贴膜机的制作方法

本实用新型涉及机械贴膜技术领域，具体而言，涉及一种贴膜机。

背景技术：

目前，在柔性电池加工技术领域，由于柔性电池较为柔软，不易固定，因此将柔性电池粘贴至硬质载框上进行固定。然而，在现有技术中，通常采用手工加工的方式将柔性电池与载框进行贴合，不仅生产效率较低，且加工质量不能够保证，易出现残次品。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种贴膜机，以解决现有技术中贴膜效率较低，且影响贴膜质量的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种贴膜机，包括：吸合结构，吸合结构包括吸盘及设置在吸盘上的至少两个相互独立的抽真空组件，吸盘通过抽真空组件吸合膜片和边框，至少一个抽真空组件用于吸合膜片，至少一个抽真空组件用于吸合边框；驱动装置，与吸合结构相连接；承载结构，用于承载膜片和边框；压合结构，设置在吸合结构或驱动装置上，驱动装置带动吸合结构运动，并通过吸合结构将膜片和边框放置在承载结构上，压合结构对放置在承载结构上的膜片和边框进行压合。

进一步地，贴膜机还包括：定位检测装置，设置在吸合结构上，定位检测装置用于检测定位膜片和边框的具体位置，当膜片和边框位于预设位置时，启动对应的抽真空组件。

进一步地，至少两个相互独立的抽真空组件包括第一抽真空组件和第二抽真空组件，第一抽真空组件用于吸合膜片，第二抽真空组件用于吸合边框和/或膜片，第一抽真空组件和第二抽真空组件分别独立控制。

进一步地，吸盘的下表面包括多个吸附区，第一抽真空组件和第二抽真空组件分别与不同的吸附区连通，且各吸附区之间彼此间隔设置。

进一步地，沿吸盘的长度方向X，多个吸附区包括第一吸附区、第二吸附区和第三吸附区，其中，第二吸附区位于第一吸附区与第三吸附区之间，第一抽真空组件与第二吸附区连通，第二抽真空组件与第一吸附区和第三吸附区连通，通过第二吸附区和/或第一吸附区及第三吸附区对膜片进行吸合，通过第一吸附区和第三吸附区对边框进行吸合。

进一步地，第一吸附区和/或第二吸附区和/或第三吸附区上设置有多个吸附孔。

进一步地，压合结构包括：直线模组，设置在吸合结构上；设置在直线模组上的导轮组件，导轮组件能够沿着直线模组滑动，导轮组件包括多个滚轮，各滚轮能够抵压在边框上，以使边框与位于边框下方的膜片压合连接。

进一步地，直线模组驱动导轮组件沿吸盘的长度方向X移动，直线模组为至少两个，至少两个直线模组分别位于吸合结构的两侧。

进一步地，导轮组件包括至少两个滚轮组，且至少两个滚轮组与至少两个直线模组对应设置，且各滚轮组包括至少两个滚轮。

进一步地，贴膜机还包括：多个升降驱动装置，多个升降驱动装置与多个滚轮对应设置，各升降驱动装置能够驱动相应的滚轮升降运动。

进一步地，承载结构包括第三抽真空组件，第三抽真空组件用于吸合膜片。

应用本实用新型的技术方案，驱动装置通过吸合结构对膜片和边框进行运输，膜片和边框被运输至承载结构上后进行相互贴合，以完成对膜片的贴合加工。在上述过程中，至少一个抽真空组件用于吸合膜片，至少一个抽真空组件用于吸合边框，且两个抽真空组件可分别独立控制工作。与现有技术中采用手工进行膜片和边框的贴合加工相比，本申请中的贴膜机不仅能够提升加工效率，且降低了加工次品率，解决了现有技术中贴膜效率较低，且影响贴膜质量的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的贴膜机的实施例的立体结构示意图；

图2示出了图1中的贴膜机的局部放大示意图；

图3示出了图2中的吸合结构的立体结构示意图；以及

图4示出了图2中的承载结构的立体结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、驱动装置；20、吸合结构；21、吸盘；211、第一吸附区；212、第二吸附区；213、第三吸附区；22、第一抽真空组件；23、第二抽真空组件；30、膜片；40、边框；50、承载结构；51、第四吸附区；60、定位检测装置；70、直线模组；80、滚轮；90、驱动装置。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决现有技术中贴膜效率较低，且影响贴膜质量的问题，本申请提供了一种贴膜机。

