹槽26，但上横梁11的上表面含有条形凸起27，上竖臂12的下端与条形凸起27相对应。当该电磁铁处于吸合状态时，上竖臂12的下端与下横梁21的条形凸起27之间存在间隙。本实施例中的其余技术特征可以与实施例2中的相同，为了节约篇幅，本实用新型不再详细介绍。
实施例4
本实施例是对实施例2的一种改进。
在本实施例中，所述的电磁铁不含有凹槽26、第一内延伸结构24和第二内延伸结构25。但上横梁11的上表面含有条形凸起27，上竖臂12的下端与条形凸起27相对应，如图7所示。当该电磁铁处于吸合状态时，上竖臂12的下端与下横梁21的条形凸起27之间存在间隙。
本实施例中的其余技术特征可以与实施例2中的相同，为了节约篇幅，本实用新型不再详细介绍。
实施例5
本实施例是对实施例2的一种改进。
在本实施例中，凹槽26的深度为第一下竖臂22(第二下竖臂23)高度的1/3，如图8所示。
本实施例中的其余技术特征可以与实施例2中的相同，为了节约篇幅，本实用新型不再详细介绍。
实施例6
本实施例是对实施例2的一种改进。
在本实施例中，上竖臂12的高度变小，从而使上竖臂12的下端与凹槽26中条形凸起27的上表面之间存在3mm的间隙，如图9所示。
本实施例中的其余技术特征可以与实施例2中的相同，为了节约篇幅，本实用新型不再详细介绍。
作为上述6个实施例在可以选择采用的技术方案，凹槽26的深度范围可以选择在1mm～10mm，或者凹槽26的深度不大于第一下竖臂22(第二下竖臂23)高度的1/4。上竖臂12与凹槽26的上表面之间的间隙为0.1mm～1mm。或上竖臂12与条形凸起27的上表面之间的间隙为0.1mm～1mm。
另外，上横梁11、上竖臂12和下铁芯20均可以由钢片层叠铆接制成，如图12和图13所示，上竖臂12的下表面设有燕尾槽，该燕尾槽的开设方向与上铁芯10的厚度方向相同，上竖臂12的上端呈等腰梯形结构，上竖臂12的上端与上竖臂12的该燕尾槽匹配插接固定。
下面介绍本实用新型所述电磁铁的工作过程。
当该电磁铁在断开状态时，上竖臂12深入到电磁线圈30中，利用漏磁通的作用，同样产生电磁吸力(俗称螺管力)。第一下竖臂22和第二下竖臂23的上部分别设置有向内凸出的第一内延伸结构24和第二内延伸结构25，第一内延伸结构24和第二内延伸结构25减少了第一下竖臂22和第二下竖臂23与上竖臂12之间的距离，从而降低了上竖臂12与第一下竖臂22和第二下竖臂23所形成磁回路的磁阻。加此凹槽26后，优异的磁通分布，降低上竖臂12与下横梁21之间的磁回路磁阻，减小漏磁的不利影响(同样凹槽结构也是减小磁回路上竖臂12与下横梁21之间的距离，从而减小磁阻，降低漏磁)。从而能够更充分利用漏磁通的作用，即更小的启动磁势能产生足够的电磁吸力。由于断开状态时能采用更小启动磁势的原因，铁芯闭合过程中的运动速度不至于太快。从而减轻了因为闭合瞬间碰撞对接触器等低压电器电寿命的不利影响。
上竖臂12的宽度与第一下竖臂22和第二下竖臂23的宽度相当或者上竖臂12的宽度是第一下竖臂22宽度的0.9倍-1.1倍。此结构设计，可以通过上竖臂12结构限制磁铁临近闭合时电磁回路中磁通量，使得吸合状态过程中或过电压情况下，有效限制电磁吸力过大，这样也能有效降低上、下铁芯闭合瞬间碰撞的能量。同时此结构可以将电磁线圈的内径设置更小。通过调整漆包线线径、匝数获取相同磁势，能使电磁线圈减少用铜量。
当该电磁铁在吸合状态时，一方面上铁芯10与下铁芯20的端面之间的主磁通所产生的吸力(俗称表面力)；另一方面上铁芯10的上竖臂12插入至下铁芯20底部设置的凹槽26内，同时与下铁芯两侧的第一下竖臂22和第二下竖臂23上部分别设置有第一内延伸结构24和第二内延伸结构25，使得磁通(主磁通)更多的垂直或接近垂直通过短路环28所包围截面，降低闭合磁路中磁阻，最大程度利用漏磁通的作用仿真验证，即能有效增大吸合状态的保持力。当凹槽26的深度大于第一下竖臂22(或第二下竖臂23)高度的1/4时，会影响磁通垂直通过短路环所包围截面，造成电磁吸力减小
