一种改良结构的极板式锂电池盖板的制作方法

本实用新型属于锂电池构件技术领域，具体涉及一种改良结构的极板式锂电池盖板。

背景技术：

2019年诺贝尔化学奖授予美国固体物理学家约翰·古迪纳夫、斯坦利·惠廷厄姆和日本化学家吉野彰，以表彰他们在锂电池领域的贡献。毫无疑问锂电池开创了新的储能革命并为全世界提供着电力，从智能手机到电动汽车，锂电池已经无处不在，它为日益紧密相连的世界扫平了障碍。与其他商业化的可充放电池相比，锂电池具有能量密度高、循环寿命长、工作温度范围宽和安全可靠等优点。

如业界所知，锂电池由壳体、设在内的锂电池芯（由隔膜绝缘分隔的复数枚正、负极片构成）和盖板构成。极板式锂电池盖板是相对于极柱式锂电池盖板而言的，锂电池盖板是锂电池的结构体系中的一个重要的组成部分并且在壳体的壳腔公开的中国专利中不乏见诸，略以列举的有cn203721782u(动力锂电池盖板)、cn203871392u（一体化高铆接式锂电池盖板）、cn104466043a（一种极柱式锂电池盖板及使用该盖板的极柱式锂电池）和cn105810857a（一种锂电池上盖组件），典型的如cn205921002u提供的“结构改进的极板型锂电池盖板”等等。

为了进一步优化锂电池盖板的结构，提高市场竞争力，业界做了一些尝试。现有市面上的极板式锂电池盖板，包括有盖板本体；设置于盖板本体背对锂电池壳体一侧的泄压防爆机构；固定在盖板本体左、右两端的正、负极板；设置在盖板本体下方左、右两端的正、负极板电极引片，正、负极板电极引片通过正、负极板电极引片电连接柱与正、负极板电气导通；在盖板本体和正、负极板电极引片之间设置有绝缘垫板。该现有技术的技术要点在于：在盖板本体的长度方向的中部位置开设有防爆孔，在防爆孔的位置设置有阀膜并且在对应于阀膜的上方设置有防护膜，阀膜和保护盖板之间空间形成泄压室，当锂电池的壳腔内的压力超过设定值时，阀膜爆裂而泄压，以避免锂电池整体爆炸而产生安全事故。但是该现有技术的技术方案存在以下缺点：其一，由于位于盖板本体下方的正、负极板电极引片通过正、负极板电极引片电连接柱实现与正、负极板之间的电气导通，而正、负极板电极引片与正、负极板电极引片电连接柱焊接固定，因而一方面正、负极板电极引片的定位可靠性往往难以保障并且正、负极板电极引片与正、负极板之间电气连接效果存在欠缺，另一方面在焊接的过程中需要用到专业的焊接设备和焊接材料，造成生产成本过高；其二，在将锂电池与相邻锂电池串联连接时，通常只能通过焊接的方式将正、负极板与相邻锂电池的正、负极板实现电气连接，并且在电气连接完成后更需将正、负极板上的焊接材料刮去，因而使得锂电池串联连接步骤相当繁琐以及造成盖板正、负极板的损伤并有失经济性；其三，由于盖板本体为整体的一体式封闭结构,因而对锂电池壳体的壳腔内注入电解液的操作时造成不便。

针对上述已有技术，有必要加以改进，为此本申请人作了有益的设计，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

技术实现要素：

本实用新型的任务在于提供一种有助于改善正、负极板电极引片的定位稳定性以及正、负极板电极引片与正、负极板的结合牢固性而得以保障正、负极板电极引片与正、负极板之间的电气连接效果同时减少生产成本、有利于在无需焊接的状态下简化与相邻锂电池串联连接的步骤而得以保证串联连接的可靠性并提高经济性、有益于在盖板本体保持于锂电池壳体的状态下向壳体内依需注入电解液而得以体现注液的便捷性、有便于快速直观地发现泄压防爆机构是否出现破损等问题而得以保障检测维修的便利性的改良结构的极板式锂电池盖板。

