一种可调速电机的制作方法

本发明涉及电机制造技术领域，具体涉及一种可调速电机。

背景技术：

电机目前已在人类的生产和生活中得到广泛应用，小到电动玩具，大到火车，从工厂到农村、从事业单位到企业单位等等。

在电机的发展中首先发展的是直流电机，因为最先得到和推广的是直流电。直流电动机的发展大致可以分为四个阶段。(1)是以永磁体作为磁场的阶段，这是最初直流电动机的共同特点。(2)以电磁铁作为磁极的阶段。(3)第三阶段是改变励磁方式的阶段。(4)直流电机发展的第四阶段就是在实用的道路上朝着完善化的方向前进，主要体现在电枢转子的改进上。1865年发明了齿状电枢；1870年发明了环状电枢；1872年发明了一种鼓型转子，降低了电机生产技术的成本，电机得到实际应用的时代终于来到了。但是，随着直流发电技术特别是直流输电技术的限制，交流电机又开始受到了工程师们的重视了。1885年意大利物理学家、电工学家加利莱奥.费拉里斯、1886年美国物理学家尼古拉.特斯拉各自独立的发明了旋转磁场，他们将几个线圈以辐射状排成一圈，接入交流电，使各个线圈中的交流电频率相同，但是其电压、电流有相移，这样在线圈之间的空间形成了一个旋转磁场，而这个磁场会带动通电线圈转动，这样他们研制成功二相交流电机。1889年俄国工程师杜列夫-杜波洛沃尔斯基发明了鼠笼式三相电机，这是第一台能够实用的三相交流电机，至此电机发展到了可以进入工业应用的阶段，该类型电机在工业上应用因不能调节其速度，而不能得到广泛的推广，因此在电机的基础上出现了可调速附属装置，发展出了新型的可调速电机。

目前市场上的可调速电机有电磁可调与变频可调两种，该两种电机的调速需要配合电机的参数，如电机、功率、转速、电压、电流等相结合，这两种调速方式只能在原有电机的转速基础上向下调速，是单向调速电机，连带向下降低了电机动力，使之动力不足，其调速不便，使用也不方便。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，为解决以上问题，本发明公开了简易的可调速电机，使之在不损失动力的情况下，向上向下双向调节输出转速。

具体技术方案如下：

一种可调速电机如图1所示，包括电机主体1、变速箱2、调速器3几个部分，变速箱2固定在电机主体1上方，调速器3固定在变速箱2上方。

所述电机主体1如图1所示，包括电机主体外壳15、定子16、转子17、电机主动轴11、主动轮12、主动轮13、主动轮14，主动轴11通过滚轮固定在电机主体外壳15中轴线上，定子16固定于电机主体外壳15内壁上，转子17固定于主动轴11上，主动轮12、主动轮13、主动轮14固定于主动轴11一端。

所述变速箱2如图1所示，包括从动轴21、从动轮22、从动轮23、从动轮24、变速箱体25，从动轴21通过滚轮固定在变速器箱体25上，从动轴21在变速器箱体25内的部分为花键轴，表面分布有花键，从动轮22、从动轮23、从动轮24内侧分布有花键，并通过内侧花键与从动轴21上的花键联接，使从动轮22、从动轮23、从动轮24可整体在花键轴上左右横向移动。

所述主动轮12、主动轮13、主动轮14、从动轮22、从动轮23、从动轮24厚度为3-5厘米；主动轮12、主动轮13紧密连接，主动轮13与主动轮14距离6-10厘米；从动轮22、从动轮23紧密连接，从动轮23与从动轮24通过金属材料固定连接，组成一个整体，且从动轮23与从动轮24距离3-5厘米，如图1所示。

所述主动轮12与从动轮24的模数、压力角相等，传动比为0.2-0.5；主动轮13与从动轮23的的模数、压力角相等，传动比为0.5-2；主动轮14与从动轮22的的模数、压力角相等，传动比为2-5。

