化成夹具接触PCB铜板组件及电池极耳接触装置的制作方法

本实用新型涉及一种化成夹具接触PCB铜板组件及电池极耳接触装置。

背景技术：

现在的动力电池极耳接触组件都是采用探针弹片装置或铜条装置来实现对电池的电压、电流的控制、采集。

探针弹片装置的缺点显而易见：

该装置不能适应各类双侧极耳型号的电池，原因在于探针弹片装置不能够左右移动，对于电池本体长短不一的双侧型极耳电池无法做到兼容。

探针弹片装置的导向绝缘保护套在高温环境下，经过长时间反复的挤压之后，容易损坏变形从而无法达到导向绝缘的作用，甚至导致电池极耳变形或卡住，给电池的生产带来潜在危险，增加维护的工作量和后期的维修成本。

铜条装置的缺点：

直接采用铜板的话，需要经过良好的绝缘处理，电压、电流线绝对分离，安装复杂，费时费力，维修更换工序繁杂。

价格成本高，相对于探针弹片装置，价格成本高出了2-3倍，达到相同的效果却要花费更高的价钱，不利于批量生产。

单双侧极耳的电池不能通用，该装置只能适用双侧极耳的电池，对于客户来说，每一种型号的电池都需要一种型号的高温加压化成设备来对应生产，达不到一种设备多种用途的功能。

技术实现要素：

本实用新型解决了以上两种装置出现的问题，能够同时适用单侧极耳和双侧极耳的电池，结合环氧树脂的高温压合工艺，把电压、电流接触板集成到一起，安装和更换也比较方便，该装置安装于铝板或贴有加热硅胶片的铝板之上，并且在顶部设计成倒角，能够紧贴铝板，很好的解决了电池极耳卡住变形的问题。其价格也相对比较便宜，和一套探针弹片的价格差不多，比较适合批量产品的需求。该实用新型产品，推动了锂动力电池夹具设备的通用化、标准化设计和制造，节约了社会资源。

本实用新型所述的化成夹具接触PCB铜板组件，包括电池和PCB基板，电池外边缘带有两个外突的极耳，并且所述电池通过极耳与PCB基板接触连接，其特征在于：所述PCB基板的接触端面划分成至少一个接触区、绝缘区、安装区以及空白区，所述接触区与电池中一极耳接触连接，用于实现电池与PCB板之间通路，所述接触区包括感应电压区和通电电流区，所述感应电压区与所述通电电流区之间通过绝缘区隔开留有间隙；所述感应电压区与所述通电电流区高出PCB基板同一端面上的绝缘区、安装区以及空白区所在的基板平面；所述安装区设置在PCB基板的端部，并且所述安装区设有多个安装孔；所述空白区设置在安装区和接触区之间。

所述电池分为两类，一类为单侧极耳电池，其电池的一侧设有一对极耳，分别作为电池的正负极；另一类为双侧极耳电池，其电池的两侧各设有一个极耳。

所述所述PCB基板的接触端面设有两个用于与单侧电池极耳接触的接触区，且两接触区之间通过绝缘区分隔，形成两相互独立的区域，其中一接触区与电池的正极接触连接，另一接触区与电池的负极接触连接或者空余。

所述PCB基板的接触端面设有一个用于与双侧电池其中一极耳接触的接触区。

所述感应电压区、通电电流区为镀镍、镀金的铜板。

所述感应电压区、通电电流区设有用于与电池极耳接触的凸起。

所述感应电压区、通电电流区均具有防止电池极耳碰到后变形的倒角。

所述感应电压区、通电电流区高出同一端面的其余部分0.1-0.3mm。

一种本实用新型所述的化成夹具接触PCB铜板组件构成的电池极耳接触装置，包括两个化成夹具接触PCB铜板组件，且两块化成夹具接触PCB铜板组件分别相对安装装在电池化成设备上，并且两化成夹具接触PCB铜板组件的接触区位于同一侧，其中一个化成夹具接触PCB铜板组件的PCB基板上设置两个相互隔开的接触区，用于与单侧极耳电池两极耳接触或者与双侧极耳电池中的一个极耳接触；另一个化成夹具接触PCB铜板组件的PCB基板上设置一个相互隔开的接触区，用于与侧极耳电池中的一个极耳接触。

本实用新型的有益效果是：该项实用新型是利用了铜较好的导电接触性和环氧树脂PCB材料的高温压合性，的可固定性相结合，采用铜条装置的制作工艺，在铜的表面做凹凸点的雕刻，并镀镍、镀金防止铜表面氧化处理，然后再把电压接触板和电流接触板通过印制板固定在一起，解决了电压、电流接触板分开安装的问题，因为该组件是镶嵌在印制板里面的不用做全板镀镍、镀金处理，价格方面也比铜条装置便宜了2倍左右。

