一种导线压接机的制作方法

本发明涉及电力施工技术领域，具体涉及一种用于电力架线施工导线接续管自动压接的导线压接机。

背景技术：

大截面导线由多根硬铝线和镀锌钢线组成，以多根镀锌钢线为芯，外部同心螺旋绞四层硬铝线，铝导体标称截面不小于800平方毫米。随着特高压工程的全面建设，大截面导线接续工艺应用普遍。

输电线路导地压接操作是一项重要隐蔽工程，压接质量直接影响后期电网线路长期安全运行。目前施工现场导线压接主要采用人工方式进行，从清洗、压前测量、画印、断线、穿管、压接及压后测量等全过程均为人工操作，压接质量完全取决于现场压接工人的技术水平及责任心，容易出现压后尺寸达不到要求，压接定位尺寸偏差过大、压后弯曲超差等质量问题，压接质量不易控制。

而且，在线路架线导线压接施工组作业中，通常需要一人操作液压泵站，另一人手动扶正压接管、导线，在压接完成一模后需要人工手动移动压接管，并根据经验控制压接重模长度，这就导致不同的操作人员压接时，移模和重模位置一致性较差，接续管压接质量难以控制。

另外，按照导线压接工艺要求，导线压接需要保压3-5s，在导线压接时，经常性的保压时间不足，导致导线压接接续对边距超差，不合格。

通过大量的压接试件的研究，并对出现的质量问题进行分析，发现压接过程中压接位置偏差是影响压接质量的很重要的因素，实际施工中通常是有经验压接工压接时校核压接位置，没有一种适用的装置进行限位。

针对上述已有技术状况，本发明申请人做了大量反复而有益的探索，最终产品取得了有效的成果，并且形成了下面将要介绍的技术方案。

技术实现要素：

为此，本发明提供了一种导线压接机，以解决现有技术中由于导线压接均采用人工进行而导致导线的压接效率和压接质量不高的问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种导线压接机，包括底架体以及分别设置在底架体上的线性导轨模块、压接模块和切剥线模块；其中，

所述线性导轨模块包括驱动电机和丝杆导轨，所述驱动电机的输出端与所述丝杆导轨相固接。

所述压接模块的底端与所述丝杆导轨相螺合，形成滚珠丝杆结构。

所述切剥线模块包括分别与压接模块相固接的切线模块和剥线模块，所述切线模块和剥线模块相线性对应设置。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：

进一步地，所述线性导轨模块还包括定位滑道，所述定位滑道设置在所述底架体上，且定位滑道与丝杆导轨相平行，所述压接模块的底端中间与丝杆导轨相螺接，形成滚珠丝杆结构，压接模块的底端两侧滑动设置在定位滑道上。

进一步地，所述驱动电机与所述丝杆导轨之间设有离合模块。

所述底架体上设有手动模块，所述手动模块与所述丝杆导轨在远离驱动电机的一端相固接。

进一步地，所述离合模块包括轴装定位块、导向杆、滑动配合块、弹簧、第一手动摇轮和传动臂，所述轴装定位块固接设置在所述驱动电机的输出端，所述驱动电机与丝杆导轨之间固接设有所述导向杆，所述滑动配合块滑动设置在导向杆上，且所述滑动配合块的一端与轴装定位块相限位配合，滑动配合块的另一端中心与丝杆导轨之间固接设有弹簧，所述第一手动摇轮转动设置在底架体上，且第一手动摇轮的连杆上固接设有两块传动臂，两块所述传动臂分别与所述滑动配合块的另一端两侧一一对应转动连接。

进一步地，所述手动模块包括第二手动摇轮，所述第二手动摇轮转动设置在底架体上，且第二手动摇轮与所述丝杆导轨在远离驱动电机的一端相固接。

进一步地，所述压接模块包括压接平台、限位块和压接钳，所述压接平台的底端中心与丝杆导轨相螺接，压接平台的底端两侧分别与定位滑道相滑动配合，所述压接平台的顶端固接设有压接液压缸以及设置在压接液压缸两侧的限位块。

所述压接钳包括压接架以及分别设置在压接架上的上钳体和下钳体，所述压接液压缸的输出端与下钳体相固接，所述上钳体与压接架相螺接固定。

进一步地，所述压接模块还包括开合支架，所述开合支架设有两个，且两个所述开合支架分别固接设置在底架体上位于所述压接平台的两端，所述开合支架的底端均固接设有支架立柱。