本实用新型的任务是这样来完成的，一种改良结构的极板式锂电池盖板，包括一盖板本体，在该盖板本体的长度方向开设有一泄压防爆孔，该泄压防爆孔贯穿盖板本体的厚度方向；一泄压防爆机构，该泄压防爆机构在对应于所述泄压防爆孔的位置设置于盖板本体在使用状态下背对锂电池壳体的一侧；一正极板和一负极板，正极板在与所述盖板本体之间保持电气绝缘的状态下设置在盖板本体的左端上方，负极板同样在与所述盖板本体之间保持电气绝缘的状态下设置在盖板本体的右端上方；在盖板本体的下方设置有一绝缘垫板机构，一正极板电极引片和一负极板电极引片，正极板电极引片设置在绝缘垫板机构的左端下方，负极板电极引片设置在绝缘垫板机构的右端下方；绝缘垫板机构包括有一绝缘托板，一正极板引片补强固定板和一负极板引片补强固定板；其中：所述正极板的结构与所述负极板的结构相同并且所述正极板电极引片的结构和所述负极板电极引片的结构相同；在所述正极板和所述盖板本体之间注塑结合有一用于将正极板和盖板本体之间形成电气绝缘状态的正极板绝缘隔套，同时在所述负极板和所述盖板本体之间注塑结合有一用于将负极板和盖板本体之间形成电气绝缘状态的负极板绝缘隔套；其特征在于：所述的正极板电极引片、正极板引片补强固定板、绝缘托板、盖板本体、正极板绝缘隔套和正极板之间通过至少一第一铆钉ⅰ连接固定并且使正极板电极引片与正极板之间形成电气导通的关系；同样地，所述的负极板电极引片、负极板引片补强固定板、绝缘托板、盖板本体、负极板绝缘隔套和负极板之间通过至少一第二铆钉ⅱ连接固定并且使负极板电极引片与负极板之间形成电气导通的关系；在所述正极板的长度方向上开设有一正极板螺纹孔，该正极板螺纹孔贯穿正极板的厚度方向，在所述负极板的长度方向上开设有一负极板螺纹孔，该负极板螺纹孔贯穿负极板的厚度方向。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述的盖板本体上开设有一贯穿盖板本体厚度方向的用于向锂电池壳体的壳腔内引入电解液的注液孔，在盖板本体朝向下的一侧的四周边缘部位上构成有一锂电池壳体配合台阶槽，该锂电池壳体配合台阶槽的宽度与锂电池壳体的壁厚相适应。

在本实用新型的另一个具体实施例中，所述的盖板本体上并且围绕所述泄压防爆孔的圆周方向构成有一泄压防爆机构安装腔，所述的泄压防爆机构在对应于泄压防爆孔的状态下与泄压防爆机构安装腔固定；泄压防爆机构包括一防爆片和一防爆片保护膜，在该防爆片的中央位置构成有一防爆片承压腔，该防爆片承压腔呈半球状并且正对于所述的泄压防爆孔，防爆片的四周边缘部位与所述的泄压防爆机构安装腔的腔底壁焊固，防爆片保护膜设置在对应于防爆片的上方位置并且防爆片保护膜的下表面与盖板本体的朝向上的一侧表面贴合。

在本实用新型的又一个具体实施例中，所述的防爆片为铝箔，所述防爆片保护膜的材质为塑料并呈透明状态。

在本实用新型的再一个具体实施例中，在所述正极板上开设有至少一正极板铆固孔ⅰ，在所述正极板绝缘隔套上并且在对应于正极板铆固孔ⅰ的位置各开设有一正极板绝缘隔套铆固孔ⅱ，在所述盖板本体上并且在对应于正极板绝缘隔套铆固孔ⅱ的位置各开设有一盖板本体正极板铆固孔ⅲ，在所述绝缘托板上并且在对应于盖板本体正极板铆固孔ⅲ的位置各开设有一绝缘托板正极板铆固孔ⅳ，在所述正极板引片补强固定板上并且在对应于绝缘托板正极板铆固孔ⅳ的位置开各设有一正极板引片补强固定板铆固孔ⅴ，在所述正极板电极引片上并且在对应于正极板引片补强固定板铆固孔ⅴ的位置各开设有一正极板电极引片铆固孔ⅵ，一第一铆钉ⅰ在依次穿过对应的正极板电极引片铆固孔ⅵ、正极板引片补强固定板铆固孔ⅴ、绝缘托板正极板铆固孔ⅳ、盖板本体正极板铆固孔ⅲ、正极板绝缘隔套铆固孔ⅱ、正极板铆固孔ⅰ后，将所述的正极板电极引片、正极板引片补强固定板、绝缘托板、盖板本体、正极板绝缘隔套和正极板铆固成为一体结构并且使正极板电极引片与正极板之间形成电气导通的关系；同样地，在所述负极板上开设有至少一负极板铆固孔一，在所述负极板绝缘隔套上并且在对应于负极板铆固孔一的位置各开设有一负极板绝缘隔套铆固孔二，在所述盖板本体上并且在对应于负极板绝缘隔套铆固孔二的位置各开设有一盖板本体负极板铆固孔三，在所述绝缘托板上并且在对应于盖板本体负极板铆固孔三的位置各开设有一绝缘托板负极板铆固孔四，在所述负极板引片补强固定板上并且在对应于绝缘托板负极板铆固孔四的位置各开设有一负极板引片补强固定板铆固孔五，在所述的负极板电极引片上并且在对应于负极板引片补强固定板铆固孔五的位置各开设有一负极板电极引片铆固孔六，一第二铆钉ⅱ在依次穿过对应的负极板电极引片铆固孔六、负极板引片补强固定板铆固孔五、绝缘托板负极板铆固孔四、盖板本体负极板铆固孔三、负极板绝缘隔套铆固孔二、负极板铆固孔一后，将所述的负极板电极引片、负极板引片补强固定板、绝缘托板、盖板本体、负极板绝缘隔套和负极板铆固成为一体结构并且使负极板电极引片与负极板之间形成电气导通的关系。