附图说明

图1所示的是单侧极耳电池所用到的PCB板接触板。

图2是双侧极耳电池要用到的PCB板接触板。

图3是这两种PCB板接触板接触板组件在设备上的安装位置和用途。

图4是本实用新型实施例所述单侧极耳电池所用到的整体结构示意图。

图5是本实用新型实施例所述双侧极耳电池所用到的整体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型

参照附图：

实施例1本实用新型所述的化成夹具接触PCB铜板组件，包括电池1和PCB基板2，电池1外边缘带有两个外突的极耳11，并且所述电池1通过极耳11与PCB基板2接触连接，所述PCB基板2的接触端面划分成至少一个接触区21、绝缘区22、安装区23以及空白区24，所述接触区21与电池1中一极耳接触连接，用于实现电池1与PCB基板2之间通路，所述接触区21包括感应电压区211和通电电流区212，所述感应电压区211与所述通电电流区212之间通过绝缘区隔开留有间隙；所述感应电压区211与所述通电电流区212高出PCB基板2同一端面上的绝缘区22、安装区23以及空白区24所在的基板平面；所述安装区23设置在PCB基板2的端部，并且所述安装区23设有多个安装孔；所述空白区设置在安装区和接触区之间。

所述电池1分为两类，一类为单侧极耳电池，其电池的一侧设有一对极耳，分别作为电池的正负极；另一类为双侧极耳电池，其电池的两侧各设有一个极耳。

所述PCB基板的接触端面设有两个用于与单侧电池极耳接触的接触区，且两接触区之间通过绝缘区分隔，形成两相互独立的区域，其中一接触区与电池的正极接触连接，另一接触区与电池的负极接触连接或者空余。

所述PCB基板的接触端面设有一个用于与双侧电池其中一极耳接触的接触区。

所述感应电压区、通电电流区为镀镍、镀金的铜板。

所述感应电压区、通电电流区设有用于与电池极耳接触的凸起。

所述感应电压区、通电电流区均具有防止电池极耳碰到后变形的倒角。

所述感应电压区、通电电流区高出同一端面的其余部分0.1-0.3mm。

图1，中间部分分开，宽的区域是电流采集的部分，窄的区域是电压采集的部分，中间是裸露的区域要进行镀镍和镀金处理，防止表面氧化；

图2中，因为双侧极耳电池的极耳在电池的两侧，所以该铜板中间不需要用隔开，可以和图1的结合使用，达到单双侧电池极耳的电池都能够使用。

图3，它们可以根据不同型号的电池进行上下左右调节来达到使用效果，PCB板接触板上面设置成倒角的形状，可以使电池通过机械手下来的时候不会碰到该组件，减少了电池极耳损坏的概率。

实施例2如图1、5所示，一种本实用新型所述的化成夹具接触PCB铜板组件构成的电池极耳接触装置，包括两个化成夹具接触PCB铜板组件，且两块化成夹具接触PCB铜板组件分别相对安装装在电池化成设备上，并且两化成夹具接触PCB铜板组件的接触区位于同一侧，其中一个化成夹具接触PCB铜板组件的PCB基板上设置两个相互隔开的接触区，用于与单侧极耳电池两极耳接触或者与双侧极耳电池中的一个极耳接触；另一个化成夹具接触PCB铜板组件的PCB基板上设置一个相互隔开的接触区，用于与侧极耳电池中的一个极耳接触。

实施例3如图1、3、5所示，本适用新型实施例所述的动力电池极耳PCB板接触组件，上面设有两个接触区，其中一个作为正极，一个作为负极，感应电压区和通电电流区之间有涂绿油的绝缘区和空白区隔开，感应电压区域的正负极、通电电流区域的正负极也是通过涂绿油绝缘区域和空白区域隔开；

接触区的表面的凸点能够增大和电池极耳的摩擦力，确保电池在老化的时候不会有电压跳动。

实施例4如图2、3、4所示，本适用新型实施例所述的动力电池极耳PCB板接触组件，上面设有一个接触区，感应电压区和通电电流区之间有涂绿油的绝缘区和空白区隔开，感应电压区域的正负极、通电电流区域的正负极也是通过涂绿油绝缘区域和空白区域隔开；

接触区的表面的凸点能够增大和电池极耳的摩擦力，确保电池在老化的时候不会有电压跳动。

实施例5如图1—5所示，本适用新型实施例所述的动力电池极耳PCB板接触组件，PCB基板上的铜基板镀镍、镀金区域要高出整个PCB基板0.1mm～0.3mm，主要目的是为了确保电池极耳能够真正的、完全的接触到铜基板，保证电池极耳采集电压的有效、可靠。

实施例6如图1—5所示，本适用新型实施例所述的动力电池极耳PCB板接触组件的PCB基板上的倒角区域，其主要目的是为了防止电池极耳在通过机械手放到高温加压化成设备里面时于PCB板接触组件碰到，避免电池极耳的损坏。

PCB基板上的安装孔区域，设计出锥形孔，主要是确保安装的螺丝不会高于PCB基板，更加安全的保证了电池极耳。

本说明书实施例所述的内容仅仅是对实用新型构思的实现形式的列举，本实用新型的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式，本实用新型的保护范围也包括本领域技术人员根据本实用新型构思所能够想到的等同技术手段。