电池盖板及电池组件的制作方法

本实用新型涉及锂离子电池领域，更具体地，涉及一种用于锂离子电池的电池盖板及电池组件。

背景技术：

锂离子电池因其诸多优势得到了广泛的关注，锂离子电池不仅可以作为各种便携式设备的动力源，还可以作为混合动力车和纯电动车的核心部件之一，其安全性能日益为汽车厂家和电池厂家所重视。随着行业发展，人们越来越重视到锂电池的使用安全性、制作方便性以及成本可控性。

由于电池盖板需要有防水、绝缘、防爆等安全指标，目前现有的锂电池盖板上集成了过多的组件，造成电池盖板结构复杂，导致电池盖板结构和制造工艺较为复杂，且存在电解液泄露风险以及制造成本较高的缺点。

因此需要提出一种结构简单、易于制作、加工成本低、安全性更高的电池盖板。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种电池盖板，实现结构简单、易于制作、加工成本低、安全性更高。

为实现上述目的，本实用新型提出了一种电池盖板，包括：

基板，所述基板设有贯穿所述基板上表面和下表面的防爆孔和注液孔；

防爆阀，所述防爆阀设于所述防爆孔中；

注液孔盖，所述注液孔盖与所述注液孔密封连接。

可选地，所述注液孔包括凹槽和透孔，所述凹槽形成于所述基板的所述上表面，所述透孔贯穿所述凹槽的底壁和所述基板的下表面，其中所述透孔的直径为1mm至10mm。

可选地，所述注液孔盖包括与所述凹槽配合的盖帽和与所述透孔配合的孔塞，所述盖帽的一侧表面为粘接面，所述孔塞设置于所述粘接面。

可选地，所述粘接面与所述凹槽通过密封胶粘接。

可选地，所述防爆阀为片状且与所述基板通过注塑工艺一体成型，所述防爆阀的边缘嵌设于所述防爆孔的侧壁中。

可选地，所述防爆阀的上表面设有刻痕，所述刻痕的深度为0.1mm至2mm。

可选地，所述防爆阀设有保护膜，所述保护膜与所述防爆阀的上表面粘接。

可选地，所述基板的厚度为厚度为0.5mm至10mm，所述防爆阀的厚度为0.5mm至2mm。

可选地，所述基板、所述注液孔盖的材质为聚丙烯或聚乙烯。

可选地，所述防爆阀的材质为聚丙烯、聚乙烯或金属，所述金属包括铝、铜、镍中的至少一种。

本实用新型还提出了一种电池组件，包括：电池壳体、两个用于电极引出的极柱以及以上所述的电池盖板；所述电池壳体具有底壁和侧壁，所述侧壁在所述电池壳体的顶部形成与所述电池盖板配合的开口；所述电池盖板与所述开口密封连接，所述电池壳体与所述电池盖板围成密闭的空腔，所述空腔用于盛放电解液；所述极柱设置于所述侧壁的顶部，所述极柱贯穿所述侧壁并与所述侧壁密封连接。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型的一种电池盖板通过在基板上仅设置防爆孔和注液孔，防爆阀和注液孔盖分别与防爆孔和注液孔密封连接，实现电池盖板的简单结构，易于制作，加工成本低，泄露风险小，使用更安全。

进一步地，注液孔及防爆阀结构简单进一步简化了电池盖板的结构，从而降低制造难度和生产成本，防爆阀和基板通过注塑工艺一体成型，简化连接结构的同时实现密封效果，通过在防爆阀表面设置刻痕能够加强电池防爆的灵敏度，使用更加安全。

(2)本实用新型的一种电池组件与传统电池组件相比，将较为复杂的电池电极引出结构(极柱)设置在电池壳体的侧壁上部，简化了电池盖板的结构，极柱在壳体上的安装区域相较于电池盖板可选择性更多且更加便于安装，避免了电池盖板上集成过多相关组件，使得电池盖板的结构更加简洁、易于制作，降低了电池组件整体的制造难度，能够提高生产效率且有益于节约成本。

本实用新型的装置具有其它的特性和优点，这些特性和优点从并入本文中的附图和随后的具体实施方式中将是显而易见的，或者将在并入本文中的附图和随后的具体实施方式中进行详细陈述，这些附图和具体实施方式共同用于解释本实用新型的特定原理。

附图说明

通过结合附图对本实用新型示例性实施例进行更详细的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，在本实用新型示例性实施例中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的一种电池盖板的结构示意图。

