USB端铁壳自动铆压机的制作方法

usb端铁壳自动铆压机
技术领域
[0001]
本发明涉及usb加工技术领域，具体涉及一种usb端铁壳自动铆压机。


背景技术：

[0002]
usb端铁壳需要通过铆压工艺进行安装，相关技术中，铆压工艺通常通过人工开铁壳、上胶芯、合铁壳、铆压需要大量的人力，而且每道工序的动作要求不一样，操作时间不一样，如此一来在人力的分配上会出现问题。人工作业会有现生手，一者加大了公司的管理和培训，二者还会影响到生产的效率。
[0003]
因此，实有必要提供一种新的usb端铁壳自动铆压机以解决上述问题。


技术实现要素：

[0004]
本发明的目的是克服装上述技术问题，提供一种的自动化程度高的usb端铁壳自动铆压机。
[0005]
为了实现上述目的，本发明提供一种usb端铁壳自动铆压机，包括机架工作台面及安装于所述机架工作台面上的振动组件、分铁壳组件、移位组件、开铁壳组件、胶芯装配组件、线材定位组件、上铆压组件及下铆压组件，所述上铆压组件包括固定座、上铆压刀具、压板、刀具固定块、盖板及上铆压气缸，所述固定座固定在机架工作台面上，所述铆压刀具安装在刀具固定块上，所述下铆压组件包括下铆压气缸、连杆、刀具安装块、下铆压刀具、安装座，下铆压气缸、安装座安装在机架工作台面上，所述上铆压刀具与所述下铆压刀具相向运动，对usb铁壳进行铆压。
[0006]
优选的，所述振动组件用于提供驱动力驱动铁壳传送，所述振动组件包括圆形振动盘、振动盘安装座、平振安装座、平振、平振流道及检测系统，所述圆形振动盘、平振及平振流道沿所述铁壳的传送方向依次设置，所述圆形振动盘安装于所述振动盘安装座上，所述平振安装于所述平振安装座上，所述检测系统安装于所述平振流道上。
[0007]
优选的，所述开铁壳组件包括开铁壳气缸、开铁壳气缸固定座、舌片、盖板、副流道、止回片、主流道、防刮板、压板及检测开关，所述开铁壳气缸固定于所述开铁壳气缸固定座上，所述开铁壳气缸固定座、副流道、主流道固定在机架工作台面上，所述防刮板、压板安装在主流道上，所述盖板、止回片、检测开关安装固定在副流道上，所述开铁壳气缸和舌片配合，使铁壳在副流道上进行分序，然后供料给所述主流道。
[0008]
优选的，所述移位组件包括安装座、无杆气缸、第一固定板、第一升降气缸、卡爪、压块、合铁壳气缸及卡爪安装板，所述安装座固定在机架工作台面上；所述无杆气缸安装在所述安装座上；所述第一升降气缸、卡爪、压块、合铁壳气缸、卡爪安装板安装在所述第一固定板上。
[0009]
优选的，所述开铁壳组件包括第一安装板、开角块、开铁壳气缸、位置检测装置，所述第一安装板固定在机架工作台面上，开铁壳气缸固定在安装板上，所述开角块安装在开铁壳气缸，所述开铁壳气缸驱动所述开角块对usb铁壳进行开口。
[0010]
优选的，所述胶芯装配组件包括推料气缸、底板、滑块模组、固定块、导向块、胶芯、导向板、连接块、第二升降气缸、第二气缸安装座、顶针，所述底板固定在机架工作台面上，第二气缸安装座安装在底板上，导向板、连接块、升降气缸固定在第二气缸安装座上，推料气缸、滑块模组、固定块、导向块、顶针安装在底板上，通过第二升降气缸驱动来调节胶芯的相对位置，所述推料气缸驱动所述顶针推入胶芯。
[0011]
优选的，所述线材定位组件包括安装固定板、推进气缸、第二固定板、第一夹爪气缸、夹爪、第二安装板、第二夹爪气缸，所述安装固定板直接安装在机架工作台面上，推进气缸直接固定在安装固定板上，第二固定板安装在推进气缸的推头上，第一夹爪气缸固定在固定板，第二安装板安装在主流道主体侧面上，第二夹爪气缸安装在第二安装板上，所述第一夹爪气缸和所述第二夹爪气缸上均安装有夹爪，第一夹爪气缸上的夹爪和所述第二夹爪气缸上的夹爪用于对应夹紧线材。
[0012]
与相关技术相比，本发明的技术要点通过振动组件、分铁壳组件、移位组件、开铁壳组件、胶芯装配组件、线材定位组件、上铆压组件及下铆压组件的配合，实现了产品工艺一体化设计，可以自动化的进行usb端铁壳自动铆压，减少了人工成本。
【附图说明】
[0013]
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
[0014]
图1为本发明提供的usb端铁壳自动铆压机的立体结构示意图；
[0015]
图2为图1所示的振动组件的结构示意图；
[0016]
图3为图2所示的分铁壳组件的结构示意图；
[0017]
图4为图2所示的移位组件的结构示意图；
[0018]
图5为图2所示的开铁壳组件的结构示意图；
[0019]
图6为图2所示的胶芯装配组件的结构示意图；
[0020]
图7为图2所示的线材定位组件的结构示意图；
[0021]
图8为图2所示的上铆压组件的结构示意图；
[0022]
图9为图2所示的下铆压组件的结构示意图。
【具体实施方式】
[0023]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0024]
请参阅图1-图9，本发明提供一种usb端铁壳自动铆压机，包括机架工作台面101及安装于所述机架工作台面101上的振动组件201、分铁壳组件301、移位组件401、开铁壳组件501、胶芯装配组件601、线材定位组件701、上铆压组件801及下铆压组件901。
[0025]
所述振动组件201用于提供驱动力，驱动铁壳传送。所述振动组件201包括圆形振