上铁芯10的上竖臂12与凹槽36的底部设置0.1mm～1mm间隙。此结构能保证线圈断电时，电磁吸力消失后，保证上铁芯正常释放，避免上铁芯10吸附到下铁芯20上(根据以往经验，铁芯极面光洁度较高，无间隙很容易吸附在一起。设置此间隙为减少释放时吸附力)。当上铁芯10的上竖臂12与凹槽26底部的间隙大于1mm时，此处磁阻会显著增大，铁芯保持状态电磁吸力明显减小。
本实用新型中电磁铁的电磁线圈30设置于下铁芯20内侧，同时套在上铁芯10的上竖臂12外侧。第一内延伸结构24和第二内延伸结构25与上竖臂12间隙总是不小于上铁芯10的上竖臂12与下铁芯20的凹槽26的底部的距离。此结构使得电磁线圈30可以是垂直于下铁芯端面从上向下安装，同时从垂直于下铁芯竖臂侧面安装时不会发生干涉。即有两个方向进行线圈安装，使之装配方式多元，根据实际情况选择装配方式，可提高装配效率。与传统的螺管式电磁铁侧面安装电磁线圈相比，有效利用磁铁内部空间，结构更加紧凑，有效提高装配效率。
本实用新型中所述的电磁铁设有电路，施加于电磁线圈30两端，用来控制该电磁铁上铁芯10的上下方向移动。上铁芯10连接至动触头，通过上铁芯10带动动触头上下运动。上铁芯10的制作能采用分体铆合结构，即上竖臂12能通过铆合的方式于上横梁11固定在一起，能通过改善冲裁工艺排布方式，降低冲裁成型废料率，从而达到节省铁芯制造成本的目的。
下面将以实验的方式介绍本实用新型所述电磁铁的性能。
对比的电磁铁包括实施例1至6中所述的电磁铁，还包括双E形铁芯的电磁铁(如图10所示)和螺管式铁芯的电磁铁(如图11所示)。其中图10所示的双E形铁芯示的总体积及上下铁芯两侧竖臂宽度尺寸与实施例1中的一致，均为11mm，中间竖臂宽度为实施例1中的1.4倍。其中图11所示的螺管式铁芯的总体积及下铁芯竖臂宽度尺寸与实施例1一致，均为11mm。上铁芯竖臂宽度为实施例一中的1.4倍。
对以上几种不同实施例、双E形铁芯及螺管式铁芯分别进行电磁吸力仿真分析，对比不同工作气隙下的吸力情况。
设置对比方案的外形体积均相同：长×宽×高为：64mm×20mm×50mm。
表1、上述实施例1-6、双E形铁芯及螺管式电磁铁的仿真数据对比
根据表1中仿真分析结果可以看出：
电磁铁在断开状态时(上述间隙为9、10、11mm)，吸力峰值比较：实施例3≈实施例2＞实施例1＞实施例4＞双E形铁芯＞螺管式铁芯。
结合这几种实施例结构差异，得出以下结论：实施例1中上竖臂12深入到电磁线圈30中，利用漏磁通的作用，同样产生电磁吸力(俗称螺管力)。下铁芯底部设置有凹槽26，深度为4mm。增加此凹槽26后，获得优异的磁通分布，减小漏磁的不利影响，降低上竖臂12与下横梁21之间的磁回路磁阻。使得其在断开状态的电磁吸力远大于双E形铁芯和螺管式铁芯。同时电磁吸力比下铁芯底部没有设置有凹槽26的实施例4大了10％。实施例2的下铁芯的第一下竖臂22和第二下竖臂23上部分别设置有向内的第一内延伸结构24和第二内延伸结构25，降低上竖臂12与第一下竖臂22和第二下竖臂23所形成磁回路的磁阻。使得断开状态时电磁吸力比实施例1更大，提升幅度10％左右。同时实施例3与实施例2的区别是上竖臂12宽度增加为实施例1中的1.4倍，从仿真结果上看断开状态的力值几乎没有差别。即断开状态时增加上竖臂12的宽度并没有起到降低电磁回路磁阻的作用。起重要作用的结构是下铁芯底部设置有凹槽26、第一内延伸结构24和第二内延伸结构25。实施例2是本实用新型要保护实施例中的一种更优结构。
铁芯在吸合状态时(间隙为0.03mm)，吸力峰值比较：双E形铁芯＞实施例3＞实施例3≈实施例1≈实施例4＞螺管式铁芯。
