显示面板及其制备方法与流程

本发明涉及显示器领域，特别涉及一种显示面板及其制备方法。

背景技术：

现有技术中显示面板为了缩减边框的长度，提高屏占比，往往会将驱动电路部分弯折到显示区域的底部，如图1、2所示，现有的显示面板包括：柔性基板100、薄膜晶体管层200、金属导线300及柔性电路板400。柔性基板100上贴附有金属导线300的部分弯折至显示区域的底部，设有集成电路单元的柔性电路板400电连接至金属导线300弯折至显示区域底部的一端，形成显示面板的电路连接。

然而，金属导线300在弯折的过程中常因金属导线应力过大造成电阻增大，甚至会出现断裂的状况，使得金属导线的使用寿命大大缩短，从而导致显示面板的寿命大大缩短。

技术实现要素：

本发明的目的在于，解决现有技术中存在的金属导线应力过大、柔性基板弯折导致的金属薄膜断裂、影响显示效果等技术问题。

为实现上述目的，本发明提供一种显示面板，包括：柔性基板，被分为依次连接的第一部、第二部及第三部；薄膜晶体管层，贴附于所述第一部一侧的表面；导电层，设于所述第二部及所述第三部一侧的表面；以及电极，贴附于所述第一部的表面；其一端电连接至所述薄膜晶体管层，其另一端电连接至所述导电层。

进一步地，所述导电层包括凝胶层，贴附于所述第二部及所述第三部一侧的表面，且电连接至所述电极。

进一步地，所述显示面板还包括柔性电路板，其设有一集成电路单元，电连接至所述凝胶层。

进一步地，所述导电层包括金属导线层，贴附于所述第二部及所述第三部一侧的表面，且电连接至所述电极；以及凝胶层，贴附于所述金属导电层一侧的表面，且与所述第二部相对应。

进一步地，所述显示面板还包括柔性电路板，其设有一集成电路单元，电连接至所述金属导电层。

为实现上述目的，本发明还提供一种显示面板的制备方法，包括如下步骤：柔性基板设置步骤，提供一柔性基板，被分为依次连接的第一部、第二部及第三部；薄膜晶体管层及电极制备步骤，在所述柔性基板的第一部的上表面制备出一薄膜晶体管层及一电极；氧化物凝胶涂布步骤，在所述柔性基板的第二部、第三部及所述电极上表面涂布氧化物凝胶；弯折步骤，弯折所述柔性基板，使得所述第三部平行于所述第一部，且所述第二部发生弯折；以及烧结步骤，烧结所述柔性基板，形成一氧化物凝胶层。

进一步地，在所述氧化物凝胶涂布步骤之前，还包括如下步骤；氧化物凝胶制备步骤，制备出氧化物凝胶；所述氧化物凝胶制备步骤包括：第一反应液制备步骤，将硝酸铟溶液与乙酰丙酮溶液按摩尔比值1/50～1/65加入一容器内，形成一第一反应液；加热步骤，水浴加热搅拌所述第一反应液；第二反应液制备步骤，将四氯化锡溶液溶于乙醇溶液，形成一第二反应液；震荡步骤，震荡所述第二反应液10～20分钟；第三反应液制备步骤，在容器中倒入所述第一反应液、所述第二反应液及乙醇胺溶液，形成一第三反应液；氧化物溶胶制备步骤，60℃～100℃水浴加热所述第三反应液，加热时间为20～40分钟，得到氧化物溶胶；以及氧化物凝胶形成步骤，将所述氧化物溶胶设于温度为100℃～150℃的石蜡中，反应2～3小时，形成氧化物凝胶。

进一步地，在所述烧结步骤之后，还包括如下步骤：柔性电路板邦定步骤，邦定一柔性电路板至与所述第三部相对应的部分氧化物凝胶层，所述柔性电路板设有一集成电路单元。

进一步地，在所述烧结步骤中，在一烤炉中进行烧结，所述烤炉直通空气或氧气；所述烤炉内的烧结温度范围为300℃～500℃；和/或，在所述烤炉内的烧结时间为1～2小时。