在本实用新型的还有一个具体的实施例中，在所述的绝缘托板的左端下方并且在对应于所述正极板的位置构成有一正极板引片补强固定板腔，所述的正极板引片补强固定板嵌置于正极板引片补强固定板腔内；在所述的绝缘托板的右端下方并且在对应于所述负极板的位置构成有一负极板引片补强固定板腔，结构与正极板引片补强固定板相同的负极板引片补强固定板嵌置于负极板引片补强固定板腔内。

在本实用新型的更而一个具体实施例中，所述的正极板电极引片的长度方向的中间区域在对应于正极板引片补强固定板的下方的位置上与正极板引片补强固定板点焊固定，正极板电极引片在隔着盖板本体且同时与盖板本体之间保持绝缘关系的状态下通过正极板电极引片补强固定板和第一铆钉ⅰ与正极板之间保持电气导通关系，同时正极板电极引片向前延伸且探出正极板引片补强固定板而构成有一正极板电极引片前叶片一；所述的负极板电极引片的长度方向的中间区域在对应于负极板引片补强固定板的下方的位置上与负极板引片补强固定板点焊固定，负极板电极引片在隔着盖板本体且同时与盖板本体之间保持绝缘关系的状态下通过负极板电极引片补强固定板和第二铆钉ⅱ与负极板之间保持电气导通关系，同时负极板电极引片向前延伸且探出负极板引片补强固定板而构成有一负极板电极引片前叶片二。

在本实用新型的进而一个具体的实施例中，所述的绝缘托板与盖板本体朝向下的一侧贴合，而在绝缘托板的中部并且在对应于所述泄压防爆孔的位置开设有一绝缘托板通气孔，在绝缘托板上并且在对应于所述的注液孔位置开设有一绝缘托板泄液孔，绝缘托板的材料为聚四氟乙烯。

在本实用新型的又更而一个具体的实施例中，所述的盖板本体为铝板，并且在所述的盖板本体的左端朝向上的一侧设置有锂电池电源正极标记，而在右端朝向上的一侧设置有锂电池电源负极标记。

在本实用新型的又进而一个具体的实施例中，所述的正极板和正极板电极引片由铝制成，所述的负极板和负极板电极引片由铜制成，由铝质材料和铜质材料之间的材质差异而在正极板、负极板之间形成电位差。

本实用新型提供的技术方案技术效果之一，由于采用第一铆钉和第二铆钉铆固形成一体化结构，有效保证正、负极板电极引片的定位稳定性以及正、负极板电极引片与正、负极板的结合牢固性而得以保障两者之间的电气导通效果，同时减少生产成本；之二，由于在正、负极板上分别增设了正、负极板螺纹孔，因而可在无需焊接的状态下通过带有外螺纹的连接端子简便地将锂电池与相邻锂电池进行串联连接操作；之三，由于在盖板本体上设置了注液孔，因而得以快速方便地向锂电池壳体的壳腔内注入电解液；之四，由于采用的防爆片保护膜的材质为塑料并呈透明状态，因而可以清晰直观地发现防爆片是否出现破损或者爆裂破碎等问题，以便快速地对整个锂电池采取检测维护措施。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的立体分解图。