进一步地，所述切剥线模块包括切剥线平台以及分别固接设置在切剥线平台上的抱箍模块、剥线模块和切线模块，所述切剥线平台与所述压接平台相固接，所述抱箍模块、切线模块和剥线模块线性对应，所述抱箍模块为弧状夹体。

进一步地，所述剥线模块包括固定架、上剥刀、剥线液压缸、剥线传动轴以及下剥刀，所述固定架和剥线液压缸分别固接设置在所述切剥线平台上，所述剥线液压缸的输出端设有剥线传动轴，所述剥线传动轴上固接设有下剥刀，所述上剥刀固接设置在所述固定架上，所述上剥刀和所述下剥刀的刀刃部均开设有相对应的防切断槽刃。

进一步地，所述切线模块包括切线液压缸、切线传动轴、下切断刀以及上切断刀，所述切线液压缸固接设置在所述切剥线平台上，且切线液压缸的输出端设有所述切线传动轴，所述切线传动轴与所述下切断刀相固接；

所述切剥线平台上固接有切线固定架，所述切线固定架上设有上切断刀。

本发明具有如下优点：

1、该装置括能够有效实现根据线性导轨模块移动压接模块，找准导线的压接位置并自动压接，可以使导线压接质量和效率大幅提高；

2、通过离合模块可有效实现自动压接和手动压接状态的切换；

3、利用开合支架能有效实现对导线的前后支撑，确保导线压接的直线度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例的整体结构示意图；

图2为本发明实施例中离合模块与驱动电机的配装结构示意图；

图3为本发明实施例中切线模块与剥线模块的结构示意图；

图4为本发明实施例图1中a处的结构放大图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

控制模块1、电源模块2、支承立柱3、驱动电机4、轴装定位块41、导向杆42、离合模块5、滑动配合块51、弹簧52、第一手动摇轮6、传动臂61、丝杆导轨7、定位滑道8、压接平台9、限位块10、压接钳11、支架立柱12、第二手动摇轮13、开合支架14、切剥线平台15、抱箍模块16、剥线模块17、固定架171、上剥刀172、剥线液压缸173、剥线传动轴174、下剥刀175、切线模块18、切线液压缸181、切线传动轴182、下切断刀183、上切断刀184。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-4所示，本发明实施例提供了一种导线压接机，包括底架体以及分别设置在底架体上的线性导轨模块、离合模块5、手动模块、压接模块、切剥线模块、控制模块1和电源模块2，用以实现根据线性导轨模块移动压接模块，找准导线压接位置并自动压接，可使得导线压接质量和效率大幅提高，利用离合模块可实现自动压接和手动压接状态的切换。具体设置如下：

所述线性导轨模块包括驱动电机4、丝杆导轨7和定位滑道8，所述离合模块5设置在驱动电机4的输出端与丝杆导轨7之间，所述定位滑道8设置在底架体上，且定位滑道8与丝杆导轨7相平行，所述压接模块的底端中间与丝杆导轨7相螺接，形成滚珠丝杆结构，压接模块的底端两侧滑动设置在定位滑道8上，用以使压接模块可在驱动电机4带动丝杆导轨7的旋转丝杠作用下沿定位滑道8能够平稳地左右移动，从而实现导线压接时的自动移模作业。

所述手动模块包括第二手动摇轮13，所述第二手动摇轮13转动设置在底架体上，且第二手动摇轮13与丝杆导轨7相固接，用以利用离合模块5断开驱动电机4与丝杆导轨7之间的传动连接后，可通过第二手动摇轮13手动控制压接模块的左右移动，从而实现导线压接时的手动移模作业，灵活性高。

具体地，参考图1-2，所述离合模块5包括轴装定位块41、导向杆42、滑动配合块51、弹簧52、第一手动摇轮6和传动臂61，所述轴装定位块41固接设置在所述驱动电机4的输出端，所述驱动电机4与丝杆导轨7之间固接设有所述导向杆42，所述滑动配合块51滑动设置在导向杆42上，且所述滑动配合块51的一端与轴装定位块41相限位配合，滑动配合块51的另一端中心与丝杆导轨7之间固接设有弹簧52，所述第一手动摇轮6转动设置在底架体上，且第一手动摇轮6的连杆上固接设有两块传动臂61，两块所述传动臂61分别与所述滑动配合块51的另一端两侧一一对应转动连接，用以通过转动第一手动摇轮6使得传动臂61带动滑动配合块51脱离驱动电机4上的轴装定位块41，可在控制模块1故障或电源不足时可断开连接，实现手动压接。

