外装部件、线束及外装部件的制造方法与流程

本发明涉及一种外装部件，该外装部件为了容纳和保护导电路径而形成为具有管状形状，并且本发明涉及包括该外装部件的线束以及该外装部件的制造方法。

背景技术：

例如，作为高压线束的实例，下文的ptl1公开了一种用于将内置于混合动力汽车或者电动汽车中的高压装置互相电连接的线束。ptl1中的线束已经由本申请的申请人发明，并且该线束被构造为包括：一个导电路径或者多个导电路径；和管状外装部件，其通过将所述一个导电路径或者多个导电路径插入其中而保护所述一个导电路径或者多个导电路径。导电路径被构造为具有屏蔽功能。具体地，导电路径被构造为使得诸如编织物这样的屏蔽部件设置在护套的内侧或者外侧。外装部件包括柔性的柔性管部和用于直线状地布设导电路径的直管部。根据ptl1，外装部件被如下所述地制造。

在图20中，作为外装部件101的树脂成型的制造设备的挤出成型机102被构造为包括：树脂挤出单元103；成型单元104，其被设置在树脂挤出单元103的下游侧；以及冷却单元和切割单元(未示出)，其设置在成型单元104的下游侧。树脂挤出单元103被构造为包括：料斗105，其是树脂材料被送入到其中的单元；挤出单元主体106，其从料斗105连续地延伸，并且在水平方向上延伸；以及喷嘴部107，其从挤出单元主体106的端部突出。喷嘴部107包括树脂材料挤出口，并且该树脂材料挤出口设置在成型单元104的入口的内侧。

在图20和21中，成型单元104具有能够在从入口到出口的区域上直线状地进行树脂成型的构造。具体地，成型单元包括基本履带状的型模构成部108。一对型模构成部108设置为使得该型模构成部108位于从喷嘴部107的树脂材料挤出口挤出的柔性树脂材料109(树脂材料)的两侧。一对型模构成部108被构造为能够使树脂材料109形成为预定的形状。以下是型模构成部108的更加具体的说明。型模构成部108被构造为包括：一对正时带轮110，其在树脂材料109的挤出方向上延伸；环形带(未示出)，其利用一对正时带轮110在附图中的箭头表示的方向上移动；以及型模块集合体111，其在装接到环形带的状态下移动。

型模块集合体111包括多个型模块112。型模块112之间无间隙地布置在环形带的直部中，并且利用环形带而移动。在无间隙地布置的型模块112内部的区域中，树脂材料109由于球形空气蓄压器(airball)113产生的气压而被压向型模之间的间隙。当进行型模块112的开模时，形成为预定形状的外装部件101的各个部分被朝向下游侧挤出。

同时，图20(b)图示了外装部件101的与柔性管部114相对应的部分。柔性管部114是柔性部分，并且形成为波节管状。具体地，柔性管部114包括绕着管轴线在周向上延伸的波节凹部115和波节凸部116，并且柔性管部114形成为使得波节凹部115和波节凸部116在管轴向上交替且连续地布置。

引用列表

专利文献

[专利文献1]jp-a-2014-143894

技术实现要素：

技术问题

由于挤出成型机102用于外装部件101的树脂成型，并且挤出成型机102的成型单元104包括诸多构成部件，所以现有技术具有高制造成本的问题。另外，现有技术还具有如下问题：由于导电路径具有屏蔽功能，因此导电路径的制造成本由于屏蔽部件的成本而增加。

近年来，期望外装部件的柔性管部更容易弯曲。

鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种能够以低成本制造的外装部件，一种包括该外装部件的线束以及以低成本制造该外装部件的方法。

解决问题的方案

为了实现上述目的，根据本发明的“外装部件”具有以下(1)和(2)的特征，根据本发明的“线束”具有以下(3)和(4)的特征，并且根据本发明的“外装部件的制造方法”具有以下(5)和(6)的特征。

(1)一种外装部件，该外装部件具有用于容纳且保护一个导电路径或者多个导电路径的管状形状，并且该外装部件包括树脂部，在该树脂部中，具有柔性的柔性管部与用于直线状地布设所述导电路径的直管部连续地形成，所述树脂部包括：作为所述柔性管部的螺旋凸部以及作为所述直管部的直凸部，在所述螺旋凸部中，当从管外表面侧观看时具有凸出形状的凸起在所述管外表面的周向上螺旋状地延伸，在所述直凸部中，所述凸起从所述螺旋凸部的端部连续地延伸并且在管轴向上延伸；或者作为所述柔性管部的无凸起部分以及作为所述直管部的凸部，在所述无凸起部分中不具有所述凸起，在所述有凸起部分中，所述凸起在所述管轴向上延伸；或者作为所述柔性管部的所述螺旋凸部以及作为所述直管部的所述无凸起部分。

(2)上述(1)中的所述外装部件，还包括屏蔽部件，该屏蔽部件设置在所述树脂部的管内表面侧，并且由导电金属制成。

(3)一种线束，包括：上述(1)或(2)中所述的外装部件；以及容纳并且保护在所述外装部件中的一个所述导电路径或者多个所述导电路径。

(4)一种线束，该线束包括具有管状形状的外装部件以及容纳且保护在所述外装部件中的一个导电路径或者多个导电路径，所述外装部件包括树脂部，该树脂部包括具有柔性的柔性管部。所述柔性管部包括螺旋凸部，在该螺旋凸部中，当从管外表面侧观看时具有凸出形状的凸起在所述管外表面的周向上螺旋状地延伸。

(5)一种外装部件的制造方法，该外装部件具有用于容纳且保护一个导电路径或者多个导电路径的管状形状，并且该外装部件包括树脂部，在该树脂部中，具有柔性的柔性管部与用于直线状地布设所述导电路径的直管部连续地形成，所述方法包括：作为利用挤出成型机通过树脂成型而形成所述树脂部的步骤：形成螺旋凸部作为所述柔性管部并且形成直凸部作为所述直管部的步骤，在所述螺旋凸部中，当从管外表面侧观看时具有凸出形状的凸起在所述管外表面的周向上螺旋状地延伸，在所述直凸部中，所述凸起从所述螺旋凸部的端部连续地延伸并且在管轴向上延伸；或者形成无凸起部分作为所述柔性管部并且形成有凸起部分作为所述直管部的步骤，在所述无凸起部分中不具有所述凸起，在所述有凸起部分中，所述凸起在所述管轴向上延伸；或者形成所述螺旋凸部作为所述柔性管部并且形成所述无凸起部分作为所述直管部的步骤。

