外转子及其冲片段、外转子铁芯和其组件以及制作方法与流程

本发明涉及电机转子技术领域，具体地涉及一种外转子冲片段，一种外转子铁芯组件，一种外转子铁芯，一种外转子和一种外转子铁芯的制作方法。

背景技术：

目前，已知的是，单相异步电机主要由定子和转子组成，其中转子是由转子铁芯和转子绕组组成，转子铁芯一般采用矽钢片叠压形成，转子绕组可以通过铸铝来形成鼠笼形状，这种转子一般叫铸铝鼠笼转子。同时，单相异步电机从结构上可以分为内转子电机和外转子电机。

铸铝鼠笼式转子因制作工艺简单、运行可靠而普遍应用到单相异步电机上。在外转子电机中，定子在中心，转子在外侧。目前，为了确保外转子的可靠性和质量，外转子设置为完整一体的圆环，也就是，直接从一板料上模具冲压来形成该圆环形的外转子，从而，多个这样的外转子叠加在一起，可以提升外转子的整体可靠性。

但是，这样的外转子存在一定的不足，由于需要从板料上直接冲压形成完整的圆环形状，这样，在模具冲压时将直接产生大量无用的外转子中心孔大小的边角料，从而造成原料的浪费，使得电机的材料成本较高。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术存在的外转子成形过程中原料浪费较大的技术问题，提供一种外转子冲片段，该外转子冲片段结构简单，便于成型，并能够显著地减少外转子成形过程中边角料的损耗，大幅降低材料成本。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种外转子冲片段，所述外转子冲片段用于形成外转子铁芯，所述外转子冲片段包括弧形本体，其中，沿着周向方向，所述弧形本体上间隔形成有多个型槽。

通过上述技术方案，由于该外转子冲片段具有弧形本体，这样，可以在一板料上依次切割或冲压出多个这样的弧形本体，也就是，相对于现有技术中的直接从一板料上模具冲压来形成该圆环形的外转子而言，可以有效利用圆环中心的板料来形成本申请的弧形本体，这将显著地减少外转子成形过程中边角料的损耗，大幅降低材料成本。同时，多个这样的弧形本体周向依次拼接并固定连接后可以形成圆环形的外转子铁芯，这也同样能够保证外转子的整体品质。

进一步地，所述弧形本体的两端部上分别形成有在多个该外转子冲片段依次拼接后能够形成所述型槽的开口槽。

更进一步地，所述开口槽为所述型槽的一半。

另外，所述弧形本体的两端形成有用于多个该外转子冲片段依次拼接的拼接结构。

更进一步地，所述拼接结构为所述弧形本体一端形成的周向凹部和另一端形成的周向凸条，其中，所述周向凹部形成在所述外转子冲片段的外周面上，并且所述周向凸条的外周面与所述外转子冲片段的外周面齐平。

另一方面，本发明提供一种外转子铁芯组件，所述外转子铁芯组件包括多个上述任一所述的外转子冲片段，其中，多个所述外转子冲片段依次叠压，并且相邻的所述外转子冲片段的型槽相通。

这样，如上所述的，在显著地减少外转子成形过程中边角料的损耗，大幅降低材料成本的同时，多个这样的外转子铁芯组件周向拼接并固定连接来形成圆环形的外转子铁芯，这也同样能够保证外转子的整体品质。

进一步地，沿着同一周向方向，多个所述外转子冲片段依次错开预设角度，使得多个所述型槽形成倾斜通道。

另一方面，本发明提供一种外转子铁芯，多个上述任一所述的外转子铁芯组件依次拼接固定形成圆环形的所述外转子铁芯。

这样，如上所述的，该外转子铁芯在形成过程中产生的边角料将显著地减少，在大幅地降低材料成本的同时，也能够保证外转子铁芯的整体品质。

进一步地，相互拼接的一个所述弧形本体一端的周向凹部和另一个所述弧形本体另一端的周向凸条搭接配合，使得在所述外转子铁芯的外周面上形成延伸的拼接缝，所述拼接缝处设置有焊缝。