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的注液孔盖的示意图。

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的一种电池组件示意图。

附图标记说明：

1、基板；2、注液孔；3、防爆阀；4、注液孔盖；5、保护膜；6、盖帽；7、孔塞；8、防爆孔；9、凹槽；10、透孔；11、刻痕；12、壳体；13、极柱；100、电池盖板；200、电池组件。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本实用新型。虽然附图中显示了本实用新型的优选实施例，然而应该理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了使本实用新型更加透彻和完整，并且能够将本实用新型的范围完整地传达给本领域的技术人员。

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的一种电池盖板的结构示意图，如图1所示，电池盖板100包括：

基板1，所述基板1设有贯穿所述基板1上表面和下表面的防爆孔8和注液孔2；防爆阀3，所述防爆阀3设于所述防爆孔8中；注液孔盖4，所述注液孔盖4与所述注液孔2密封连接。

具体地，在基板1上只设置一个用于安装防爆阀3的防爆孔8和一个用于注入电解液的注液孔2，能够满足动力电池组的防爆和注入电解液的需求，在电池注液完成后通过注液孔盖4能够对注液孔2进行密封防止电解液泄漏，该电池盖板的结构简单，易于制作且加工成本低。

在一个示例中，所述注液孔2包括凹槽9和透孔10，所述凹槽9形成于所述基板1的所述上表面，所述透孔10贯穿所述凹槽9的底壁和所述基板1的下表面，其中所述透孔10的直径为1mm至10mm。

具体地，注液孔2在基板1的上表面形成有凹槽9，凹槽9的底部和基板1的下表面之间形成透孔10，通过透孔10能够向动力电池(锂电池)注入电解液。本实施例中的凹槽9和透孔10均为圆形，且透孔10与凹槽9为同心圆。

在一个示例中，所述注液孔盖4包括与所述凹槽9配合的盖帽6和与所述透孔10配合的孔塞7，所述盖帽6的一侧表面为粘接面，所述孔塞7设置于所述粘接面。

具体地，注液孔盖4的盖帽6和孔塞7分别与注液孔2的凹槽9和透孔10相配合能够将注液孔2封盖住。本实施例中的注液孔盖4的盖帽6和孔塞7对应的同样为圆形，且孔塞7位于盖帽6粘接面的中心位置。

在一个示例中，所述粘接面与所述凹槽9通过密封胶粘接。

具体地，可以通过在粘接面涂覆密封胶，在电池注液完成后，将注液孔盖4盖在注液孔2上，通过盖帽6的粘接面(即下表面)与凹槽9粘接固定，保证注液孔2和注液孔盖4之间的密封性和牢固性，避免电解液泄漏。可选地，在盖帽6和凹槽9粘接后，还可以通过激光焊接对盖帽6侧壁和凹槽9侧壁的连接处(盖帽6和凹槽9在基板1表面形成的缝隙处)进行加固，也可以不使用密封胶，直接对盖帽6和凹槽9进行激光焊接进行加固密封。同时，盖帽6的厚度应等于凹槽9的深度，以此在保证注液孔盖4的强度的同时还能保证基板1上表面的平整度且便于安装和密封连接。

本实施例中，所述防爆阀3为片状且与所述基板1通过注塑工艺一体成型，所述防爆阀3的边缘嵌设于所述防爆孔8的侧壁中。

具体地，防爆阀3具有一定的透气性和防水性，能够在电池正常工作时保证电池壳体内外的气压平衡，当在电池工作异常产生气体导致电池内部或壳体中压力过大时及时排出气体，防止电池气压过高导致的爆炸。本实施例中的防爆阀3为矩形的膜片结构且与基板1一体注塑成型，能够使基板1上防爆孔8的边缘包裹住防爆阀3的边缘，有效保证了防爆阀3和基板1之间的牢固性，能够提升防爆阀3的安全效果。在本实用新型的其他实施例中，防爆阀3也可以采用其他类型或型号，本领域技术人员可以根据电池的防水等级、透气量、防爆压力、温度范围等具体需求自行选择防爆阀3的种类，此处不再赘述。