(6)在上述(5)中的外装部件的制造方法，还包括设置屏蔽部件的步骤，该屏蔽部件设置在所述树脂部的管内表面侧，并且由导电金属制成。

根据具有以上(1)至(6)中的构造的本发明，外装部件包括树脂部，该树脂部包括柔性管部和直管部，并且树脂部具有如下构造中的任意一种：凸起连续地形成在整个树脂部上(后文中，被称为“连续凸部”)的构造；以及凸起间断地形成在树脂部上的构造(后文中，被称为“间断凸部”)。连续凸部的构造包括：螺旋凸部，其中，凸起在管外表面的周向上螺旋状地延伸；以及直凸部，该直凸部从螺旋凸部的端部连续地延伸并且在管轴向上延伸。同时，间断凸部的构造包括：无凸起部分，其不具有凸起；以及有凸起部分，其中，凸起在管轴向上延伸。间断凸部的构造包括螺旋凸部和无凸起部分。

例如，下文将描述连续凸部的情况。如果挤出成型机被构造为包括具有形成有凸起的模具和接头，并且当通过使用挤出成型机挤出树脂材料时模具和接头旋转，则形成螺旋凸部。通过调整模具和接头的旋转速度，使得螺旋凸部形成为与现有技术中的波节管的形状不同的形状。即，螺旋凸部形成为具有近似波节管状的形状的螺旋状柔性部。由于螺旋凸部具有螺旋状形状并且是柔性的，所以螺旋凸部易于弯曲。同时，如果在模具和接头不旋转的状态下挤出树脂材料，则形成直凸部。由于模具和接头不旋转，所以直凸部形成为在管轴向上延伸的直线状。因此，直凸部形成为充当用以确保刚性的所谓的强化肋。由于直凸部具有这样的形状和功能，所以直凸部形成为直管部的有用的部分。

下文将简要描述间断凸部的情况。(1)如果形成了不具有凸起的无凸起部分以及凸起在管轴向上直线状地延伸的有凸起部分，则无凸起部分对应于外装部件的柔性管部，并且有凸起部分对应于直管部。同时，(2)如果间断凸部形成为具有无凸起部分和螺旋凸部的形状，则无凸起部分对应于外装部件的直管部，并且螺旋凸部对应于柔性管部。根据以上(1)和(2)，能够得出是直管部还是柔性管部取决于凸起延伸的方向。

此外，根据本发明，由于设置了屏蔽部件，所以外装部件能够具有屏蔽功能。另外，还能够简化导电路径的构造和结构。

发明的有益效果

根据在以上(1)、(3)、(4)和(5)中描述的本发明，外装部件的形状具有特性，并且具有该特性的形状不使外装部件的原始功能下降。因此，能够通过使用与在现有技术中所使用的挤出成型机不同的装置构造来制造外装部件。具体地，能够通过使用比现有技术中便宜的装置构造而制造外装部件。因此，根据本发明，能够提供一种能以低成本制造的外装部件、包括该外装部件的线束以及以低成本制造该外装部件的方法。另外，根据本发明，虽然将在下面的实例中进行说明，但是如果螺旋凸部形成在柔性管部上，则能够使得柔性管部比现有技术中的更容易弯曲。

另外，根据在以上(2)和(6)中描述的本发明，外装部件能够具有屏蔽功能。另外，还能够简化导电路径的构造和结构。

以上，已经简要描述了本发明。此外，当参考附图通读下文描述的本发明的实施例时(后文中，称为“实施例”)，本发明的细节将更加清晰。

附图说明

图1是根据本发明的实施例的外装部件的视图，其中图1(a)是图示出用于制造外装部件的挤出成型机的构造的示意图，并且图1(b)是图示出外装部件的构造的视图(实施例1)。

图2是图示出图1中的旋转机头的构造的示意图(实施例1)。

图3(a)是与图2中的模具相关的图，图3(b)是与图2中的接头(nipple)相关的图，并且图3(c)是图示出当模具和接头互相叠置时的树脂流通路径的视图(实例1)。

图4是外装部件的树脂部的立体图(实例1)。

图5是与外装部件的树脂部相关的视图，其中，图5(a)是图示出在模具和接头不旋转的情况下所进行的挤出的状态的视图，图5(b)是图示出在模具和接头缓慢旋转的情况下所进行的挤出的状态的视图，并且图5(c)是图示出在模具和接头快速旋转的情况下所进行的挤出的状态的视图(实例1)。

图6是图示出在另一个实例中的旋转机头的构造的示意图(实例2)。

图7是图示出在再一个实例中的旋转机头的构造的示意图(实例3)。

图8是图示出在又一个实例中的旋转机头的构造的示意图(实例4)。

图9(a)是图示出图8中的带肋模具的另一个实例的视图，并且图9(b)是图示出旋转盘的另一个实例的视图(实例4)。

图10是外装部件中的柔性管部的视图，其中，图10(a)是外部视图，并且图10(b)和10(c)是截面图(实例5)。

图11是外装部件中的柔性管部的视图，其中，图11(a)是外部视图，并且图11(b)和11(c)是截面图(实例5)。

图12是外装部件中的柔性管部的视图，其中，图12(a)是外部视图，并且图12(b)和12(c)是截面图(实例5)。

图13是外装部件中的柔性管部的视图，其中，图13(a)是外部视图，并且图13(b)和13(c)是截面图(实例5)。

图14是图示出与螺旋凸部的形成相关的另一个实例的视图，其中，图14(a)是图示出挤出成型机的构造的示意图，图14(b)是模具的前视图，图14(c)是模具的截面图，并且图14(d)是图示出从模具挤出熔融树脂的状态的视图(实例6)。