图中：1.盖板本体、11.泄压防爆孔、12.注液孔、13.泄压防爆机构安装腔、14.盖板本体正极板铆固孔ⅲ、15.盖板本体负极板铆固孔三、16.锂电池电源正极标记、17.锂电池电源负极标记、18.锂电池壳体配合台阶槽；2.泄压防爆机构、21.防爆片、211.防爆片承压腔、22.防爆片保护膜；3.正极板、31.正极板铆固孔ⅰ、32.正极板螺纹孔；4.负极板、41.负极板铆固孔一、42、负极板螺纹孔；5.绝缘垫板机构、51.绝缘托板、511.绝缘托板正极板铆固孔ⅳ、512.绝缘托板负极板铆固孔四、513.正极板引片补强固定板腔、514.负极板引片补强固定板腔、515.绝缘托板通气孔、516.绝缘托板泄液孔、52.正极板引片补强固定板、521.正极板引片补强固定板铆固孔ⅴ、53.负极板引片补强固定板、531.负极板引片补强固定板铆固孔五；6.正极板电极引片、61.正极板电极引片铆固孔ⅵ、62.正极板电极引片前叶片一；7.负极板电极引片、71.负极板电极引片铆固孔六、72.负极板电极引片前叶片二；8.正极板绝缘隔套、81.正极板绝缘隔套铆固孔ⅱ；9.负极板绝缘隔套、91.负极板绝缘隔套铆固孔二；10.第一铆钉ⅰ、10＇.第二铆钉ⅱ。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式详细描述，但申请人对实施例的描述不是对技术方案的限制，任何依据本实用新型构思作形式而非实质的变化都应当视为本实用新型的保护范围。

在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念都是以图1所示的位置为基准的，因而不能将其理解为对实用新型明提供的技术方案的特别限定。

请参见图1，示出了一几何形状呈圆角矩形的盖板本体1，包括一盖板本体1，在该盖板本体1的长度方向的中间开设有一泄压防爆孔11，该泄压防爆孔11贯穿盖板本体1的厚度方向；一泄压防爆机构2，该泄压防爆机构2在对应于所述泄压防爆孔11的位置设置于盖板本体1在使用状态下背对锂电池壳体的一侧；一正极板3和一负极板4，正极板3在与所述盖板本体1之间保持电气绝缘的状态下设置在盖板本体1的左端上方，负极板4同样在与所述盖板本体1之间保持电气绝缘的状态下设置在盖板本体1的右端上方；在盖板本体1的下方设置有一绝缘垫板机构5，一正极板电极引片6和一负极板电极引片7，正极板电极引片6设置在绝缘垫板机构5的左端下方，负极板电极引片7设置在绝缘垫板机构5的右端下方；绝缘垫板机构5包括有一绝缘托板51，一正极板引片补强固定板52和一负极板引片补强固定板53；其中：所述正极板3的结构与所述负极板4的结构相同并且所述正极板电极引片6的结构和所述负极板电极引片7的结构相同；在所述正极板3和所述盖板本体1之间注塑结合有一用于将正极板3和盖板本体1之间形成电气绝缘状态的正极板绝缘隔套8，同时在所述负极板4和所述盖板本体1之间注塑结合有一用于将负极板4和盖板本体1之间形成电气绝缘状态的负极板绝缘隔套9。

作为本实用新型的提供的技术方案的技术要点：所述的正极板电极引片6、正极板引片补强固定板52、绝缘托板51、盖板本体1、正极板绝缘隔套8和正极板3之间通过至少一第一铆钉ⅰ10铆固成为一体结构并且使正极板电极引片6与正极板3之间形成电气导通的关系；同样地，所述的负极板电极引片7、负极板引片补强固定板53、绝缘托板51、盖板本体1、负极板绝缘隔套9和负极板4之间通过至少一第二铆钉ⅱ10＇铆固成为一体结构并且使负极板电极引片7与负极板4之间形成电气导通的关系。

在前述正极板3的长度方向上开设有一正极板螺纹孔32，该正极板螺纹孔32贯穿正极板3的厚度方向；在前述负极板4的长度方向上开设有一负极板螺纹孔42，该负极板螺纹孔42贯穿负极板4的厚度方向。