如图1所示，贴膜机包括吸合结构20、驱动装置10、承载结构50及压合结构。其中，吸合结构20包括吸盘21及设置在吸盘21上的至少两个相互独立的抽真空组件，吸盘21通过抽真空组件吸合膜片30和边框40，至少一个抽真空组件用于吸合膜片30，至少一个抽真空组件用于吸合边框40。驱动装置10与吸合结构20相连接。承载结构50用于承载膜片30和边框40。压合结构设置在吸合结构20或驱动装置10上，驱动装置10带动吸合结构20运动，并通过吸合结构20将膜片30和边框40放置在承载结构50上，压合结构对放置在承载结构50上的膜片30和边框40进行压合。

应用本实施例的技术方案，驱动装置10通过吸合结构20对膜片30和边框40进行运输，膜片30和边框40被运输至承载结构50上后进行相互贴合，以完成对膜片30的贴合加工。在上述过程中，至少一个抽真空组件用于吸合膜片30，至少一个抽真空组件用于吸合边框40，且两个抽真空组件的工作模式可独立控制。与现有技术中采用手工进行膜片30和边框40的贴合加工相比，本实施例中的贴膜机不仅能够提升加工效率，且降低了加工次品率，解决了现有技术中贴膜效率较低，且影响贴膜质量的问题。

在本实施例中，膜片30和边框40的夹取和放置由两套独立的抽真空组件控制进行，实现了高精度连续化的生产。这样，一个吸盘21上能够实现两种工件的分别取放，通用性较强。

在本实施例中，驱动装置10为机械手。

可选地，承载结构50为多孔吸盘。

在本实施例中，膜片30为柔性电池，边框40为边框，通过将边框贴合在柔性电池上，以使柔性电池的装配或者拆卸更加容易，降低工作人员的劳动强度。同时，驱动装置10具有多个维度的自由度，可执行任意动作以对膜片30和边框40进行夹取及放置。

如图2和图3所示，贴膜机还包括定位检测装置60。其中，定位检测装置60设置在吸盘21上，定位检测装置60用于检测定位膜片30和边框40的具体位置，当膜片30和边框40位于预设位置时，启动对应的抽真空组件。具体地，在驱动装置10及吸盘21对膜片30和边框40进行运输前，通过定位检测装置60对膜片30和边框40进行位置检测，当膜片30和边框40位于预设位置(预设区域)内时，驱动装置10通过吸盘21对膜片30和边框40进行吸取，保证吸盘21能够准确地对膜片30和边框40进行对位吸合。

在本实施例中，定位检测装置60为视觉检测装置。视觉检测装置通过对膜片30和边框40的特征进行识别，以对膜片30和边框40进行准确的定位。

可选地，定位检测装置60的类型不限于此。可选地，定位检测装置60为红外线传感装置。

如图2所示，两个相互独立的抽真空组件包括第一抽真空组件22和第二抽真空组件23，第一抽真空组件22和第二抽真空组件23用于吸合膜片30，第二抽真空组件23用于吸合边框40，第一抽真空组件22和第二抽真空组件23可独立控制。这样，吸盘21上设置有相互独立控制运行的第一抽真空组件22和第二抽真空组件23，通过贴膜机的控制装置对第一抽真空组件22和第二抽真空组件23分别控制，以实现贴膜机对膜片30和边框40的分别运输、吸合。这样，将两个抽真空组件设置在一个吸盘21上，以减小贴膜机的占用体积，实现贴膜机小型化。

需要说明的是，对于膜片30和边框40吸合的工作模式不限于此。在附图中未示出的其他实施方式中，第一抽真空组件用于吸合膜片，第二抽真空组件用于吸合边框。这样，通过贴膜机的控制装置对第一抽真空组件和第二抽真空组件分别控制，以实现贴膜机对膜片和边框的分别运输、吸合。同时，将两个抽真空组件设置在一个吸盘上，以减小贴膜机的占用体积，实现贴膜机小型化。