图15是图示出本发明的线束的视图，其中，图15(a)是图示出线束的布设状态的示意图，并且图15(b)是图示出线束的构造的视图(实例7)。

图16是图示出外装部件的构造的视图(实例8)。

图17是图示出挤出成型机的构造的示意图(实例8)。

图18是内侧型芯轴的视图，其中图18(a)是立体图，并且图18(b)是侧视图(实例8)。

图19是外侧型芯轴的截面图(实例8)。

图20(a)是图示出现有技术中的挤出成型机的构造的示意图，并且图20(b)是利用挤出成型机成型的外装部件的实例。

图21是图示出图20中的成型单元的构造的示意图。

参考标记列表

1…外装部件,2...挤出成型机,3...树脂挤出单元,4...旋转机头,5...编织物(屏蔽部件),6...编织物供给单元,7...冷却水槽,8...料斗,9...挤出单元主体,10...树脂部,11...管内表面,12...柔性管部,13...直管部,14...连续凸部，15...管外表面,16...凸起,17...螺旋凸部,18...直凸部,19...凹部,20...旋转机头主体,21...旋转/驱动机构,22...熔融树脂材料,23...树脂材料路径,24...树脂材料挤出部,25...模具,26...接头,27...电机,28...模具旋转机构,29...接头旋转机构,30...通孔,31...外表面,32...树脂流通路径,33...编织物通孔,41...旋转机头,42...旋转机头主体,43...旋转/驱动机构,44...管状树脂材料,45...突出部,46...芯轴,47...芯轴旋转机构,51...旋转机头,52...旋转机头主体,53...旋转/驱动机构,54...模具,55...模具旋转机构,61...旋转机头,62...间断凸部,63...无凸起部分,64...有凸起部分,65...旋转机头主体,66...带肋模具,67...旋转盘,68...通孔,71...挤出成型机,72...模具保持单元,73...旋转卷绕机构,74...模具,75...树脂流通路径,76...流通路径主体,77...谷部,78...山部,81...混合动力汽车,82...发动机,83...电机单元,84...逆变器单元,85...电池,86...发动机室,87...汽车后部,88...电机电缆,89...线束,90...中间部,91...车辆地板部,92...接线块,93...线束末端,94...屏蔽连接器,95...导电路径,201...间断凸部,202...旋转机头,203...旋转机头主体,204...真空泵,205...内侧型芯轴,206...外侧型芯轴,207...凹部,208...凸部,209...小槽,210...凹部,211...凸部,212...小狭缝,213...抽吸路径

具体实施方式

外装部件为了容纳和保护导电路径而形成为具有管状形状。外装部件的树脂部包括柔性的柔性管部和用于直线状地布设导电路径的直管部。柔性管部和直管部连续地形成。在柔性管部和直管部上形成连续凸部或者间断凸部。连续凸部形成为形状包括：螺旋凸部，其中，当从管外表面侧观看时，凸起在管外表面的周向上螺旋状地延伸；以及直凸部，该直凸部从螺旋凸部的端部连续地延伸，并且在管轴向上延伸。同时，间断凸部形成为形状包括：无凸起部分，其中不存在凸起；以及有凸起部分，其在管轴向上延伸。或者，间断凸部形成为具有无凸起部分和螺旋凸部的形状。

[实例1]

后文中，将参考附图描述实例1。图1是与本发明的外装部件相关的视图。图1(a)是图示出用于制造外装部件的挤出成型机的构造的示意图，并且图1(b)是图示出外装部件的构造的视图。另外，图2是图示出图1中的旋转机头的构造的示意图，图3是与图2中的模具和接头相关的视图，图4是外装部件的树脂部的立体图，并且图5是与外装部件的树脂部相关的视图。图5(a)是图示出在模具和接头不旋转的情况下所进行的挤出的状态的视图，图5(b)是图示出在模具和接头缓慢旋转的情况下所进行的挤出的状态的视图，并且图5(c)是图示出在模具和接头快速旋转的情况下所进行的挤出的状态的视图。

<外装部件1和挤出成型机2的构造的概述>

在图1中，作为用于外装部件1的树脂成型的制造设备的挤出成型机2包括：树脂挤出单元3；旋转机头4，其在定位于树脂挤出单元3的下游侧的同时一体地设置在该树脂挤出单元3的下游侧上；编织物供给单元6，其向旋转机头4供给编织物5(屏蔽部件)；冷却水槽7，其在定位于旋转机头4的下游侧的同时与该旋转机头4分离地设置；以及切割单元(未示出)，该切割单元在定位于冷却水槽7的下游侧的同时与该冷却水槽7分离地设置。

树脂挤出单元3具有与现有技术中的树脂挤出单元103(参见图20)基本相同的构造，并且包括料斗8和挤出单元主体9。将省略树脂挤出单元3的具体描述。另外，冷却水槽7和切割单元(未示出)是公知的，并且从而将省略它们的描述。

本实例中的外装部件1被构造为包括：树脂部10，其形成为管状；以及编织物5，其设置在树脂部10的管内表面11侧。由于外装部件1具有这样的构造，所以构成挤出成型机2中的重要装置的组件是旋转机头4和编织物供给单元6。首先，将描述外装部件1的构造和结构，并且接着将依次描述编织物供给单元6和旋转机头4。

<外装部件1>

在图1(b)、4和5中，外装部件1的树脂部10通过树脂成型而形成为一个直管状形状(树脂部10在外装部件1成型之后且在外装部件1使用之前具有直线状)。另外，外装部件1形成为不具有切口的形状。换言之，外装部件1形成为不具有狭缝的形状(形成为并非是分割管状的形状)。

如上所述的外装部件1包括：柔性管部12，其为柔性的；以及直管部13，其用于直线状地布设后文将描述的导电路径95(参考图15)。形成多个柔性管部12和直管部13。另外，柔性管部12和直管部13形成为交替地设置在管轴向上。

与车辆安装形状(线束布设的对象的形状(固定对象的形状))一致地设置柔性管部12。另外，柔性管部12形成为具有与车辆安装形状一致的长度。柔性管部12的长度不是统一的，并且各个柔性管部12形成为具有与车辆安装形状一致的所需长度。如上所述的柔性管部12形成为使得：当后文将描述的线束89(参见图15)处于封装状态、被运输以及被布设在车辆的布线路径中时，各个柔性管部12能够以预定的角度弯曲。即，柔性管部12形成为使得柔性管部12能够弯曲为曲线形状，并且当然能够返回到如图4所示的直的原始形状(树脂成型时的状态)。

与柔性管部12不同，各个直管部13形成为不具有柔性的部分。另外，各个直管部13形成为当被封装、运输或者布设在布线路径中时不弯曲的部分(不弯曲的部分是指不主动弯曲的部分)。附图中的直管部13形成为长的直管状。

