转子浸漆防打滑装夹的制作方法

本实用新型涉及电机生产加工技术领域，具体涉及转子浸漆防打滑装夹。

背景技术：

在电机的制作过程中，绝缘一直是重要的环节。为了保证绝缘，需要对电机进行浸漆绝缘处理，即将电机浸渍绝缘漆，再进行烘干处理，使其达到所要求的绝缘要求。其中，对转子的浸漆，增强了磁体转子磁钢在转子的固定性能。浸漆可以填充其线圈的间隙和空气层，固化后能够在浸漆绕组及部件表面形成连续平整的漆膜，并使绕组粘结成一个整体，提高了线圈绝缘及固化结构，增强电气的耐潮、耐热强度和机械强度等。

传统的转子浸漆方式是用夹具夹住转子两端，在夹具内装设轴承，转子的转轴插入夹具的轴承内，然后将转子送入封闭的浸漆机内接触绝缘漆，同时转动夹具，依靠夹具对转子的压力产生的摩擦力带动转子转动，从而使转子均匀上漆。但是这种传统的上漆方式，由于浸漆机内为封闭式工作环境，绝缘漆的挥发物质长时间浸蚀夹具内轴承使其转动发卡，造成转子转动打滑，转子浸漆时由于转动发卡绝缘漆流动不畅而导致浸漆不饱满。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了转子浸漆防打滑装夹，其解决了现有技术中转子转动打滑造成的浸漆不饱满的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：转子浸漆防打滑装夹，包括配合使用的公夹头、母夹头，所述公夹头包括用于容纳转子转轴驱动齿轮端的第一本体，所述第一本体上开设圆台状的第一凹槽，第一凹槽的大端面接于第一本体端面，第一凹槽的小端面向第一本体内竖直延伸，于第一凹槽上开设圆柱状的第二凹槽，第二凹槽的顶部端面接于第一凹槽的小端面，第二凹槽的底部端面向第一本体内竖直延伸，于第二凹槽上开设圆柱状的通孔，所述通孔的直径小于第二凹槽的直径，通孔的顶部端面接于第二凹槽的底部端面，通孔的底部端面向第一本体内竖直延伸，于通孔上设置圆锥形的端头，所述端头的底部接于通孔的底部端面，所述端头的顶部向第一本体内竖直延伸；所述第一凹槽的侧壁上周向设置若干用于容纳转子转轴驱动齿轮的卡齿槽，所述第一本体上设置用于容纳传送带的缺口；所述母夹头包括用于容纳转子转轴另一端的第二本体，第二本体上设插槽，所述插槽内设供转子转轴插入的轴承。

进一步地，于第一凹槽所在的第一本体端部外缘设置斜面。

进一步地，于远离第一凹槽的第一本体端面上设连接柱，于远离第一本体的连接柱端面上设动力柱，动力柱与连接柱之间形成用于容纳传送带的缺口。

进一步地，所述第一凹槽的小端面的直径与第二凹槽的直径相等。

进一步地，皮带运输机的传送带套设于缺口上。

进一步地，于远离连接柱的动力柱端面上设凹陷部。

进一步地，第一凹槽的侧壁上设与卡齿槽配合卡紧转子转轴驱动齿轮的凸台。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

①、转子转轴驱动齿轮端置入第一本体内，卡齿槽卡紧转子转轴驱动齿轮，转子转轴另一端插入第二本体内，第一本体、第二本体配合夹紧转子转轴，从轴向、周向同时定位防止转子转轴打滑，从而通过第一本体转动带动转子转动使转子均匀上漆、浸漆饱满；

②、将转子转轴驱动齿轮端从前至后依次穿过第一凹槽、第二凹槽、通孔并抵住端头，

端头与第一凹槽、第二凹槽、通孔均构成承载端，承载起转子的重量，使得转子在进行浸漆工作中的稳定性得到保障；

③、端头呈圆锥形，留出了空间，避免第一本体、第二本体配合夹紧转子转轴时压力过大损坏第一本体；

④、第一本体端部外缘设置的斜面，保证了使用安全，避免操作中的磕碰给操作人员带来的人身危害；

⑤、本体上连接连接柱、动力柱，加长整体长度，在第一本体、第二本体配合夹紧转子转轴时增大顶紧力带动旋转，使转动更加顺畅；

⑥、将皮带运输机的传送带套设在缺口上，将缺口对应的本体作为皮带传动的从动轮，缺口的形成是因为连接柱和动力柱的直径不同产生，故可以通过缺口带动本体转动；

⑦、在施加力时，凹陷部本身能将力分散，避免第一本体、第二本体配合夹紧转子转轴时压力过大损坏第一本体；

⑧、凸台与卡齿槽配合，使得转子转轴驱动齿轮的周向限位更加牢靠，从而使得转子转动顺滑，绝缘漆流动顺畅使得浸漆饱满。

综上，相比传统的将转子转轴两端插入轴承，靠压力、摩擦力带动转子转动从而浸漆的方式，本实用新型通过将装夹组分配为供转子转轴驱动齿轮端放置的公夹头以及供转子转轴另一端放置的母夹头，通过公夹头和母夹头配合使用夹紧转子转轴，从轴向定位使得不打滑，通过公夹头第一本体上的卡齿槽，卡紧转子转轴驱动齿轮，从周向定位使得转动时不打滑，从轴向、周向同时定位防止转子转轴打滑，从而通过第一本体转动带动转子转动使转子均匀上漆、浸漆饱满。