为实现上述目的，本发明还提供一种显示面板的制备方法，包括如下步骤：柔性基板设置步骤，提供一柔性基板，被分为依次连接的第一部、第二部及第三部；薄膜晶体管层及电极制备步骤，在所述柔性基板的第一部的上表面制备出一薄膜晶体管层及一电极；金属导线层制备步骤，在所述柔性基板的第二部及第三部上表面制备出一金属导线层，且电连接至所述电极；氧化物凝胶涂布步骤，在所述金属导线层的上表面涂布氧化物凝胶；弯折步骤，弯折所述柔性基板，使得所述第三部平行于所述第一部，且所述第二部发生弯折；以及烧结步骤，烧结所述柔性基板，形成一氧化物凝胶层。

进一步地，在所述氧化物凝胶涂布步骤之前，还包括如下步骤；氧化物凝胶制备步骤，制备出氧化物凝胶；所述氧化物凝胶制备步骤包括：第一反应液制备步骤，将硝酸铟溶液与乙酰丙酮溶液按摩尔比值1/50～1/65加入一容器内，形成一第一反应液；加热步骤，将所述第一反应液置于磁力搅拌器上进行水浴加热；第二反应液制备步骤，将四氯化锡溶液溶于适量的乙醇溶液，形成一第二反应液；震荡步骤，利用超声波震荡所述第二反应液10～20分钟；第三反应液制备步骤，在容器中倒入所述第一反应液、所述第二反应液及乙醇胺溶液，形成一第三反应液；氧化物溶胶制备步骤，将所述第三反应液置于80℃～100℃水中加热，加热时间为20～40分钟，得到氧化物溶胶；以及氧化物凝胶形成步骤，将所述氧化物溶胶设于温度为100℃～150℃的石蜡中，反应2～3小时，形成氧化物凝胶。

进一步地，在所述烧结步骤之后，还包括如下步骤：柔性电路板邦定步骤，邦定一柔性电路板至与所述第三部相对应的部分氧化物凝胶层，所述柔性电路板设有一集成电路单元。

进一步地，在所述烧结步骤中，在一烤炉中进行烧结，所述烤炉直通空气或氧气；所述烤炉内的烧结温度范围为300℃～500℃；和/或，在所述烤炉内的烧结时间为1～2小时。

本发明的技术效果在于，将现有技术中的金属导线改为凝胶质地的导电层，使得导电层在弯折的时候不会发生电阻过大、导电层断裂等情况；当在现有的金属导线的外侧面加上氧化物凝胶后，使得金属导线层的弯折部分发生断裂现象时，覆盖在所述金属导线层的上方的氧化物凝胶层可进行及时填充及覆盖，当所述氧化物凝胶层烧结成膜后，可形成良好的导电层，保证导电性能良好，增强导电层的应力，提高显示面板的良率。

附图说明

图1为现有技术中显示面板邦定后的结构示意图；

图2为现有技术中显示面板弯折后的结构示意图；

图3为本发明实施例1所述的显示面板的结构示意图；

图4为本发明实施例1所述的柔性基板的划分示意图；

图5为本发明实施例1所述的显示面板的制备方法的流程图；

图6为本发明实施例1所述的薄膜晶体管层及电极制备步骤之后的结构示意图；

图7为本发明实施例1所述的氧化物凝胶制备步骤的流程图；

图8为本发明实施例1所述的氧化物凝胶涂布步骤后的结构示意图；

图9为本发明实施例1所述的烧结步骤之后的结构示意图；

图10为本发明实施例2所述的显示面板的结构示意图；

图11为本发明实施例2所述的柔性基板的划分示意图；

图12为本发明实施例2所述的显示面板的制备方法的流程图；

图13为本发明实施例2所述的金属导线层制备步骤之后的结构示意图；

图14为本发明实施例2所述的氧化物凝胶制备步骤的流程图；

图15为本发明实施例2所述的氧化物凝胶涂布步骤后的结构示意图；

图16为本发明实施例2所述的烧结步骤之后的结构示意图。

部分组件标识如下：

100、柔性基板、200、薄膜晶体管层；300、金属导线；400、柔性电路板；

1、柔性基板；11、第一部；12、第二部；13、第三部；

2、薄膜晶体管层；

31、氧化物凝胶层；32、金属导线层；

4、电极；

5、柔性电路板。

具体实施方式

以下结合说明书附图详细说明本发明的优选实施例，以向本领域中的技术人员完整介绍本发明的技术内容，以举例证明本发明可以实施，使得本发明公开的技术内容更加清楚，使得本领域的技术人员更容易理解如何实施本发明。然而本发明可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本发明的保护范围并非仅限于文中提到的实施例，下文实施例的说明并非用来限制本发明的范围。