结合这几种实施例结构差异，得出以下结论：双E型铁芯及实施例3的上竖臂12宽度是实施例1、2、4的1.4倍，造成保持状态的电磁吸力峰值显著提高大约20％，验证上竖臂12与第一下竖臂22和第二下竖臂23的宽度相当的结构设计，可以通过上竖臂12结构限制磁铁临近闭合时电磁回路中磁通量，使得吸合状态过程中或过电压情况下，有效限制电磁吸力过大。双E型铁芯及实施例3这种情况就造成切换过程中产生的电磁力带动上、下铁芯之间、触点之间相对速度增大，此种情况下在闭合瞬间产生碰撞对接触器等要求较长电寿命的低压电器是不利的。虽然螺管式铁芯吸合状态电磁吸力更小，但偏小的力值，在某些使用条件下有铁芯释放反力作用时容易出现振动噪音现象。
通过对比实施例2和实施例5、6的仿真参数结果可以看出三者在铁芯断开状态时的电磁吸力相差不大；但在铁芯吸合状态时，实施例5、6的电磁吸力远小于实施例2，此时实施例5的凹槽26，深度为第一下竖臂22(第二下竖臂23)高度的1/3时，即凹槽26的深度大于第一下竖臂22(第二下竖臂23)高度的1/4时，会影响磁通垂直通过短路环所包围截面，造成电磁吸力减小。实施例6的上竖臂12与凹槽26底部的间隙为3mm，即间隙大于1mm时，电磁回路磁阻会显著增大，铁芯保持状态电磁吸力明显减小。
本实用新型中新型电磁铁，通过减小铁芯断开状态时的磁回路磁阻，降低启动磁势也能获取同样的电磁吸力，并且能减小吸合过程中上下铁芯相对运动速度，从而减轻闭合瞬间产生的碰撞不利影响；通过合理设置上竖臂12宽度，可以在断开状态获得优异的磁通分布，减小漏磁的不利影响，获得优异的电磁吸力；在闭合或接近吸合状态，使得磁通更多的垂直或接近垂直通过短路环所包围截面，获得优异的电磁保持吸力；同时装配方式多元，实现竖直安装和水平安装，根据实际情况选择装配方式，提高装配效率。
即本实用新型实施例在铁芯断开状态时相比传统电磁铁方案能提供足够的电磁吸力保证上铁芯能够稳定吸合，同时在临近吸合状态过程中，电磁吸力又比传统E型电磁铁小且足够满足闭合需要，能有效降低上、下铁芯闭合瞬间碰撞的能量，提高使用寿命。
另外，实施例2和实施例3的区别是：实施例3上竖臂12宽度增加为实施例1中的1.4倍。实施例2的结构可以将电磁线圈30的内径设置更小。根据仿真结果来看，断开状态时，实施例2和实施例3的电磁吸力相差不大，此时按照二者上竖臂12的不同宽度分别设置实施例2和实施例3的电磁线圈内径。实施例2的电磁线圈内径宽度方向上的尺寸比实施例3减小25％。电磁线圈内径减小，使得绕线时每匝铜线长度减小，同时要保证每匝铜线阻值保持不变又能通过减小线径来实现。从而实现减少用铜量同时又能使电磁线圈获取相同磁动势。
对比本实用新型施例1-6、双E型铁芯及螺管式电磁铁，图3和图4中本实用新型施例1铁芯结构使得电磁线圈可以是垂直于下铁芯端面从上向下安装，同时从垂直于下铁芯竖臂侧面安装时不会发生干涉。提高装配效率。图10双E铁芯结构只能从垂直于下铁芯端面从上向下安装及图11传统的螺管式电磁铁侧面安装电磁线圈相比，本实用新型实施例有两个方向进行线圈安装，装配方式多元，根据实际情况选择装配方式，能有效提高装配效率。
在如图12和图13的实施例中可以看出上铁芯10的制作能采用分体式结构，即上竖臂12能通过铆合的方式与上横梁11固定在一起，能通过改善冲裁工艺排布方式，降低铁芯冲裁成型废料率，从而达到节省铁芯制造成本的目的。以实施例2中的上铁芯尺寸为例，采用分体铆合结构比采用整体结构冲裁的铁芯材料利用率提高15％。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施例，不能以其限定实用新型实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。另外，本实用新型中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术方案之间、技术方案与技术方案之间均可以自由组合使用。