在一个示例中，所述防爆阀3的上表面设有刻痕11，所述刻痕11的深度为0.1mm至2mm。具体地，如图1所示，本实施例中的防爆阀3上表面设有一定深度的两个交叉的刻痕11，刻痕11的深度不应超过防爆阀3的厚度，刻痕11的设置能够提高防爆阀3的灵敏度，当电池异常导致壳体内短时间产生大量气体且压力过大时，防爆阀3能够快速的从刻痕11处裂开，及时排出气体，避免爆炸。在本实用新型的其他实施例中，防爆阀3也可以不设置刻痕11，本领域技术人员根据实际需求选择是否需要设置刻痕11。

在一个示例中，所述防爆阀3设有保护膜5，所述保护膜5与所述防爆阀3的上表面粘接。具体地，在防爆阀3的上表面设置保护膜5能够避免防爆阀3被污染或被外力损坏，保证防爆阀3的安全可靠。在本实用新型的其他实施例中，也可以不设置保护膜5，本领域技术人员可以根据驱动电池的具体安装环境选择是否设置保护膜5。

在一个示例中，所述基板1的厚度为厚度为0.5mm至10mm，所述防爆阀3的厚度为0.5mm至2mm。具体地，防爆阀3的厚度应小于基板1的厚度，可以根据实际需求选择防爆阀3和基板1的厚度比例。

在一个示例中，所述基板1、所述注液孔盖4的材质为聚丙烯或聚乙烯。具体地，采用聚丙烯或聚乙烯材质制作的基板1和注液孔盖4能够有效保证电池盖板的绝缘性并提高对电解液的耐腐蚀性。

在一个示例中，所述防爆阀3的材质为聚丙烯、聚乙烯或金属，所述金属包括铝、铜、镍中的至少一种。具体地，防爆阀的材质可以为塑料或金属，塑料为聚丙烯、聚乙烯等，金属可以为铝、铜、镍及其合金，本领域技术人员可以根据实际的防爆等级需求选择防爆的材质为金属或塑料，此处不再赘述。

上述实施例通过在基板1上仅设置防爆孔8和注液孔2，防爆阀3和注液孔盖4分别与防爆孔8和注液孔2密封连接，实现电池盖板的简单结构，易于制作，加工成本低，与传统电池盖板相比，免去了较为复杂的电池电极引出结构，且泄露风险小，使用更安全。注液孔2及防爆阀3结构简单进一步简化了电池盖板的结构，从而降低制造难度和生产成本，防爆阀3和基板1通过注塑工艺一体成型，简化连接结构的同时实现密封效果，通过在防爆阀3表面设置刻痕能够加强电池防爆的灵敏度，使用更加安全。

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的一种电池组件示意图，该电池组件200包括：电池壳体12、两个用于电极引出的极柱13以及以上所述的电池盖板100；所述电池壳体12具有底壁和侧壁，所述侧壁在所述电池壳体12的顶部形成与所述电池盖板100配合的开口；所述电池盖板100与所述开口密封连接，所述电池壳体12与所述电池盖100板围成密闭的空腔，所述空腔用于盛放电解液；所述极柱13设置于所述侧壁的顶部，所述极柱13贯穿所述侧壁并与所述侧壁密封连接。

具体地，相较于现有电池组件，本实施例中的电池组件200将用于电池电极引出的极柱(两个分别引出电池的正负极)设置在电池壳体12的侧壁上部，电池壳体12的空间较大，因此将电池电极引出的极柱安装在壳体12上相较于安装在电池盖板100上的安装区域可选择性更多且更加便于安装，避免了电池盖板上100集成过多相关组件，使得电池盖板100的结构更加简洁、易于制作，使得电池组件200整体的制造难度下降。具体实施时，电池壳体13与极柱12以相互绝缘的方式装配，在壳体12侧壁顶部打孔并将极柱12具有限位结构的一端置于壳体12内侧，另一端通过铆压的方式，使壳体13的侧壁在极柱的轴向上被固定，也可以直接将极柱12与电池壳体13一体注塑成型，使极柱12固定在电池壳体13的侧壁上。参考图3，本实施例中的两个极柱13为双侧出极方式，分别设置在电池壳体12中距离相对较远的两个侧壁上，能够有效避免电极内部短路情况的发生，且较为容易实现。在本实用新型的其他实施例中，也可以将极柱13设置在电池壳体12的其他适当位置，例如两个极柱13为单侧出极方式，即两个极柱13在电池壳体12的同一个侧壁上出极，本领域人员可根据实际需求选择极柱13的出极位置，此处不再赘述。

以上已经描述了本实用新型的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。