本发明所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「内」、「外」、「侧面」等，仅是附图中的方向，本文所使用的方向用语是用来解释和说明本发明，而不是用来限定本发明的保护范围。

在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。此外，为了便于理解和描述，附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本发明并没有限定每个组件的尺寸和厚度。

当某些组件，被描述为“在”另一组件“上”时，所述组件可以直接置于所述另一组件上；也可以存在一中间组件，所述组件置于所述中间组件上，且所述中间组件置于另一组件上。当一个组件被描述为“安装至”或“连接至”另一组件时，二者可以理解为直接“安装”或“连接”，或者一个组件通过一中间组件“安装至”或“连接至”另一个组件。

实施例1

如图3所示，本发明提供一种显示面板，包括：柔性基板1、薄膜晶体管层2、导电层、电极4以及柔性电路板5。

如图4所示，柔性基板1被分为依次连接的第一部11、第二部12及第三部13。其中，第一部11与第三部13相互平行，第二部12为弯折部。

薄膜晶体管层2贴附于柔性基板1的第一部12的上表面。

在本实施例中，所述导电层包括氧化物凝胶层31。

氧化物凝胶层31贴附于柔性基板1的第二部12的外表面及第三部13的下表面。氧化物凝胶层31为凝胶质地的氧化铟锡薄膜，具有良好的导电性能，同时，氧化物凝胶层31的凝胶材质弹性良好、缓冲性能良好，被弯折时具有良好的应力。在弯折过程中不易产生氧化物凝胶层断裂的现象，提高显示面板的良率。

电极4贴附于柔性基板1的第一部11的上表面，其一端电连接至薄膜晶体管层2，其另一端电连接至氧化物凝胶层31，保证薄膜晶体管层与氧化物凝胶层之间的电性连接。

柔性电路板5电连接至氧化物凝胶层31，且柔性电路板5设于柔性基板1的第三部13的一端，柔性电路板5的下表面设有集成电路单元51，构成柔性电路板、导电层与薄膜晶体管层的电性连接，保证显示面板的电路完整，以保证显示面板的显示效果。

本实施例所述的显示面板的技术效果在于，将现有显示面板中的金属导线改为凝胶质地的氧化物凝胶层，氧化物凝胶层的凝胶材质弹性良好、缓冲性能良好，被弯折时具有良好的应力。在保证导电性能良好的前提下，增强氧化物凝胶层的应力，避免出现氧化物凝胶层弯折部分电阻过大、断裂的现象，提高显示面板的良率。

如图5所示，本实施例还提供一种显示面板的制备方法，包括步骤s1～s7。

s1柔性基板设置步骤，提供一柔性基板，所述柔性基板被分为依次连接的第一部、第二部及第三部。

s2薄膜晶体管层及电极制备步骤，在所述柔性基板的第一部的上表面制备出一薄膜晶体管层及一电极，所述电极的一端电连接至所述薄膜晶体管层(参见图6)。

s3氧化物凝胶制备步骤，制备出一氧化物凝胶，所述凝胶制备步骤包括如下步骤s31～s37(参见图7)。

s31第一反应液制备步骤，将硝酸铟溶液与乙酰丙酮溶液按摩尔比值1/50～1/65加入一容器内，在本实施例中所述硝酸铟溶液与所述乙酰丙酮溶液的摩尔比值优选为1：58，形成一第一反应液，即乙酰丙酮铟溶液。

s32加热步骤，将所述第一反应液放置于磁力搅拌器上，40℃～60℃的水浴加热搅拌1～2小时，在本实施例中采用50℃的水浴加热所述第一反应液，加快所述第一反应液制备步骤的反应速度。

s33第二反应液制备步骤，将四氯化锡溶液溶于乙醇溶液，形成一第二反应液，即四氯化锡乙醇溶液。

s34震荡步骤，超声波震荡所述第二反应液，震荡10～20分钟，在本实施例中震荡15分钟，使得所述第二反应液制备步骤均匀反应。

s35第三反应液制备步骤，在容器中倒入所述第一反应液、所述第二反应液及乙醇胺溶液，充分反应后形成第三反应液，其中，所述乙醇胺溶液为成膜促进剂。

s36氧化物溶胶制备步骤，在60℃～100℃的水浴中加热所述第三反应液，加热时间为20～40分钟，在本实施例中，水浴温度为80℃，加热时间为30分钟，得到氧化物溶胶。