在本实施例中，由于在正极板3、负极板4的长度方向上的中央位置开设有正极板螺纹孔32、负极板螺纹孔42，通过将带有外螺纹的连接端子简便地将锂电池盖板的正极板3、负极板4与相邻锂电池盖板的正极板、负极板进行串联连接操作，使得锂电池与相邻的锂电池形成电气连接关系；已有技术中的锂电池盖板由于正极板、负极板的结构缺陷，在锂电池相邻的锂电池进行串联连接前，分别需要将相邻锂电池的正极板、负极板与锂电池上的正极板、负极板以焊接的方式实现电气连接，并且在电气连接完成需将正极板、负极板上的焊接材料刮去，因而本实用新型所提供的技术方案有效地简化了串联连接的过程同时避免对正极板3、负极板4造成损伤并且节省焊接材料。

在本实施例中，正极板螺纹孔32、负极板螺纹孔42开设在正极板3、负极板4的长度方向上的近中央位置，但是也可以开设在正极板3、负极板4的长度方向上的左部、右部、左前部、右前部、左后部、右后部等等位置，只要不对正极板铆固孔ⅰ31、负极板铆固孔一41的设置造成干扰并且方便与相邻锂电池的正极板、负极板进行电气连接即可。

请继续参见图1，在前述盖板本体1上开设有一贯穿盖板本体厚度方向的用于向锂电池壳体的壳腔内引入电解液的注液孔12，该注液孔12开设在盖板本体1的对应于绝缘托板51上的绝缘托板泄液孔516的位置，也可开设在不被绝缘托板51壳体遮挡的任意位置，只要满足能够向锂电池壳体内注入电解液的要求即可；在盖板本体1朝向下的一侧的四周边缘部位上构成有一锂电池壳体配合台阶槽18，该锂电池壳体配合台阶槽18的宽度与锂电池壳体的壁厚相适应。

在前述盖板本体1上并且围绕所述泄压防爆孔11的圆周方向构成有一泄压防爆机构安装腔13，前述的泄压防爆机构2在对应于泄压防爆孔11的状态下与泄压防爆机构安装腔13固定。前述的泄压防爆机构2包括一防爆片21和一防爆片保护膜22，在该防爆片21的中央位置构成有一防爆片承压腔211，该防爆片承压腔211呈半球状并且正对于所述的泄压防爆孔11，防爆片21的四周边缘部位与所述的泄压防爆机构安装腔13的腔底壁焊固，防爆片保护膜22设置在对应于防爆片21的上方位置并且防爆片保护膜22的下表面与盖板本体1的朝向上的一侧表面贴合。

在本实施例中，前述的防爆片21为厚度在0.3～0.5mm之间的铝箔，具体根据前述的锂电池壳体承压能力来合理确定该铝箔及确定防爆片21的实际厚度，前述防爆片保护膜22的材质为塑料并呈透明状态。

一旦锂电池壳体内的压力超过预先设定值时，在压力作用下，防爆片21爆裂破碎，铝电池壳体内的压力气体经绝缘托板通气孔515和泄压防爆孔11泄出，而爆裂的防爆片21经防爆片保护膜22缓冲，避免溅射到相邻的锂电池上而造成二次伤害如引起电气短路，并且由于防爆片保护膜22呈透明状态，一旦防爆片21出现了破损或者爆裂破碎等问题，便可以清晰直观地发现，从而快速地对整个锂电池采取检测维护措施。