各个直管部13形成为与柔性管部12相比为刚性的部分。直管部13形成为根据车辆安装形状而定位，并且具有与车辆安装形状一致的长度。在本实例中，各个直管部13形成为至少设置在后文将描述的车辆下地板部91(参见图15)上的部分。

更具体地，如上所述的柔性管部12和直管部13形成为具有连续凸部14的形状，该连续凸部14是本发明的特征之一。

<连续凸部14>

在图4中，连续凸部14形成为形状包括：螺旋凸部17，其中，当从管外表面15侧观看时，凸起16在管外表面15的周向上螺旋状延伸(参见图1(b)中的箭头)；以及直凸部18，其从螺旋凸部17的端部连续地延伸，并且在管轴向上延伸。连续凸部14中的螺旋凸部17形成为与柔性管部12相对应的部分。另外，直凸部18形成为与直管部13相对应的部分。

凸起16形成为当从管内表面11侧观看时的凹部19(参见图5和13)。另外，凸起16的两侧处的部分形成为当从管外表面15侧观看时的凹部，虽然该部分没有被赋予具体的参考标号(相似地，在凹部19的两侧处的部分形成为当从管内表面11侧观看时的凸起)。

各个柔性管部12(螺旋凸部17)形成有如图1(b)中的箭头所示的螺旋状地延伸的凸起16。因此，当柔性管部12的形状与图20(b)中的形状相比时，容易发现各个柔性管部12形成为与现有技术中的波节管的形状不同的形状。注意，当参考图5时，容易想到螺旋状地形成凸起16的处理。即，图5(a)是凸起16为直的状态，并且当在使稍后将描述的装置侧组件旋转的同时进行树脂成型时，凸起16还变为图5(b)中的状态、图5(c)中的状态以及根据旋转速度的变化的螺旋形状。

<编织物供给单元6>

在图1中，为了将编织物5供给到如上所述的旋转机头4而设置编织物供给单元6。通过将导电金属线编织成管状而形成编织物5(还存在通过将网卷成管状来代替编织而形成编织物的方法)。在将编织物5供给到旋转机头4之后，编织物5根据旋转机头4的构造和结构而设置在外装部件1中的树脂部10的管内表面11侧(参见图1(b))。

屏蔽部件可以是主要成分为铜、铝或者铁的金属箔、金属纤维、cnt浸渍的导电树脂等，而不是本实例中的编织物5。

<旋转机头4>

在图1(a)和2中，通过将旋转/驱动机构添加到所谓的十字机头而获得旋转机头4，并且旋转机头4被构造为包括旋转机头主体20和旋转/驱动机构21。旋转机头主体20被构造为包括：针对熔融树脂材料22(树脂材料)的树脂材料路径23；树脂材料挤出部24，熔融树脂材料22在该树脂材料挤出部处被挤出；以及模具25和接头26，其设置在树脂材料挤出部24的位置处。另外，旋转/驱动机构21被构造为包括：电机27；模具旋转机构28，其利用被驱动的电机27使模具25旋转；接头旋转机构29，其利用被驱动的电机27使接头26以与利用模具旋转机构28的模具25的速度相同的速度旋转；以及控制器(未示出)，其控制电机27。

如根据上述构造所得出的，旋转机头4具有这样的构造和结构：其中，熔融树脂材料22在经过具有可旋转的模具25和接头26的部分的同时被挤出。

在图2和3中，模具25包括通孔30。同时，接头26设置为位于通孔30的内部。熔融树脂材料22所经过的树脂流通路径32(参见图3(c))形成在模具25的通孔30与接头26的外表面31之间。接头26中的参考标号“33”表示用于从编织物供给单元6供给的编织物5(参见图1和2)的编织物通孔。

<旋转机头4的操作和连续凸部形成步骤>

在图2中，如果电机27被驱动为使得当挤出熔融树脂材料22时模具25和接头26旋转，则形成螺旋凸部17。通过调整模具25和接头26的旋转速度，使得螺旋凸部17形成为与现有技术中的波节管的形状不同的形状。即，螺旋凸部17形成为具有近似波节管状的形状的螺旋状柔性部。同时，如果在模具25和接头26不旋转的状态下挤出熔融树脂材料22，则形成直凸部18。由于模具25和接头26不旋转，所以直凸部18形成为在管轴向上延伸的直线状。因此，直凸部18形成为充当用以确保刚性的所谓的强化肋。由于直凸部18具有这样的形状和功能，所以直凸部18形成为直管部13的有用的部分。

<发明的内容和效果>

如以上参考图1至5所描述的，外装部件1形成为管状，并且该外装部件1的树脂部10包括柔性的柔性管部12以及刚性比柔性管部12的刚性高的直管部13。另外，柔性管部12与直管部13连续地形成。在柔性管部12和直管部13上形成连续凸部14，并且连续凸部14形成为具有螺旋凸部17和直凸部18的形状。螺旋凸部17形成为这样的形状：其中，当从管外表面15侧观看时，凸起16在管外表面15的周向上螺旋地延伸。同时，直凸部18形成为从螺旋凸部17的端部连续地延伸并且在管轴向上延伸的形状。

根据本发明，外装部件1的形状具有特性，并且从以上描述中可理解，具有该特性的形状不使外装部件1的原始功能下降。因此，能够通过使用与在现有技术中所使用的挤出成型机102(参见图20)不同的装置构造来制造外装部件1。具体地，能够通过使用比现有技术中便宜的装置构造而制造外装部件。

因此，根据本发明，能够提供一种能够以低成本制造的外装部件1、包括该外装部件1的线束89(参见图15)以及以低成本制造该外装部件1的方法。

另外，根据本发明，由于螺旋凸部17形成在柔性管部12上，所以能够使得柔性管部12比现有技术中更容易弯曲(虽然没有使用具体的附图或者表格，但是作为依照jisk7171的测试的结果(测试条件：支点间距离＝64mm，推入量＝1mm)，得出本发明中的三点弯曲应力[n/mm]为5.39和4.99，而现有技术中的三点弯曲应力为5.70，并且可以说明采用本发明得以使断面惯性矩减小，并且得以使柔性管部更容易弯曲)。