所述压接模块包括压接平台9、限位块10、压接钳11以及开合支架14，所述压接平台9的底端中心与丝杆导轨7相螺接，压接平台9的底端两侧分别与定位滑道8相滑动配合，所述压接平台9的顶端固接设有压接液压缸以及设置在压接液压缸的两侧用于提高缸体稳定性的限位块10，所述压接钳11包括压接架以及分别设置在压接架上的上钳体和下钳体，所述压接液压缸的输出端与下钳体相固接，所述上钳体与压接架相螺接固定，用以利用压接液压缸提供的压紧力，实现完成对导线接续管的压接。

优选地，所述开合支架14设有两个，且两个所述开合支架14分别固接设置在底架体上位于所述压接平台9的两端，所述开合支架14的底端均固接设有支架立柱12，用以使开合支架14的高度与压接钳11一致，开合支架14采用弧状夹体，能有效实现对导线的前后支撑，确保导线压接的直线度。

参考图1、3-4，所述切剥线模块包括切剥线平台15以及分别固接设置在切剥线平台15上的抱箍模块16、剥线模块17和切线模块18，所述切剥线平台15固接设置在所述压接平台9上，所述抱箍模块16采用弧状夹体，用以对导线进行切剥前的定位。

所述剥线模块17包括固定架171、上剥刀172、剥线液压缸173、剥线传动轴174以及下剥刀175，所述固定架171和剥线液压缸173分别固接设置在所述切剥线平台15上，所述剥线液压缸173的输出端设有剥线传动轴174，所述剥线传动轴174上固接设有下剥刀175，所述上剥刀172固接设置在所述固定架171上，所述上剥刀172和所述下剥刀175的刀刃部均开设有防切断槽刃，用以利用防切断槽刃使得上剥刀172和下剥刀175相互配合后可有效环切大截面导线的线皮，人工劳动量小、效率高。

所述切线模块18包括切线液压缸181、切线传动轴182、下切断刀183以及上切断刀184，所述切线液压缸181固接设置在所述切剥线平台15上，且切线液压缸181的输出端设有所述切线传动轴182，所述切线传动轴182与所述下切断刀183相固接，所述切剥线平台15上还固接有切线固定架，所述切线固定架上固接有上切断刀184，用以利用下切断刀183和上切断刀184的对应配合作用直接切断导线，切线效率高，提高了设备的实用性。

所述控制模块1与底架体之间还固接设有支承立柱3，用以提升控制模块1的高度更便于人工控制。

需要说明的是，所述控制模块1与电源模块2相电连接，所述控制模块1采用型号为stm32的微控制器，且控制模块1的输出端电连接有型号为g5rl-1a-e的继电器模块，所述继电器模块的输出端分别与所述驱动电机4、压接液压缸、剥线液压缸173和切线液压缸181相电连接，所述控制模块1还电连接有触控显示模块。

所述驱动电机4采用型号为ts1983n146e5的伺服电机，所述压接液压缸、剥线液压缸173和切线液压缸181均采用hob40的液压缸。

该装置的使用过程如下：

使用时，主要用于输电线路导线结合导线接续管的压接作业，其中导线接续管包括钢管和铝管的压接。

压接前首先将清洗、复测后的多个压接钢管依次套穿至导线上，将导线人为放置在压接平台9上，确认导线压接钢管的放置位置；然后将导线通过左右的开合支架14分别夹紧，通过控制模块1启动压接液压缸，使得压接平台9上的压接钳11工作即可实现对其中一块压接钢管的自动压接；

进而通过第二手动摇轮13手动控制或通过驱动电机4自动控制压接平台9带动压接钳11在定位滑道8上滑动，并分别对剩余的压接钢管进行压接。

钢管压接完成后，通过螺栓卸掉上钳体，抬出带有钢管导线进行铝管穿管，穿好后按照要求再次放置导线至压接位置，做好压接准备，进而通过控制模块1再次启动压接液压缸，即可实现导线铝管的自动压接。

切剥线时，先将导线设置在抱箍模块16上，利用上剥刀172与下剥刀175之间的配合作用剪断导线的外皮，进而利用上切断刀184和下切断刀183的配合夹紧切断部分的导线，用外力抽拉导线使切割部分的导线外皮剥下，即可。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。