在本实施例中，在前述正极板3上开设有两个正极板铆固孔ⅰ31，两个正极板铆固孔ⅰ31分别位于正极板3长度方向的左、右两端，在前述正极板绝缘隔套8上并且在对应于正极板铆固孔ⅰ31的位置各开设有一正极板绝缘隔套铆固孔ⅱ81，在前述盖板本体1上并且在对应于正极板绝缘隔套铆固孔ⅱ81的位置各开设有一盖板本体正极板铆固孔ⅲ14，在前述绝缘托板51上并且在对应于盖板本体正极板铆固孔ⅲ14的位置各开设有一绝缘托板正极板铆固孔ⅳ511，在前述正极板引片补强固定板52上并且在对应于绝缘托板正极板铆固孔ⅳ511的位置各开设有一正极板引片补强固定板铆固孔ⅴ521，在前述的正极板电极引片6上并且在对应于正极板引片补强固定板铆固孔ⅴ521的位置各开设有一正极板电极引片铆固孔ⅵ61，一对第一铆钉ⅰ10在依次穿过对应的正极板电极引片铆固孔ⅵ61、正极板引片补强固定板铆固孔ⅴ521、绝缘托板正极板铆固孔ⅳ511、盖板本体正极板铆固孔ⅲ14、正极板绝缘隔套铆固孔ⅱ81、正极板铆固孔ⅰ31后，将前述的正极板电极引片6、正极板引片补强固定板52、绝缘托板51、盖板本体1、正极板绝缘隔套8和正极板3铆固成为一体结构并且使正极板电极引片6与正极板3之间形成电气导通的关系。同样地，在前述的负极板4上开设有两个负极板铆固孔一41，两个负极板铆固孔一41分别位于负极板4长度方向的左、右两端，在前述负极板绝缘隔套9上并且在对应于负极板铆固孔一41的位置开各设有一负极板绝缘隔套铆固孔二91，在前述盖板本体1上并且在对应于负极板绝缘隔套铆固孔二91的位置各开设有一盖板本体负极板铆固孔三15，在前述绝缘托板51上并且在对应于盖板本体负极板铆固孔三15的位置各开设有两个绝缘托板负极板铆固孔四512，在前述负极板引片补强固定板53上并且在对应于绝缘托板负极板铆固孔四512的位置各开设有一负极板引片补强固定板铆固孔五531，在前述的负极板电极引片7上并且在对应于负极板引片补强固定板铆固孔五531的位置各开设有一负极板电极引片铆固孔六71，一对第二铆钉ⅱ10＇在依次穿过对应的负极板电极引片铆固孔六71、负极板引片补强固定板铆固孔五531、绝缘托板负极板铆固孔四512、盖板本体负极板铆固孔三15、负极板绝缘隔套铆固孔二91、负极板铆固孔一41后，将前述的负极板电极引片7、负极板引片补强固定板53、绝缘托板51、盖板本体1、负极板绝缘隔套9和负极板4铆固成为一体结构并且使负极板电极引片7与负极板4之间形成电气导通的关系。

在本实施例中，前述绝缘托板51的左端下方并且在对应于所述正极板3的位置构成有一正极板引片补强固定板腔513，所述的正极板引片补强固定板52嵌置于正极板引片补强固定板腔513内；在前述绝缘托板51的右端下方并且在对应于所述负极板4的位置构成有一负极板引片补强固定板腔514，所述的结构与正极板引片补强固定板52相同的负极板引片补强固定板53嵌置于负极板引片补强固定板腔514内。

在本实施例中，前述的正极板电极引片6的长度方向的中间区域在对应于正极板引片补强固定板52的下方的位置上与正极板引片补强固定板52点焊固定，正极板电极引片6在隔着盖板本体1且同时与盖板本体1之间保持绝缘关系的状态下通过正极板电极引片补强固定板52和一对第一铆钉ⅰ10与正极板4之间保持电气导通关系，同时正极板引片6向前延伸且探出正极板引片补强固定板52而构成有一正极板电极引片前叶片一62，并且正极板引片6与锂电池壳体形成电气连接关系；所述的负极板电极引片7的长度方向的中间区域在对应于负极板引片补强固定板53的下方的位置上与负极板引片补强固定板53点焊固定，负极板电极引片7在隔着盖板本体1且同时与盖板本体1之间保持绝缘关系的状态下通过负极板电极引片补强固定板53和一对第二铆钉ⅱ10＇与负极板4之间保持电气导通关系，同时负极板电极引片7向前延伸且探出负极板引片补强固定板53而构成有一负极板电极引片前叶片二72，并且负极板电极引片7与锂电池壳体形成电气连接关系。

请继续参见图1，前述的绝缘托板51与盖板本体1朝向下的一侧贴合，而在绝缘托板51的中部并且在对应于所述泄压防爆孔11的位置开设有一绝缘托板通气孔515，在绝缘托板51上并且在对应于所述的注液孔12位置开设有一绝缘托板泄液孔516，绝缘托板51的材料为聚四氟乙烯。

优选地，前述的盖板本体1为铝板，并且在所述的盖板本体1的左端朝向上的一侧设置有锂电池电源正极标记16，而在右端朝向上的一侧设置有锂电池电源负极标记17。

在本实施例中，前述的正极板3和正极板电极引片6由铝制成，前述的负极板4和负极板电极引片7由铜制成，由铝质材料和铜质材料之间的材质差异而在正极板3、负极板4之间形成电位差。

综上所述，本实用新型提供的技术方案克服了已有技术中的不足，圆满地完成了实用新型任务，如实地兑现了申请人在上面技术效果栏中记载的技术效果。