另外，根据本发明，由于编织物5设置在外装部件1侧，使得外装部件1具有屏蔽功能，所以能够简化导电路径的构造和结构。

另外，在现有技术的方法中，由于所需的长度因各个车辆而不同，所以需要替换所有的型模。然而，根据本发明，如从以上说明所理解的，能够仅通过控制旋转而转换。另外，由此，能够降低型模的成本，并且能够减少用于替换型模的处理数量。还能够在下文的实例2等中实现相同的结果。

[实施例2]

后文中，将参考附图描述实施例2。图6是图示出在另一个实例中的旋转机头的构造的示意图。注意，与以上实例1中的部件基本相同的部件被给予相同的参考标号，并且将省略它们的具体说明。

<另一个实例中的旋转机头41>

在图6中，实例2中的旋转机头41如实例1一样地通过将旋转/驱动机构添加到所谓的十字机头而获得，并且该旋转机头41被构造为包括旋转机头主体42和旋转/驱动机构43。旋转机头主体42被构造为包括：针对熔融树脂材料22(树脂材料)的树脂材料路径23；树脂材料挤出部24，熔融树脂材料22在该树脂材料挤出部处被挤出；突出部45，其设置在从树脂材料挤出部24挤出的管状树脂材料44的内侧；以及芯轴46，其与突出部45一体地形成。另外，旋转/驱动机构43被构造为包括：电机27；芯轴旋转机构47，其利用被驱动的电机27使芯轴46旋转；以及控制器(未示出)，其控制电机27。

突出部45形成为与实例1中的接头26(参见图3(b))相同的形状。对于芯轴46，使用公知的水冷芯轴机构的构造。

如从上述构造所理解的，旋转机头41具有这样的构造和结构：其中，通过使用可旋转的突出部45与芯轴46，相对于筒状树脂材料44从内侧给予连续凸部14(参见图4和5)。

<实例2的效果>

如以上参考图6所述，实例2当然具有与实例1相同的效果。即，能够提供一种能够以低成本制造的外装部件1(参见图1(b))、包括该外装部件1的线束89(参见图14)以及以低成本制造该外装部件1的方法。

另外，根据本发明，由于螺旋凸部17(参见图1(b))形成在柔性管部12上，所以能够使得柔性管部12比现有技术中的更加容易弯曲。另外，根据本发明，由于编织物5设置在外装部件1(参见图1(b))侧，使得外装部件1具有屏蔽功能，所以能够简化导电路径的构造和结构。

[实例3]

后文中，将参考附图描述实例3。图7是图示出在再一个实施例中的旋转机头的构造的示意图。注意，与以上实例1和2中的部件基本相同的部件被给予相同的参考标号，并且将省略它们的具体说明。

<在再一个实例中的旋转机头51>

在图7中，实例3中的旋转机头51如实例1和2一样地通过将旋转/驱动机构添加到所谓的十字机头而获得，并且该旋转机头51被构造为包括旋转机头主体52和旋转/驱动机构53。旋转机头主体52被构造为包括：针对熔融树脂材料22(树脂材料)的树脂材料路径23；树脂材料挤出部24，熔融树脂材料22在该树脂材料挤出部处被挤出；模具54，其设置在从树脂材料挤出部24挤出的管状树脂材料的外侧；以及芯轴46。另外，旋转/驱动机构53被构造为包括：电机27；模具旋转机构55，其利用被驱动的电机27使模具54旋转；以及控制器(未示出)，其控制电机27。

模具54形成为与实例1中的模具25(参见图3(a))相同的形状。对于芯轴46，使用与实例2中的水冷芯轴机构相同的构造。

如从上述构造所理解的，旋转机头51具有这样的构造和结构：其中，通过使用可旋转的模具54与芯轴46，相对于筒状树脂材料44从外侧给予连续凸部14(参见图4和5)。

<实例3的效果>

如以上参考图7所述，实例3当然具有与实例1和2相同的效果。即，能够提供一种能够以低成本制造的外装部件1、包括该外装部件1的线束89(参见图15)以及以低成本制造该外装部件1的方法。

另外，根据本发明，由于螺旋凸部17形成在柔性管部12上，所以能够使得柔性管部12比现有技术中的更加容易弯曲。另外，根据本发明，由于编织物5设置在外装部件1侧，使得外装部件1具有屏蔽功能，所以能够简化导电路径的构造和结构。

[实例4]

后文中，将参考附图描述实例4。图8是图示出在又一个实施例中的旋转机头的构造的示意图。另外，图9(a)是图示出图8中的带肋模具的另一个实例的视图，并且图9(b)是图示出旋转盘的另一个实例的视图。注意，与以上实施例1至3中的部件基本相同的部件被给予相同的参考标号，并且将省略它们的具体说明。

<在又一个实例中的旋转机头61和外装部件1>

在图8中，实例4中的旋转机头61如实例1至3一样地通过将旋转/驱动机构添加到所谓的十字机头而获得。然而，通过使用旋转机头61的树脂成型而形成的外装部件1的不同之处在于柔性管部12和直管部13的形成，如下所述。即，实例4中的柔性管部12和直管部13形成间断凸部62，而实例1至3中的柔性管部12和直管部13形成连续凸部14。

首先，将描述实例4中的外装部件1的间断凸部62，并且随后将描述旋转机头61。

<实例4中的外装部件1的间断凸部62>

间断凸部62形成为形状包括：无凸起部分63，当从管外表面15侧观看时，该无凸起部分63不具有凸起16；以及有凸起部分64，其中，凸起16在管轴向上延伸。关于外装部件1，无凸起部分63对应于柔性管部12，并且有凸起部分64对应于直管部13。有凸起部分64形成为使得例如多个凸起16呈现有90度的间距。有凸起部分64中的各个凸起16形成为充当用于确保刚性的所谓的强化肋(在实例4中，凸起16充当强化肋，但是本发明在下文的实例8中不限于此)。

<实例4中的旋转机头61>

旋转机头61被构造为包括旋转机头主体65和旋转/驱动机构(未示出)。旋转机头主体65被构造为包括：针对熔融树脂材料22(树脂材料)的树脂材料路径23；树脂材料挤出部24，熔融树脂材料22在该树脂材料挤出部处被挤出；带肋模具66，其设置在树脂材料挤出部24的下游侧的位置处；以及旋转盘67，其可旋转地安装在带肋模具66的下游侧的位置处。另外，旋转/驱动机构(未示出)被构造为包括：机构部，其用于以预定角度使旋转盘67旋转；驱动部，其用于驱动机构部；以及控制器，其用于控制驱动部。