s37氧化物凝胶形成步骤，将所述氧化物溶胶设于温度为100℃～150℃的石蜡中，反应2～3小时，在本实施例中，石蜡温度为130℃，反应时间为2小时，形成一氧化物凝胶，此时的氧化物凝胶为固液混合态，具有粘度，便于后续的氧化物凝胶涂布制程。

s4氧化物凝胶涂布步骤，将所述氧化物凝胶装入涂布机台，在所述柔性基板的第二部、第三部及所述电极的上表面涂布所述氧化物凝胶，所述机台可采用coater机台，coater机台为常用于涂布pi或pr等有机光阻的涂布机台(参见图8)，所述氧化物凝胶具有良好的导电性，与所述电极相连后，保证所述薄膜晶体管层、所述电极及所述氧化物凝胶的电性连接。

s5弯折步骤，使用热压弯曲方法，弯折所述柔性基板，使得所述第三部平行于所述第一部，且所述第二部发生弯折。在弯折的过程中，由于所述氧化物凝胶质地柔软且有弹性，所以不易断裂。

s6烧结步骤，在一直通空气或氧气的烤炉中进行烧结，以300℃～500℃的温度烧结所述柔性基板0.5～1.5小时，在本实施例中，烧结温度为400℃，时间为1小时，形成氧化物凝胶层(参见图9)。

s7柔性电路板邦定步骤，邦定一柔性电路板至与所述第三部相对应的部分氧化物凝胶层，所述柔性电路板设有一集成电路单元，保证所述薄膜晶体管层、所述电极、所述氧化物凝胶层及所述柔性电路板的电性连接。

本实施例所述的显示面板的制备方法的技术效果在于，将现有技术中的金属导线改为凝胶质地的氧化物凝胶层，氧化物凝胶层具有良好的导电性。氧化物凝胶层的凝胶材质具有良好的弹性及缓冲性，被弯折时氧化物凝胶层的应力良好，不易出现电阻增大、氧化物凝胶层弯折部分断裂的现象，提高显示面板的良率。

实施例2

如图10所示，本实施例提供一种显示面板，包括：柔性基板1、薄膜晶体管层2、导电层、电极4以及柔性电路板5。

如图11所示，柔性基板1被分为依次连接的第一部11、第二部12及第三部13。其中，第一部11与第三部13相互平行，第二部12为弯折部。

薄膜晶体管层2贴附于柔性基板1的第一部12的上表面。

在本实施例中，所述导电层包括金属导线层32及氧化物凝胶层31。

金属导线层32贴附于柔性基板1的第二部12的外表面及第三部13的下表面，氧化物凝胶层31贴附于金属导线层32的外表面，且氧化物凝胶层31与第二部12相对应。

氧化物凝胶层31为凝胶质地的氧化铟锡薄膜，具有良好的导电性。当金属导线层的弯折部分发生断裂现象时，覆盖在所述金属导线层的上方的氧化物凝胶层可进行及时填充及覆盖，当所述氧化物凝胶层烧结成膜后，可形成良好的导电层，保证显示面板具有良好的导电性能，提高显示面板的良率。

电极4贴附于柔性基板1的第一部11的上表面，其一端电连接至薄膜晶体管层2，其另一端电连接至金属导线层32，保证薄膜晶体管层与导电层之间的电性连接。

柔性电路板5电连接至氧化物凝胶层31，且柔性电路板5设于柔性基板1的第三部13的一端，柔性电路板5的下表面设有集成电路单元51，构成柔性电路板、导电层与薄膜晶体管层的电性连接，保证显示面板的电路完整，以保证显示面板的显示效果。

本实施例所述的显示面板的技术效果在于，在现有技术中的金属导线层的外表面增加氧化物凝胶层，氧化物凝胶层具有良好的导电性能。当金属导线层的弯折部分发生断裂现象时，覆盖在所述金属导线层的上方的氧化物凝胶可进行及时填充及覆盖，也不会造成电阻过大的问题。当所述氧化物凝胶烧结成膜后，可形成良好的导电层，保证导电性能良好，增强导电层的应力，提高显示面板的良率。

