一种大容量电池顶盖组件的制作方法

本实用新型属于动力电池领域，涉及一种大容量电池顶盖组件。

背景技术：

随着行业内对能量密度提高的要求，除了对新材料的研究之外，在现有的材料基础上，对结构的优化也是一种不错的选择，其中电芯外形尺寸的做大，就是一种较优的方案。

电芯在做大后，体积重量都相应增大，为了满足导电电流的要求，连接片也变得很厚，对激光焊接和超声波焊接是一种挑战，同时电芯在做大后，工序中减少搬运次数也是必要的。

其中专利申请号为cn201820702352.5的实用新型专利公开了一种电池顶盖组件，该电池顶盖组件设有注液孔，注液孔为顶口直径大于底口直径的台阶孔，在注液时，注液孔的底端口与注液嘴紧密接触，利于注液，同时注液孔顶端口不接触注液嘴，防止电解液的污染，对注液孔密封钉焊接优率有很大改善，同时在顶盖上设有防爆阀，在电池发生内燃时，压力增大，及时通过防爆阀爆破排气，起到安全保护作用，并且在爆破前不会有漏气现象。但是该电池顶盖片在设计时没有考虑到当电池容量做大后，电芯需要做大，此时体积重量都相应增大，进而造成连接片也变得很厚，提高了搬运次数的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种大容量电池顶盖组件，把pp膜先套在顶盖极柱上，在后段中包pp膜工序前，提前放置pp膜，保证在不搬运电芯情况下完成该工序，减少搬运次数。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

一种大容量电池顶盖组件，包括顶盖片，顶盖片的表面左右两侧分别设有负螺纹极柱和正螺纹极柱，顶盖负螺纹极柱和正螺纹极柱底部均焊接有连接片，其中连接片从上到下包括工字型连接片和平面型连接片，平面型连接片焊接固定在负螺纹极柱和正螺纹极柱底部，同时工字型连接片焊接固定在平面型连接片的表面。

进一步地，顶盖负螺纹极柱和正螺纹极柱底部均套设有pp膜，pp膜位于顶盖片与平面型连接片之间。

进一步地，焊接方式采用激光焊接或超声波焊接。

进一步地，工字型连接片包括焊接片，焊接片的一端垂直向上折弯形成支撑片，支撑片的顶端垂直折弯形成呈水平分布的顶片，其中焊接片的表面开有若干腰形孔，焊接片与平面型连接片的表面焊接固定。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型在后段中包pp膜工序前，提前放置pp膜，保证在不搬运电芯情况下完成该工序，减少搬运次数。

2、本实用新型在焊接过程中穿过腰形孔进入到平面型连接片的表面将平面型连接片焊接在极柱上，进而能够实现不移动平面型连接片保持平面型连接片和工字型连接片之间位置一定的情况下进行有效的焊接。

3、本实用新型通过支撑片的支撑使得顶片的位置提高，进而增大了顶片表面与平面型连接片底面之间的厚度间距，能够满足大容量电池大电流对连接片厚度的要求，同时由于工字型连接片的设计，即实现了厚度要求，也减轻了重量，避免了直接使用平面型连接片进行固定时整体厚度达到时中重量较大的情况，解决了大容量电池大电流对连接片厚度的要求。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型大容量电池顶盖组件结构示意图；

图2为图1的局部结构俯视图；

图3为图2中a-a方向的剖视图；

图4为电池顶盖组件的仰视图；

图5为图3中的局部放大图；

图6为密封胶钉结构示意图；

图7为大容量电池顶盖组件结构示意图；

图8为套设pp膜后大容量电池顶盖组件结构示意图；

图9为工字型连接片结构示意图；

图10为平面型连接片结构示意图。

具体实施方式

一种大容量电池顶盖组件，如图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，包括顶盖片1，顶盖片1的表面左右两侧分别设有负螺纹极柱4和正螺纹极柱5，负螺纹极柱4和正螺纹极柱5采用橡胶包胶形式将其固定在顶盖片1上，并内置密封圈，防止漏气，电解液析出现象；负螺纹极柱4和正螺纹极柱5用于做电池pack，软连接片焊接时，起到固定软连接片作用，或者在pack充放电流不够大时，直接将软连接片固定在螺纹孔上即可；