通孔68形成在带肋模具66中。通孔68形成为使得能够形成凸起16的形状。同时，相同的通孔68也形成在旋转盘67中。在实例4中，旋转盘67相对于带肋模具66旋转预定角度，并且当通孔68的形状彼此一致时，形成凸起16。

带肋模具66和旋转盘67的形状不限于图8所示的形状，并且可以变为例如图9所示的形状。即，带肋模具66和旋转盘67可以变为带肋模具66a和旋转盘67a，使得肋从外装部件的外表面略微突出(图9(b)中的虚线表示带肋模具66a，并且在该附图中，通孔68a的形状彼此一致)。

<旋转机头61的操作和间断凸部形成步骤>

在图8中，如果当挤出熔融树脂材料22时，旋转盘67旋转预定角度，使得带肋模具66的通孔68与旋转67的通孔68的形状互相一致，则形成与直管部13相对应的有凸起部分64。同时，如果通孔68的形状不彼此一致，则形成与柔性管部12相对应的无凸起部分63。

<发明的内容和效果>

如以上参考图8和9所描述的，外装部件1形成为管状，并且该外装部件1的树脂部包括柔性的柔性管部12以及直管部13，该直管部13的刚性比柔性管部12的刚性高。另外，柔性管部12与直管部13连续地形成。在柔性管部12和直管部13上形成间断凸部62，并且间断凸部62形成为具有无凸起部分63和有凸起部分64的形状。关于外装部件1，无凸起部分63对应于柔性管部12，并且有凸起部分64对应于直管部13。间断凸部62形成为这样的形状：其中，当从管外表面15侧观看时，凸起16呈现为间断的。

<实例4的效果>

根据本发明，外装部件1的形状具有特性，并且具有该特性的形状不使外装部件1的原始功能下降。因此，能够通过使用与在现有技术中所使用的挤出成型机102(参见图20)不同的装置构造来制造外装部件1。具体地，能够通过使用比现有技术中便宜的装置构造而制造外装部件。

因此，根据本发明，能够提供一种能以低成本制造的外装部件1、包括该外装部件1的线束89(参见图15)以及以低成本制造该外装部件1的方法。另外，根据本发明，由于编织物5设置在外装部件1侧，使得外装部件1具有屏蔽功能，所以能够简化导电路径的构造和结构。

[实例5]

后文中，将参考附图描述实施例5。图10至13是外装部件中的柔性管部的视图。图10(a)是外侧视图，并且图10(b)和10(c)是截面图。同理适用于图12和13。注意，与以上实例1中的部件基本相同的部件被给予相同的参考标号，并且将省略它们的具体说明。

在图10至13中，实例5说明了模具和接头的形状的改变如何改变螺旋凸部17的螺旋状态。图13具有与实例1相同的形状。在本发明中，除了图13中的形状之外，图10至12中的螺旋凸部17的形状也是有效的。

关于目前所描述的柔性管部12，下文将描述对于形成螺旋凸部17的特别有效的方法作为实例6(与在以上说明中不同的方法)。

[实例6]

将参考附图描述实例6。图14图示出与螺旋凸部的形成相关的另一个实例的视图。图14(a)是图示出挤出成型机的构造的示意图，图14(b)是模具的前视图，图14(c)是模具的截面图，并且图14(d)是图示出从模具挤出熔融树脂的状态的视图。注意，与以上实例1中的部件基本相同的部件被给予相同的参考标号，并且将省略它们的具体说明。

<挤出成型机71的构造的概述>

在图14(a)中，挤出成型机71包括：树脂挤出单元3；模具保持单元72，其在定位于树脂挤出单元3的下游侧的同时一体地设置在该树脂挤出单元3的下游侧；以及旋转卷绕机构73。模具保持单元72保持模具74。

<模具74和旋转卷绕机构73>

在图14(a)至14(d)中，与螺旋凸部17的截面形状匹配的树脂流通路径75形成在模具74的端部中。树脂流通路径75形成为与模具74中的流通路径主体76连续地延伸。流通路径主体76的成型段长度被调整为使得模具74形成为在树脂流通路径75处(在端部的位置处)具有不同的树脂流速这样的形状。当如图14(d)中的箭头所示，在模具74中具有不同的树脂流速时，熔融的树脂材料22被挤出为自然地向下弯曲。从模具74挤出的熔融树脂材料22的谷部77(参考标号“78”表示山部)由于旋转卷绕机构73而在半熔融状态下互相叠置。结果，随着卷绕的进行而形成螺旋凸部17。旋转卷绕机构73被构造为使得：能够通过将熔融树脂材料22卷绕在旋转卷绕机构的杆状部或者筒状部的外周部上或者卷绕在管状编织物的外周部上，形成螺旋凸部17。当采用本实例中的这种方法时，在无需强制牵引而进行卷绕的同时，形成螺旋凸部17。

[实例7]

后文中，将参考附图描述实例7。图15图示了本发明的线束的视图。图15(a)是图示出线束的布设状态的示意图，并且图15(b)是图示出线束的构造的视图。注意，与以上实例1中的部件基本相同的部件被给予相同的参考标号，并且将省略它们的具体说明。

<混合动力汽车81的构造>

在图15(a)中，参考标号“81”表示混合动力汽车。混合动力汽车81是由来自发动机82和电机单元83的两种驱动力混合驱动的车辆，并且来自电池85(电池组)的电力经由逆变器单元84供给到电机单元83。在本实例中，发动机82、电机单元83和逆变器单元84在前轮等所在的位置处内置在发动机室86中。另外，电池85内置在后轮等所在的汽车后部87中(可以内置在发动机室86后方的汽车舱室内)。

电机单元83和逆变器单元84经由高压电机电缆88互相连接。另外，电池85和逆变器单元84经由高压线束89互相连接。线束89与本发明相关，并且该线束89的中间部90布设在车辆(车体)的车辆下地板部91上。另外，中间部90沿着车辆下地板部91基本水平地布设。车辆下地板部91是公知的本体(车辆本体)，是所谓的面板部件，并且包括形成在预定位置处的通孔。线束89水密地插入到所述通孔内。