附图说明

图1为实施例一中公夹头的结构示意图。

图2为实施例一中公夹头的俯视图。

图3为实施例二中公夹头的结构示意图。

图4为实施例二中公夹头的俯视图。

图5为实施例一中公夹头与转子转轴的装配前示意图。

图6为实施例一中公夹头与转子转轴的装配示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。

实施例一

如图1、2、5、6所示，转子浸漆防打滑装夹，包括配合使用的公夹头、母夹头。

所述公夹头包括圆柱体状的第一本体1，第一本体1用于容纳转子转轴驱动齿轮端，所述第一本体1上开设圆台状的第一凹槽2，第一凹槽2的大端面接于第一本体1端面，第一凹槽2的小端面向第一本体1内竖直延伸，于第一凹槽2所在的第一本体1端部外缘设置斜面 8，于远离第一凹槽2的第一本体1端面上设连接柱9，于远离第一本体1的连接柱9端面上设动力柱10，动力柱10的直径＜连接柱9的直径，故此动力柱10与连接柱9之间形成用于容纳传送带的缺口7，皮带运输机的传送带套设于缺口7上，也即将动力柱10作为皮带运输机的从动轮，被主动轮带动转动，因为缺口7的存在，在转动时传送带被限位不会轻易脱落。于远离连接柱9的动力柱10端面上设凹陷部12，参见图1，凹陷部为圆弧状向内凹陷，便于施加夹紧力，也能分散夹紧力保护动力柱、连接柱、第一本体，延长设备寿命。

于第一凹槽2上开设圆柱状的第二凹槽3，所述第一凹槽2的小端面的直径与第二凹槽3 的直径相等，第二凹槽3的顶部端面接于第一凹槽2的小端面并与其连通，此时第一凹槽2 形成圆台状的通孔结构。当然也可根据转轴转子的直径控制第二凹槽3的直径，只要能容纳转子转轴驱动齿轮端均可，当第二凹槽3的直径≥第一凹槽2的小端面的直径时，第一凹槽 2均为圆台状的通孔结构。

第二凹槽3的底部端面向第一本体1内竖直延伸，于第二凹槽3上开设圆柱状的通孔4，所述通孔4的直径小于第二凹槽3的直径，通孔4的顶部端面接于第二凹槽3的底部端面并与其连通，通孔4的底部端面向第一本体1内竖直延伸，于通孔4上设置圆锥形的端头5，所述端头5的底部接于通孔4的底部端面，所述端头5的顶部向第一本体1内竖直延伸；第一凹槽2、第二凹槽3、通孔4、端头5共同配合，容纳转子转轴驱动齿轮端，而为了容纳转子转轴驱动齿轮端，第一凹槽的大口端的直径大于转子转轴驱动齿轮的齿顶圆直径，而第一凹槽的小口端的直径小于转子转轴驱动齿轮的齿顶圆直径。

参见图2，所述第一凹槽2的侧壁上周向设置若干用于容纳转子转轴驱动齿轮13的卡齿槽6，卡齿槽的数量匹配转子转轴驱动齿轮的齿数，当然其数量也可比齿轮的齿数少，只要能够使驱动齿轮卡进即可，如此才能在转轴周向上固定，使转轴不会在公头内打滑。

所述母夹头包括用于容纳转子转轴另一端的第二本体，第二本体上设插槽，所述插槽内设供转子转轴插入的轴承。也即母夹头采用的是背景技术里涉及的传统的夹具，如此更加节省成本。

使用时，参见图5、6，将公夹头与母夹头设置于浸漆机两端，其中公夹头的第一本体转动设于浸漆机上，而母夹头的第二本体固接于浸漆机。

将转子转轴驱动齿轮端卡接入第一本体1内，转子转轴驱动齿轮卡入卡齿槽6内被周向限位，转轴端头卡接入第二凹槽，第三凹槽3、端头可以匹配更多类型的转轴，扩大了本申请的使用范围；同时将转子转轴另一端卡接入第二本体内，即端头卡入插槽内的轴承，在动力柱端面的凹陷部施加向内的抵紧力，实现转子转轴的轴向定位，如何施加向内的抵紧力，本领域的技术人员根据现有技术自行选择，本处不再赘述。

将皮带运输机的传送带套分别套设于主动轮与动力柱10上，启动皮带运输机的电机，电机带动主动轮转动，传送带传动使动力柱转动，从而第一本体1转动，因为卡齿槽与转子转轴驱动齿轮13卡接，故转子转轴转动，而转子转轴的另一端在轴承内转动，故此，完全形成转子在浸漆机内转动从而均匀上漆的效果。即使绝缘漆的挥发物质长时间浸蚀第二本体内轴承使其转动发卡，然而第一本体直接带动转轴转动，不受打滑影响，故仍然可以均匀上漆，使浸漆饱满。

实施例二

本实施例和实施例一方案相同，第一凹槽2的侧壁上设与卡齿槽6配合卡紧转子转轴驱动齿轮13的凸台11。凸台可为每相邻两个卡齿槽之间均设置，也可间隔设置，本实施例采用每相邻两个卡齿槽之间均设置有凸台。

参见图3、4，转子转轴驱动齿轮13卡接入卡齿槽6后，凸台11同时起到抵紧齿轮的作用，当转轴转动时，其与卡齿槽配合使齿轮在周向被牢固定位。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。