再一方面，本发明提供一种外转子，所述外转子设置有上述任一所述的外转子铁芯。这样，如上所述的，该外转子的材料成本显著降低，并且能够保证具有良好的整体品质。

最后，本发明提供一种外转子铁芯的制作方法，所述外转子铁芯的制作方法包括：提供多个上述任一所述的外转子冲片段，并将多个外转子冲片段依次叠压形成一个上述任一所述的外转子铁芯组件；将多个外转子铁芯组件依次拼接固定形成圆环形的外转子铁芯。

这样，如上所述的，可以在一板料上依次切割或冲压出多个这样的弧形本体，相对于现有技术中的直接从一板料上模具冲压来形成该圆环形的外转子而言，本申请的外转子铁芯的制作方法可以有效利用圆环中心的板料来形成本申请的弧形本体，这将显著地减少外转子成形过程中边角料的损耗，大幅降低材料成本。同时，多个外转子铁芯组件周向依次拼接并固定连接后可以形成圆环形的外转子铁芯，这也同样能够保证外转子的整体品质。

进一步地，将一个弧形本体一端的周向凹部和另一个弧形本体另一端的周向凸条搭接配合，以在所述外转子铁芯的外周面上形成延伸的拼接缝，并对所述拼接缝进行焊接以形成焊缝。

附图说明

图1是本发明提供的外转子冲片段的结构示意图；

图2是本发明提供的外转子铁芯组件的结构示意图；

图3是图2的侧视结构示意图；

图4是本发明提供的外转子铁芯的结构示意图；

图5是图4的侧视结构示意图；

图6是本发明提供的外转子的侧视结构示意图；

图7是从板料上依次形成本发明的外转子冲片段的示意图。

附图标记说明

1-外转子冲片段，2-弧形本体，3-型槽，4-开口槽，5-周向凹部，6-周向凸条，7-外周面，8-外转子铁芯组件，9-倾斜通道，10-外转子铁芯，11-焊缝，12-铸层。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

第一方面，参考图1和图7，本发明提供的外转子冲片段1用于形成外转子铁芯(如图4所示)，外转子冲片段1包括弧形本体2，其中，沿着周向方向，弧形本体2上间隔形成有多个型槽3。

在该技术方案中，由于该外转子冲片段1具有弧形本体2，这样，如图7所示的，可以在一板料上依次切割或冲压出多个这样的弧形本体2，也就是，相对于现有技术中的直接从一板料上模具冲压来形成该圆环形的外转子而言，可以有效利用圆环中心的板料来形成本申请的弧形本体，这将显著地减少外转子成形过程中边角料的损耗，大幅降低材料成本，例如，在同样规格的外转子下可以节省20％-30％的材料。同时，如图4所示的，多个这样的弧形本体2周向依次拼接并固定连接比如焊接后可以形成圆环形的外转子铁芯，这也同样能够保证外转子的整体品质。

进一步，多个外转子冲片段1周向拼接连接时，需要对拼接缝进行焊接，此时，为了减少拼接缝产生的气隙，优选地，如图1所示的，弧形本体2的两端部上分别形成有在多个该外转子冲片段依次拼接后能够形成型槽3的开口槽4。这样，如图4所示的，多个外转子冲片段1周向拼接连接时，连接的两个外转子冲片段1相对端面的开口槽4将一起形成一个型槽3，该型槽3将与弧形本体2上的其他型槽3一起在外转子铁芯的整个圆周面上形成多个周向间隔布置的型槽3。

进一步地，为了便于外转子铁芯的成型，提升各个外转子冲片段1相互之间的装配效率，优选地，开口槽4为型槽3的一半。这样，任意两个外转子冲片段1将可以拼接连接。

当然，各个外转子冲片段1的端面上可以为平直面，这样，拼接后直接焊接即可实现连接。

或者，为了进一步提升各个外转子冲片段1相互之间拼接的可靠性和稳定性，优选地，参考图1所示的结构，弧形本体2的两端形成有用于多个该外转子冲片段依次拼接的拼接结构。比如，各个外转子冲片段首先通过该拼接结构拼接连接，然后再沿着拼接缝焊接，这样，通过拼接结构和焊缝的双重固定连接，可以使得圆环形的外转子铁芯更牢固。

当然，该拼接结构可以具有多种结构形式，只要能够实现两个外转子冲片段1的相互拼接即可，例如，一种结构形式中，一个外转子冲片段1的一端的非边缘处形成有凹槽，另一个外转子冲片段1相对的一端的非边缘处形成有凸块，这样，两个外转子冲片段1拼接时，凸块将和凹槽形成配合，随后，沿着外周面上的拼接缝进行焊接。