顶盖片1的表面位于负螺纹极柱4一侧设有防爆阀2，电池发生内燃时，压力增大，及时通过防爆阀2爆破排气，起到安全保护作用，但在爆破前不会有漏气现象；

顶盖片1的表面位于防爆阀2和正螺纹极柱5之间设有注液孔3，注液孔3为台阶口，注液孔3的顶端口直径为底端口直径的3-5倍，在注液时，注液孔3的底端口与注液嘴紧密接触，利于注液，同时注液孔3顶端口不接触注液嘴，防止电解液的污染，对注液孔3密封钉焊接优率有很大改善；注液孔3中过盈配合安装有密封胶钉7，密封胶钉7包括密封柱71和挡台72，密封柱71为圆锥台结构并且与注液孔3过盈配合，在注液完成后，抽负压，然后将所述密封胶钉7插在注液孔3中，起到负压保压作用，对裸电芯对电解液的充分吸收起到很大作用，从而对提高容量有很大帮助；

顶盖片1的底面左右两侧固定有两个相对设置的顶支架6，顶支架6为塑胶件，采用两个塑胶件机械固定在顶盖片1的底面，区别于直接在顶盖片1上注塑成型，变形大，直接固定塑胶件支架变形小，可以避免裸电芯极耳与铝壳接触，发生内部短路；

如图7、图8、图9和图10所示，顶盖负螺纹极柱4和正螺纹极柱5底部均套设有pp膜10，其中pp膜10的表面开有与顶盖负螺纹极柱4和正螺纹极柱5相配合的套设孔，pp膜10直接通过顶盖负螺纹极柱4和正螺纹极柱5底部穿过套设孔套设在顶盖负螺纹极柱4和正螺纹极柱5底部之间，然后进行后段包pp膜工序，提前放置pp膜，保证在不搬运电芯情况下完成该工序，减少搬运次数，减少工时，减少搬运对电芯损害风险；

后段包pp膜工序，提前放置pp膜，即裸电芯装配工序包括：超声波焊接极耳-激光焊接连接片-包pp膜等工序，提前放置pp膜，即在激光焊接连接片工序放置pp膜，激光焊接后流转到包pp膜工序，不用更换夹具，直接包扎提前放置好的pp膜即可，减少了一次裸电芯搬运；

顶盖负螺纹极柱4和正螺纹极柱5底部均焊接有连接片，其中连接片从上到下包括工字型连接片8和平面型连接片9，平面型连接片9焊接固定在负螺纹极柱4和正螺纹极柱5底部，在焊接平面型连接片9前，先将pp膜套设在顶盖负螺纹极柱4和正螺纹极柱5底部，负螺纹极柱4和正螺纹极柱5从pp膜表面的套设孔中伸出，然后再将平面型连接片9压在极柱的底面上，接着进行焊接，同时工字型连接片8焊接固定在平面型连接片9的表面；通过工字型连接片8和平面型连接片9的焊接实现对pp膜的固定，pp膜位于顶盖片与平面型连接片之间；

焊接方式可以采用激光焊接或超声波焊接；

工字型连接片8包括焊接片81，焊接片81的一端垂直向上折弯形成支撑片82，支撑片82的顶端垂直折弯形成呈水平分布的顶片83，其中焊接片81的表面开有若干腰形孔84，焊接片81与平面型连接片9的表面焊接固定；在安装时，首先将平面型连接片9放置在负螺纹极柱4和正螺纹极柱5的底面，然后将工字型连接片8的焊接片81放置在平面型连接片9的表面，并且保持焊接片81的侧壁与平面型连接片9侧壁在同一水平面内，工字型连接片8和平面型连接片9的位置调节完成后，首次将焊接装置的焊接头穿过腰形孔84进入到平面型连接片9的表面将平面型连接片9焊接在极柱上，进而能够实现不移动平面型连接片9保持平面型连接片9和工字型连接片8之间位置一定的情况下进行有效的焊接，然后再将焊接片81表面非腰形孔84的位置焊接在平面型连接片9的表面，实现两层连接片之间的焊接，由于支撑片82的支撑使得顶片83的位置提高，进而增大了顶片83表面与平面型连接片9底面之间的厚度间距，能够满足大容量电池大电流对连接片厚度的要求，同时由于工字型连接片8的设计，即实现了厚度要求，也减轻了重量，避免了直接使用平面型连接片进行固定时整体厚度达到时中重量较大的情况。

以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。