线束89和电池85经由设置在电池85中的接线块92互相连接。诸如屏蔽连接器94这样的相对于线束89的后端侧的线束末端93而设置的外部连接装置电连接到接线块92。另外，线束89与逆变器单元84经由诸如屏蔽连接器94这样的相对于前端侧的线束末端93而设置的外部连接装置而互相电连接。

电机单元83被构造为包括电动机和发动机。另外，逆变器单元84被构造为包括逆变器和转换器。电机单元83形成为包括屏蔽外壳的电机组件。另外，逆变器单元84形成为包括屏蔽外壳的逆变器组件。电池85是镍氢型电池或者锂离子型电池，并且通过模块化而形成。注意，还能够使用诸如电容器这样的蓄电装置。电池85当然不受特别限制，只要该电池85能够在混合动力汽车81中或者电动汽车中使用即可。

<线束89的构造>

在图15(b)中，通过车辆下地板部91(参见图15(a))而布设的细长线束89被构造为包括两个导电路径95(导电路径的数量仅是实例)以及用于容纳和保护导电路径95的本发明的外装部件1。

<导电路径95的构造和结构>

导电路径95被构造为包括导电的导体和覆盖该导体的绝缘的绝缘体。导体由铜、铜合金、铝或者铝合金制成，并且具有圆形截面。导体可以具有通过绞合电线而获得的导体结构以及具有矩形或者圆形(圆的)截面的杆状导体结构(例如，具有矩形单芯线或者圆形单芯线的导体结构，并且在该情况下，电线自身也具有杆状)。由绝缘树脂材料制成的绝缘体通过挤出成型而形成在如上所述的导体的外表面上。

绝缘体利用热塑性树脂材料通过挤出成型而形成在导体的外周表面上。绝缘体形成为具有圆形截面的被覆。绝缘体形成为具有预定的厚度。作为热塑性树脂，能够使用各种类型的热塑性树脂，并且可以从诸如聚氯乙烯树脂、聚乙烯树脂、聚丙烯树脂等这样的聚合物材料适当地选择。

<线束89的效果>

由于线束89包括本发明的外装部件1，所以线束89能够以低成本制造。另外，根据本发明，能够提供一种更加有利的线束89。

[实例8]

后文中，将参考附图描述实例8。图16是图示出外装部件的构造的视图。另外，图17是图示出挤出成型机的构造的示意图，图18是内侧型芯轴的视图，图18(a)是立体图，图18(b)是侧视图，并且图19是外侧型芯轴的截面图。注意，与以上实例1至7中的部件基本相同的部件被给予相同的参考标号，并且将省略它们的具体说明。

<外装部件1>

在图16中，实例8的外装部件1被构造为包括：树脂部10，该树脂部10形成为管状；以及编织物5，其设置在树脂部10的管内表面11侧。外装部件1的树脂部10通过树脂成型而形成为一个直管状(树脂部10在外装部件1成型之后且在外装部件1使用之前具有直线形状)。另外，外装部件1形成为不具有切口的形状。换言之，外装部件1形成为不具有狭缝的形状(形成为并非是分割管状的形状)。

如上所述的外装部件1包括：柔性管部12，其为柔性的；以及直管部13，其用于直线状地布设后文将描述的导电路径95(参考图15)。形成多个柔性管部12和直管部13。另外，柔性管部12和直管部13形成为交替地设置在管轴向上。各个柔性管部12包括凸起16，并且凸起16形成为间断凸部201中的螺旋凸部17。同时，直管部13形成为间断凸部201中的无凸起部分63。

实例8中的树脂部10形成为包括螺旋凸部17和无凸起部分63的形状，如附图所示。即，树脂部10形成为包括如图中所示的间断凸部201的形状。

实例8中的树脂部10形成为这样的形状：其上形成有螺旋凸部17的柔性管部12是柔性的，并且其上形成有无凸起部分63的直管部13确保刚性。因此，能够得出树脂部10具有与实例4中的间断凸部62(参见图8)不同的形状。具体地，例如，本实施例中的无凸起部分63能够形成为使得该无凸起部分63的管壁厚比实例4中的无凸起部分63的管壁厚大。

<挤出成型机2>

在图17中，用于外装部件1的树脂成型的挤出成型机2包括：树脂挤出单元3，其具有料斗8和挤出单元主体9；旋转机头202，其在定位于树脂挤出单元3的下游侧的同时一体地设置在该树脂挤出单元3的下游侧；编织物供给单元(未示出)，其向旋转机头202供给编织物5(屏蔽部件)；冷却水槽(未示出)，其在定位于旋转机头202的下游侧的同时与该旋转机头202分离地设置；以及切割单元(未示出)，该切割单元在定位于冷却水槽的下游侧的同时与该冷却水槽分离地设置。

旋转机头202被构造为包括旋转机头主体203、旋转/驱动机构43和真空泵204。旋转机头主体203被构造为包括：针对熔融树脂材料22(树脂材料)的树脂材料路径23；树脂材料挤出部24，熔融树脂材料22在该树脂材料挤出部处被挤出；以及内侧型芯轴205，其设置为位于从树脂材料挤出部24挤出的管状树脂材料44的内侧(或者外侧型芯轴206，其设置为位于管状树脂材料44的外侧)。旋转/驱动机构43被构造为包括电机27和控制电机27的控制器(未示出)。

旋转机头202具有这样的构造和结构：其利用可旋转的内侧型芯轴205或者外侧型芯轴206以及真空泵204，使得间断凸部201的螺旋凸部17相对于管状树脂材料44从该管状树脂材料44的内侧或者外侧形成。

<内侧型芯轴205>

在图17和18中，内侧型芯轴205形成为具有如附图所示的螺旋状。螺旋凹部207和凸部208形成在内侧型芯轴205的外周表面上。另外，小槽209形成在凹部207的底部中。小槽209形成为这样的部分：其用于维持当真空泵204运行时所产生的吸入效应直至螺旋凸部17(参见图16)的凸起末端。由于形成了小槽209，所以抑制了吸入效应的波动，并且使得形状稳定化。

在图18(b)中，内侧型芯轴205形成为使得凸部208的凸起形状的高度从附图中的左侧朝向右侧降低。具体地，内侧型芯轴205形成为使得中心线cl与倾斜线s之间所形成的角度θ为例如1°至2°。因此，能够减小内侧型芯轴205与树脂(管状树脂材料44)之间的摩擦。