在附图中未示出的其他实施方式中，第二抽真空组件用于吸合膜片，第二抽真空组件用于吸合边框。这样，通过贴膜机的控制装置对第一抽真空组件和第二抽真空组件分别控制，以实现贴膜机对膜片和边框的分别运输、吸合。同时，将两个抽真空组件设置在一个吸盘上，以减小贴膜机的占用体积，实现贴膜机小型化。

在本实施例中，吸盘21的下表面包括多个吸附区，第一抽真空组件22和第二抽真空组件23分别与不同的吸附区连通，且各吸附区之间彼此间隔设置。具体地，与第一抽真空组件22连通的吸附区为吸盘21下表面的中央区域，即吸盘21的中间部位对膜片30进行吸合，与第二抽真空组件23连通的吸附区为吸盘21下表面的边缘区域，即吸盘21的边缘部分对边框40进行吸合，同时，吸盘21的边缘部分也可对膜片30进行吸合，以实现贴膜机的吸盘21针对不同部件采用不同吸合区域的目的，实现吸盘21的吸附多样性。

如图3所示，沿吸盘21的长度方向X，多个吸附区包括第一吸附区211、第二吸附区212和第三吸附区213，其中，第二吸附区212位于第一吸附区211与第三吸附区213之间，第一抽真空组件22与第二吸附区212连通，第二抽真空组件23与第一吸附区211和第三吸附区213连通，通过第二吸附区212和第一吸附区211及第三吸附区213对膜片30进行吸合，通过第一吸附区211和第三吸附区213对边框40进行吸合。其中，第二吸附区212的吸附面积大于第一吸附区211和第三吸附区213的总吸附面积。具体地，第二吸附区212、第一吸附区211及第三吸附区213用于吸附膜片30，第一吸附区211和第三吸附区213用于吸合边框40，以使边框贴合在柔性电池的四周，实现边框对柔性电池的加固。上述划分方式较为简单，使得吸盘21的加工更加容易。

需要说明的是，对应膜片30和边框40吸合的工作模式不限于此。在附图中未示出的其他实施方式中，只通过第二吸附区对膜片进行吸合，通过第一吸附区和第三吸附区对边框进行吸合。上述划分方式较为简单，使得吸盘的加工更加容易。

在附图中未示出的其他实施方式中，只通过第一吸附区211和第三吸附区213对膜片进行吸合，通过第一吸附区和第三吸附区对边框进行吸合。上述划分方式较为简单，使得吸盘的加工更加容易。

需要说明的是，吸盘21上吸附区的划分不限于此。可选地，多个吸附区包括第四吸附区和第五吸附区，且第四吸附区位于吸盘下表面的中央位置，第五吸附区围绕第四吸附区设置，且位于第四吸附区的外侧，第四吸附区用于吸合膜片30，第五吸附区用于吸合边框40，以使边框贴合在柔性电池的四周，实现边框对柔性电池的加固。上述划分方式较为简单，使得吸盘的加工更加容易。

如图3所示，第一吸附区211和第二吸附区212和第三吸附区213上设置有多个吸附孔。第一抽真空组件22和第二抽真空组件23通过相应的吸附孔对膜片30和边框40进行吸附，进而使得吸盘21的结构更加简单，容易加工、实现。

如图2和图3所示，贴膜机还包括直线模组70及设置在直线模组70上的导轮组件。其中，直线模组70设置在吸盘21上。导轮组件包括多个滚轮80，各滚轮80能够抵压在边框40上，以使边框40与膜片30连接。可选地，吸盘21为立方体结构，导轮组件沿着吸盘21的侧壁进行滑动，以实现滚轮80的滑动。

具体地，当膜片30和边框40被放置在承载结构50上时，控制装置对导轮组件进行控制并使其沿直线模组70滑动，则导轮组件在直线模组70的带动下抵压在边框40上并相对于边框40进行滑动，以使膜片30和边框40粘结在一起。

如图2和图3所示，直线模组70的长度方向与吸盘21的长度方向X相同，直线模组70为两个，且两个直线模组70分别位于吸盘21的两侧，直线模组70沿吸盘21的长度方向X延伸。具体地，在导轮组件沿着直线模组70滑动的过程中，滚轮80能够沿着边框40进行滚压平移，且边框40朝向膜片30的一侧具有粘性，在滚轮80的作用下，使得边框40与膜片30充分粘结，提升二者之间的连接稳定性。