或者，在另一种结构形式中，如图1所示的，拼接结构为弧形本体2一端形成的周向凹部5和另一端形成的周向凸条6，其中，周向凹部5形成在外转子冲片段1的外周面7上，并且周向凸条6的外周面与外转子冲片段1的外周面7齐平。这样的周向凸条6和周向凹部5不仅便于外转子冲片段1的加工成形，如图4所示，相互拼接时，周向凸条6将搭接在周向凹部5上，如图4所示，使得外转子铁芯的外周面形成为圆形。

第二方面，本发明提供一种外转子铁芯组件8，参考图2所示的结构，外转子铁芯组件8包括多个上述任一所述的外转子冲片段1，其中，多个外转子冲片段1依次叠压，并且相邻的外转子冲片段1的型槽3相通。

这样，如上所述的，在显著地减少外转子成形过程中边角料的损耗，大幅降低材料成本的同时，多个这样的外转子铁芯组件8周向拼接并固定连接来形成圆环形的外转子铁芯，这也同样能够保证外转子的整体品质。

进一步地，为了提升外转子铁芯和电机的性能，如图2和3所示的，沿着同一周向方向，多个外转子冲片段1依次错开预设角度，使得多个型槽3形成和现有的外转子基本相似的倾斜通道9，当然，该倾斜通道9的作用和现有技术的相同。而错开的预设角度可以根据电机性能来决定。

第三方面，本发明提供一种外转子铁芯，多个第二方面中任意所述的外转子铁芯组件8依次拼接固定形成圆环形的外转子铁芯10，如图4所示的，这样，如上所述的，该外转子铁芯10在形成过程中产生的边角料将显著地减少，在大幅地降低材料成本的同时，也能够保证外转子铁芯10的整体品质。

进一步地，如图4和5所示，相互拼接的一个弧形本体2一端的周向凹部5和另一个弧形本体2另一端的周向凸条6搭接配合，使得在外转子铁芯10的外周面上形成延伸的拼接缝，拼接缝处设置有焊缝11，这样，如上所述的，通过周向凹部5和周向凸条6的搭接以及对搭接缝隙的焊接，可以通过双重连接来使得圆环形的外转子铁芯更牢固。

第四方面，本发明提供一种外转子，如图6所示的，外转子设置有第三方面中任意所述的外转子铁芯。这样，如上所述的，该外转子的材料成本显著降低，并且能够保证具有良好的整体品质。

第五方面，本发明还提供一种外转子铁芯的制作方法，其中，该外转子铁芯的制作方法包括：提供多个上述任一所述的外转子冲片段1，如图7所示，可以在一块板料上依次冲压形成多个这样的外转子冲片段1，如图2所示的，并将多个外转子冲片段1依次叠压形成一个上述任一所述的外转子铁芯组件8；将多个外转子铁芯组件8依次拼接固定形成圆环形的外转子铁芯10，如图4所示。

这样，如上所述的，可以在一板料上依次切割或冲压出多个这样的弧形本体，相对于现有技术中的直接从一板料上模具冲压来形成该圆环形的外转子而言，本申请的外转子铁芯的制作方法可以有效利用圆环中心的板料来形成本申请的弧形本体，这将显著地减少外转子成形过程中边角料的损耗，大幅降低材料成本。同时，多个外转子铁芯组件周向依次拼接并固定连接后可以形成圆环形的外转子铁芯，这也同样能够保证外转子的整体品质。

进一步地，在该外转子铁芯的制作方法中，可以将一个弧形本体一端的周向凹部和另一个弧形本体另一端的周向凸条搭接配合，以在外转子铁芯的外周面上形成延伸的拼接缝，并对拼接缝进行焊接以形成焊缝。这样，如上所述的，通过周向凹部5和周向凸条6的搭接以及对搭接缝隙(拼接缝)的焊接，可以通过双重连接来使得圆环形的外转子铁芯更牢固。

随后，如图6所示的，可以和现有技术一样的，焊接后的圆环形的外转子铁芯根据性能和外围结构的要求压铸形成铸层12或漆包线绕组，以形成鼠笼式转子。当然，铸层可以为铸铝或铸铜。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型。包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。