<外侧型芯轴206>

在图17和19中，外侧型芯轴206形成为具有如附图所示的管状。螺旋凹部210和凸部211形成在外侧型芯轴206的内周表面上。另外，小狭缝212形成在凹部210的底部中。小狭缝212形成为与吸入路径213连通。小狭缝212形成为这样的部分：其用于维持当真空泵204运行时所产生的吸入效应直至螺旋凸部17(参见图16)的凸起末端。由于形成了小狭缝212，所以抑制了吸入效应的波动，并且使得形状稳定化。

<旋转机头202的操作和间断凸部形成步骤>

在图17中，当挤出熔融树脂材料22时，使得管状树脂材料44成型，并且从管状树脂材料44的内侧或者外侧进行减压，管状树脂材料44被朝向内侧型芯轴205的凹部207和凸部208抽吸，或者被朝向外侧型芯轴206的凹部210和凸部211抽吸。结果，形成螺旋凸部17。由于内侧型芯轴205和外侧型芯轴206通过旋转/驱动机构43旋转，所以向前进给所成型的产品，从而，螺旋状地形成在挤出方向上连续的凸起16。当在停止减压抽吸的同时挤出熔融树脂材料22并且成型管状树脂材料44时，形成无凸起部分63。间断凸部形成步骤是通过在树脂成型期间切换减压的进行与停止而形成间断凸部201的步骤。

<发明的内容和效果>

如以上参考图16至19所描述的，外装部件1形成为管状，并且该外装部件1的树脂部包括柔性的柔性管部12以及刚性比柔性管部12的刚性高的直管部13。另外，柔性管部12与直管部13连续地形成。在柔性管部12和直管部13上形成间断凸部201，并且间断凸部201形成为具有螺旋凸部17和无凸起部分63的形状。间断凸部201形成为这样的形状：其中，当从管外表面15侧观看时，间断地具有凸起16。

<实例8的效果>

根据本发明，外装部件1的形状具有特性，并且具有该特性的形状不使外装部件1的原始功能下降。因此，能够通过使用与在现有技术中所使用的挤出成型机102(参见图20)不同的装置构造来制造外装部件1。具体地，能够通过使用比现有技术中便宜的装置构造而制造外装部件。

因此，根据本发明，能够提供一种能够以低成本制造的外装部件1、包括该外装部件1的线束89(参见图15)以及以低成本制造该外装部件1的方法。另外，根据本发明，由于编织物5设置在外装部件1侧，使得外装部件1具有屏蔽功能，所以能够简化导电路径的构造和结构。

本发明不限于上述实施例，能够在本发明的范围内采用各种修改例。

此处，将在下文(1)至(6)中简要并全面地列出根据本发明的外装部件、线束以及外装部件的制造方法的上述实施例的特性。

(1)一种外装部件(1)，该外装部件具有用于容纳且保护一个导电路径(95)或者多个导电路径(95)的管状形状，并且该外装部件包括树脂部(10)，在该树脂部(10)中，具有柔性的柔性管部(12)与用于直线状地布设所述导电路径的直管部(13)连续地形成，所述树脂部(10)包括：

作为所述柔性管部(12)的螺旋凸部(17)以及作为所述直管部(13)的直凸部(18)，在所述螺旋凸部中，当从管外表面侧观看时具有凸出形状的凸起(16)在所述管外表面的周向上螺旋状地延伸，在所述直凸部中，所述凸起从所述螺旋凸部的端部连续地延伸，并且在管轴向上延伸；或者

作为所述柔性管部(12)的无凸起部分(63)以及作为所述直管部(13)的有凸起部分(64)，在所述无凸起部分中不具有所述凸起(16)，在所述有凸起部分中，所述凸起在所述管轴向上延伸；或者

作为所述柔性管部(12)的所述螺旋凸部(17)以及作为所述直管部(13)的所述无凸起部分(63)。

(2)上述(1)中的所述外装部件(1)，还包括：

屏蔽部件(5)，该屏蔽部件设置在所述树脂部的管内表面侧，并且由导电金属制成。

(3)一种线束，包括：

在上述(1)或(2)中的所述外装部件(1)；以及

容纳且保护在所述外装部件中的一个所述导电路径(95)或者多个所述导电路径(95)。

(4)一种线束(89)，该线束包括具有管状形状的外装部件(1)以及容纳且保护在所述外装部件中的一个导电路径(95)或者多个导电路径(95)，所述外装部件包括树脂部(10)，该树脂部(10)包括具有柔性的柔性管部(12)，

其中，所述柔性管部(12)包括螺旋凸部(17)，在该螺旋凸部中，当从管外表面侧观看时具有凸出形状的凸起(16)在所述管外表面的周向上螺旋状地延伸。

(5)一种外装部件(1)的制造方法，该外装部件具有用于容纳且保护一个导电路径(95)或者多个导电路径(95)的管状形状，并且该外装部件包括树脂部(10)，在该树脂部中，具有柔性的柔性管部(12)与用于直线状地布设所述导电路径的直管部(13)连续地形成，所述方法包括：

作为利用挤出成型机通过树脂成型而形成所述树脂部(10)的步骤：

形成螺旋凸部(17)作为所述柔性管部(12)并且形成直凸部(18)作为所述直管部(13)的步骤，在所述螺旋凸部中，当从管外表面侧观看时具有凸出形状的凸起(16)在所述管外表面的周向上螺旋状地延伸，在所述直凸部中，所述凸起(16)从所述螺旋凸部的端部连续地延伸并且在管轴向上延伸；或者

形成无凸起部分(63)作为所述柔性管部(12)并且形成有凸起部分(64)作为所述直管部(13)的步骤，在所述无凸起部分中不具有所述凸起，在所述有凸起部分中，所述凸起在所述管轴向上延伸；或者

形成所述螺旋凸部(17)作为所述柔性管部(12)并且形成所述无凸起部分(63)作为所述直管部(13)的步骤。

(6)上述(5)中的外装部件的制造方法，还包括：

设置屏蔽部件(5)的步骤，该屏蔽部件设置在所述树脂部(10)的管内表面侧，并且由导电金属制成。

本申请基于2015年8月19日提交的日本专利申请no.2015-161632以及2016年8月2日提交的日本专利申请no.2016-151745，这两个专利申请的内容通过引用而并入本文。