动盘202、振动盘安装座203、平振安装座204、平振205、平振流道206及检测系统207，所述圆形振动盘202、平振205及平振流道206沿所述铁壳的传送方向依次设置，所述圆形振动盘202安装于所述振动盘安装座203上，所述平振205安装于所述平振安装座204上。
[0026]
待安装的铁壳可以直接倾倒于所述圆形振动盘202内，所述圆形振动盘202振动后，所述圆形振动盘202内铁壳开始下料，并通过流道进入所述平振流道206内，通过在流道上设置筛选结构，可以筛选出不合格的物料。铁壳进入所述平振流道206后，所述平振205振动提供驱动力，驱动所述铁壳沿所述平振流道206进行传送，满足供料需求。
[0027]
所述检测系统207安装于所述平振流道206上，用于检测所述平振流道206上相邻两个所述铁壳的间距，进而控制所述圆形振动盘202的启停，来减少功率上的损失，所述检测系统207的控制原理属于本领域的公知常识，本实施方式对此不做赘述。
[0028]
所述开铁壳组件301包括开铁壳气缸302、开铁壳气缸固定座303、舌片304、盖板305、副流道306、止回片307、主流道308、防刮板309、压板310及检测开关311。
[0029]
所述开铁壳气缸302固定于所述开铁壳气缸固定座303上，所述开铁壳气缸固定座303、副流道306、主流道308固定在机架工作台面101上，所述防刮板309、压板310安装在主流道308上。所述盖板305、止回片307、检测开关311安装固定在副流道306上。通过开铁壳气缸302和舌片304配合，使铁壳在副流道306上进行分序，然后供料给主流道308；通过检测开关311的信号来为其他部件提供信息，从而使整个系统有序、稳定的运行。
[0030]
所述移位组件401包括安装座402、无杆气缸403、第一固定板404、第一升降气缸405、卡爪406、压块407、合铁壳气缸408、卡爪安装板409。所述安装座402固定在机架工作台面101上；无杆气缸403安装在安装座402上；第一升降气缸405、卡爪406、压块407、合铁壳气缸408、卡爪安装板409安装在第一固定板404上。以无杆气缸403、第一升降气缸405提供动力，通过第一固定板404和滑块模组组装达到上下升降和左右移动动作。以此就完成对usb铁壳在主流道308上周期性往复移动的目的。
[0031]
所述开铁壳组件501包括第一安装板502、开角块503、开铁壳气缸504、位置检测装置505。所述第一安装板502固定在机架工作台面101上,升开铁壳气缸504固定在第一安装板502上，开角块503安装在开铁壳气缸504上。通过开铁壳气缸504的作用，使开角块503对usb铁壳进行开口。以方便配合下一流程的联动。
[0032]
所述胶芯装配组件601包括推料气缸602、底板603、滑块模组604、固定块605、导向块606、胶芯607、导向板608、连接块609、第二升降气缸610、第二气缸安装座611、顶针612。所述底板603固定在机架工作台面101上,第二气缸安装座611安装在底板603上，导向板608、连接块609、第二升降气缸610依次如图示固定在第二气缸安装座611，推料气缸602、滑块模组604、固定块605、导向块606、顶针612按图示安装在底板603上，通过第二升降气缸610驱动来调节胶芯的相对位置，通过推料气缸602驱动以顶针612推入胶芯607。
[0033]
所述线材定位组件701包括安装固定板702、推进气缸703、第二固定板704、第一夹爪气缸705、夹爪706、第二安装板707、第二夹爪气缸708。安装固定板702直接安装在机架工作台面101上，推进气缸703直接固定在安装固定板702上第二固定板704安装在推进气缸703的推头上，第一夹爪气缸705固定在第二固定板704。第二安装板707安装在主流道308主体侧面上，第二夹爪气缸708安装在第二安装板707上，所述第一夹爪气缸705和所述第二夹爪气缸708上均设有所述夹爪706。第一夹爪气缸705上的夹爪和第二夹爪气缸708上的夹爪
706对应夹紧来线材，防止因为线材的自重导致铁壳定位的跑位。
[0034]
所述上铆压组件801包括固定座802、上铆压刀具803、压板804、刀具固定块805、盖板806、气缸807。所述固定座802固定在机架工作台面101上,上铆压刀具803安装在刀具固定块805上，气缸807通过凸轮机构驱动上铆压刀具803运动，盖板806、压板804进行辅助安装。使上刀具进行上下铆压运动并与下铆压组件901进行配合。
[0035]
所述下铆压组件901包括下铆压气缸902、连杆903、刀具安装块904、下铆压刀具905、安装座906。下铆压气缸902、安装座906安装在机架工作台面101上，连杆903、刀具安装块904、下铆压刀具905如图示组装。通过下铆压气缸902驱动，安装座906为支点的杠杆机构，使下铆压刀具905进行上下铆压活动，并与上铆压801进行匹配运动，来形成对usb铁壳的铆压动作。
[0036]
与相关技术相比，本发明的技术要点通过振动组件、分铁壳组件、移位组件、开铁壳组件、胶芯装配组件、线材定位组件、上铆压组件及下铆压组件的配合，实现了产品工艺一体化设计，可以自动化的进行usb端铁壳自动铆压，减少了人工成本。
[0037]
以上所述仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。