如图12所示，本实施例还提供一种显示面板的制备方法，包括步骤s101～s108。

s101柔性基板设置步骤，提供一柔性基板，所述柔性基板被分为依次连接的第一部、第二部及第三部。

s102薄膜晶体管层及电极制备步骤，在所述柔性基板的第一部的上表面制备出一薄膜晶体管层及一电极，所述电极的一端电连接至所述薄膜晶体管层。

s103金属导线层制备步骤，在所述柔性基板的第二部及第三部上表面制备出一金属导线层，且电连接至所述电极(参见图13)，所述金属导线层与所述电极相连后，保证所述薄膜晶体管层、所述电极及所述金属导线层之间的电性连接。

s104氧化物凝胶制备步骤，制备出一氧化物凝胶，所述凝胶制备步骤包括如下步骤s141～s147(参见图14)。

s141第一反应液制备步骤，将硝酸铟溶液与乙酰丙酮溶液按摩尔比值1/50～1/65加入一容器内，在本实施例中所述硝酸铟溶液与所述乙酰丙酮溶液的摩尔比值优选为1：58，形成一第一反应液，即乙酰丙酮铟溶液。

s142加热步骤，将所述第一反应液放置于磁力搅拌器上，40℃～60℃的水浴加热搅拌1～2小时，在本实施例中采用50℃的水浴加热所述第一反应液，加快所述第一反应液制备步骤的反应速度。

s143第二反应液制备步骤，将四氯化锡溶液溶于乙醇溶液，形成一第二反应液，即四氯化锡乙醇溶液。

s144震荡步骤，超声波震荡所述第二反应液，震荡10～20分钟，在本实施例中震荡15分钟，使得所述第二反应液制备步骤均匀反应。

s145第三反应液制备步骤，在容器中倒入所述第一反应液、所述第二反应液及乙醇胺溶液，充分反应后形成第三反应液，其中，所述乙醇胺溶液为成膜促进剂。

s146氧化物溶胶制备步骤，在60℃～100℃的水浴中加热所述第三反应液，加热时间为20～40分钟，在本实施例中，水浴温度为80℃，加热时间为30分钟，得到氧化物溶胶。

s147氧化物凝胶形成步骤，将所述氧化物溶胶设于温度为100℃～150℃的石蜡中，反应2～3小时，在本实施例中，石蜡温度为130℃，反应时间为2小时，形成一氧化物凝胶，此时的氧化物凝胶为固液混合态，具有粘度，便于后续的氧化物凝胶涂布制程。

s105氧化物凝胶涂布步骤，将所述氧化物凝胶装入涂布机台，在所述金属导线层与所述第二部相对应部分的上表面涂布所述氧化物凝胶，所述机台可采用coater机台，coater机台为常用于涂布pi或pr等有机光阻的涂布机台(参见图15)。

s106弯折步骤，使用热压弯曲方法，弯折所述柔性基板，使得所述第三部平行于所述第一部，且所述第二部发生弯折。在弯折的过程中，所述金属导线层可能会发生断裂的现象，由于所述氧化物凝胶质地柔软且有粘度，所以，在所述金属导线层上方的氧化物凝胶正好填充及覆盖断裂的部分，所述氧化物凝胶具有良好的导电性，保证所述金属导线层及所述氧化物凝胶之间的电性连接。

s107烧结步骤，在一直通空气或氧气的烤炉中进行烧结，以300℃～500℃的温度烧结所述柔性基板0.5～1.5小时，在本实施例中，烧结温度为400℃，时间为1小时，形成氧化物凝胶层(参见图16)。

s108柔性电路板邦定步骤，邦定一柔性电路板至与所述第三部相对应的部分金属导线层，所述柔性电路板设有一集成电路单元，保证所述薄膜晶体管层、所述电极、所述金属导线层、所述氧化物凝胶层及所述柔性电路板的电性连接，使得显示面板具有良好的导电性能。

本实施例所述的显示面板的制备方法的技术效果在于，在现有显示面板的金属导线层的外侧面增加一氧化物凝胶层，所述氧化物凝胶层具有良好的导电性。当金属导线层的弯折部分发生断裂现象时，覆盖在所述金属导线层的上方的氧化物凝胶可进行及时填充及覆盖，当所述氧化物凝胶烧结成膜后，可形成良好的导电层，保证导电性能良好，增强导电层的应力，提高显示面板的良率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。