需要说明的是，直线模组70方向设置不限于此。可选地，直线模组70设置的长度方向与吸盘21的长度方向X垂直，直线模组70为两个，两个直线模组70分别位于吸盘21的两侧，直线模组70沿吸盘21的宽度方向Y延伸。

可选地，导轮组件包括至少两个滚轮组，且至少两个滚轮组与至少两个直线模组70对应设置，且各滚轮组包括至少两个滚轮80。如图2和图3所示，导轮组件包括两个滚轮组，且两个滚轮组与两个直线模组70对应设置，且各滚轮组包括两个滚轮80。这样，在导轮组件沿着直线模组70滑动的过程中，上述结构使得滚轮80对边框40与膜片30的压合更加有效，进一步提升边框40与膜片30的连接稳定性，进而提升贴膜机的运行可靠性。

需要说明的是，滚轮80的个数不限于此。可选地，各滚轮组包括三个、四个或多个滚轮80。

可选地，贴膜机还包括多个升降驱动装置90。其中，多个升降驱动装置90与多个滚轮80对应设置，各升降驱动装置90能够驱动相应的滚轮80朝向或远离承载结构50运动。如图2所示，贴膜机还包括四个升降驱动装置90。其中，四个升降驱动装置90与四个滚轮80对应设置。具体地，各升降驱动装置90能够驱动相应的滚轮80对边框40与膜片30进行点压，点压完成后直线模组70带动滚轮80在边框40上滚压平移，以实现边框40与膜片30的粘结。

具体地，当膜片30和边框40被放置在承载结构50上时，各升降驱动装置90驱动相应的滚轮80朝向边框40运动并对边框40进行点压，以使边框40与膜片30之间的多个点先粘结在一起。之后，直线模组70带动滚轮80沿着边框40滚压平移，以实现边框40与膜片30的粘结。这样，膜片30和边框40之间先点压再进行连续滚压平移，防止二者连接处气泡而影响二者的连接稳定性，进而提升贴膜机的贴膜效率及贴膜质量。同时，在滚压过程中，滚轮80的上述运动方式能够避免因切向运动造成的应力累计导致膜片30和边框40粘贴错位、褶皱及变形。

可选地，升降驱动装置90为气缸。

如图4所示，承载结构50包括第三抽真空组件，第三抽真空组件用于吸合膜片30。其中，承载结构50的上表面具有第四吸附区51，第三抽真空组件通过第四吸附区51对膜片30和边框40进行吸合。具体地，在膜片30和边框40被放置在承载结构50上时，第三抽真空组件对膜片30进行吸附，第二抽真空组件23对边框40进行吸附，确保二者之间不会发生相对运动，提升二者粘结的准确度及精确度。同时，第三抽真空组件对膜片30的吸合作用能够将膜片30展平，使得被贴附后的膜片30更加平整、美观。

在本实施例中，通过边框40的胶边将边框40与膜片30粘结在一起。具体地，边框40的胶边是指粘贴有粘结胶的边框区，且粘结胶位于边框40朝向膜片30的一侧设置。

本申请还包括一种贴膜方法，采用上述的贴膜机，贴膜方法包括：

步骤S1：驱动装置10带动贴膜机的吸合结构20移动，移动至膜片30所处位置时，吸合结构20通过至少一个贴膜机的抽真空组件将膜片30吸合并放置在贴膜机的承载结构50上；

步骤S2：抽真空组件停止运行，以使吸盘21释放膜片30；

步骤S3：驱动装置10带动吸盘21移动，移动至边框40所处位置时，吸盘21通过至少一个贴膜机的抽真空组件将边框40吸合并放置在承载结构50上的膜片30上，贴膜机的压合结构对放置在承载结构50上的膜片30和边框40进行压合。

具体地，驱动装置10通过吸盘21对膜片30和边框40进行运输，膜片30和边框40被运输至承载结构50上后进行相互贴合，以完成对膜片30的贴合加工。在上述过程中，至少一个抽真空组件用于吸合膜片30，至少一个抽真空组件用于吸合边框40，且两个抽真空组件的工作模式可独立控制。其中，驱动装置10先将膜片30运输至承载结构50上，之后再将边框40运输至承载结构50上，使得边框40与膜片贴合设置且位于膜片30的上方。与现有技术中采用手工进行膜片30和边框40的贴合加工相比，本实施例中的贴膜机不仅能够提升加工效率，且降低了加工次品率，解决了现有技术中贴膜效率较低，且影响贴膜质量的问题。

在本实施例中，步骤S1包括：

步骤S11：在吸合结构20移动的过程中，贴膜机的定位检测装置60检测膜片30的具体位置，当膜片30位于第一预设位置时，启动贴膜机的第一抽真空组件22和第二抽真空组件23，以使膜片30被吸合在吸盘21上；

步骤S12：吸合结构20带动膜片30运动，运动至承载结构50的上方时将膜片30与承载结构50贴合设置。

具体地，在进行膜片30的运输过程中，通过定位检测装置60检测膜片30的具体位置，当定位检测装置60检测到膜片30位于第一预设位置时，第一抽真空组件22和/或第二抽真空组件23处于开启状态并对膜片30进行吸合，以使膜片30被吸合在吸盘21上。之后，通过驱动装置10对膜片30进行运输，使其落在承载结构50上并与承载结构50贴合。

在本实施例中，在步骤S12中，吸合结构20将膜片30与承载结构50贴合设置时，承载结构50的第三抽真空组件开始运行，吸附膜片30。

在本实施例中，在步骤S2中，第一抽真空组件22和第二抽真空组件23运行预设时间或者在承载结构50的第三抽真空组件运行后停止运行，以使膜片30被释放并吸合在承载结构50上。

在本实施例中，步骤S3包括：

步骤S31：在吸合结构20移动的过程中，贴膜机的定位检测装置60检测边框40的具体位置，当边框40位于第二预设位置时，启动吸合结构20的第二抽真空组件23，以使边框40被吸合在吸盘21上；

步骤S32：吸合结构带动边框40运动，运动至承载结构50的上方时将边框40与膜片30贴合设置，以使边框40与膜片30连接。

具体地，在进行边框40的运输过程中，通过定位检测装置60检测边框40的具体位置，当定位检测装置60检测到边框40位于第二预设位置时，第二抽真空组件23处于开启状态并对边框40进行吸合，以使边框40被吸合在吸盘21上。之后，通过驱动装置10对边框40进行运输，当驱动装置10运动至承载结构50的上方时下降至承载结构50上，并保持第二抽真空组件23处于开启状态以吸附边框40，使其落在承载结构50上的膜片30上并与膜片30贴合。

在本实施例中，在步骤S32后，还包括：步骤S33：贴膜机的升降驱动装置90驱动导轮组件朝向边框40运动，以使导轮组件的滚轮80抵压边框40的胶边与膜片30。这样，通过上述操作以实现滚轮80对膜片30的点压。

在本实施例中，在步骤S33中，贴膜机的直线模组70带动贴膜机的导轮组件沿吸盘21的长度方向X移动，以使导轮组件的滚轮80在边框40的胶边与膜片30上滚压平移。

在本实施例中，在步骤S12中，当膜片30与承载结构50贴合时，承载结构50的第三抽真空组件运行并将膜片30吸合。这样，在膜片30和边框40被放置在承载结构50上时，第三抽真空组件对膜片30进行吸附，第二抽真空组件23对边框40进行吸附，确保二者之间不会发生相对运动，提升二者粘结的准确度及精确度。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

通过驱动装置对膜片和边框进行运输，膜片和边框被运输至承载结构上后进行相互贴合，以完成对膜片的贴合加工。在上述过程中，至少一个抽真空组件用于吸合膜片，至少一个抽真空组件用于吸合边框，且两个抽真空组件的工作模式可独立控制工作。与现有技术中采用手工进行膜片和边框的贴合加工相比，本申请中的贴膜机不仅能够提升加工效率，且降低了加工次品率，解决了现有技术中贴膜效率较低，且影响贴膜质量的问题。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。