所述调速器3如图2所示，包括活动块31、换档器32、档位固定器33、活动杆34、活动杆35、调速器外壳36

所述活动块31两端各有两个相互贯穿的圆孔，活动杆34、活动杆35穿过活动块31两端圆孔，使活动块31可在活动杆上横向滑动，其结构如如图2所示，且活动杆34、活动杆35两端固定在调速器外壳36上。

所述活动块31下部拨片部分通过变速箱体25上方缝隙部分延伸至变速器箱体25内，从动轮23与从动轮24之间部位，如图1所示。

所述换档器32如图2所示，换档器32穿过调速器外壳36，一端安装有手动旋钮，另一端装有结合齿轮，结合齿轮与换档滑块31表面的结合齿啮合。

所述档位档位固定器33连接在调速器外壳36上方，档位固定器33上的定位杆331可插入活动块31上的圆孔，防止换档后活动块31滑动。

该发明通过以下方式使用：

旋转换档器32一端的手动旋钮，带动另一端的结合齿轮转动，结合齿轮通过活动块31表面的结合齿带动活动块31横向运动，活动块31下部拨片使从动轮22、从动轮23、从动轮24同时在从动轴21的花键轴部分横向左右移动，主动轮与从动轮结合，接通电源，电机转动。

不同的主动轮与不同从动轮啮合运转时，通过两者的齿数差产生变速，使之可高速、中速、低速运转。

当主动轮12与从动轮24啮合运转时，可实现输出转速为主动轴转速的2-5倍高速运转，当主动轮13与从动轮23啮合运转时，可实现输出转速为主动轴转速的1/2-2倍中速运转，当主动轮14与从动轮22啮合运转时，可实现输出转速为主动轴转速的1/5-1/2倍低速运转。

该新型可调速电机调速结构简单、紧密，电机体型不变，可在主动轴定速的情况下，向上向下改变输出转速，且不损失动力，本发明调速方式是市场空白。

附图说明

图1为电机结构示意图。

图2为调速器示意图。

附图标记如下：电机主体1、主动轴11、主动轮12、主动轮13、主动轮14、电机主体外壳15、定子16、转子17、变速箱2、从动轴21、从动轮22、从动轮23、从动轮24、调速器3、活动块31、换档器32、档位固定器33、定位杆331、活动杆34、活动杆35、调速器外壳36。

具体实施方式

为了更好的阐述本发明一种电机变速器，以下结合附图对其具体实施方式、结构、特征进行说明。

实施例1

一种可调速电机如图1所示，包括电机主体1、变速箱2、调速器3几个部分，变速箱2固定在电机主体1上方，调速器3固定在变速箱2上方。

所述电机主体1如图1所示，包括电机主体外壳15、定子16、转子17、电机主动轴11、主动轮12、主动轮13、主动轮14，主动轴11通过滚轮固定在电机主体外壳15中轴线上，定子16固定于电机主体外壳15内壁上，转子17固定于主动轴11上，主动轮12、主动轮13、主动轮14固定于主动轴11一端。

所述变速箱2如图1所示，包括从动轴21、从动轮22、从动轮23、从动轮24、变速箱体25，从动轴21通过滚轮固定在变速器箱体25上，从动轴21在变速器箱体25内的部分为花键轴，表面分布有花键，从动轮22、从动轮23、从动轮24内侧分布有花键，并通过内侧花键与从动轴21上的花键联接，使从动轮22、从动轮23、从动轮24可整体在花键轴上左右横向移动。

所述主动轮12、主动轮13、主动轮14、从动轮22、从动轮23、从动轮24厚度为3-5厘米；主动轮12、主动轮13紧密连接，主动轮13与主动轮14距离6-10厘米；从动轮22、从动轮23紧密连接，从动轮23与从动轮24通过金属材料固定连接，组成一个整体，且从动轮23与从动轮24距离3-5厘米，如图1所示。

所述主动轮12与从动轮24的模数、压力角相等，传动比为0.2-0.5；主动轮13与从动轮23的的模数、压力角相等，传动比为0.5-2；主动轮14与从动轮22的的模数、压力角相等，传动比为2-5。

所述调速器3如图2所示，包括活动块31、换档器32、档位固定器33、活动杆34、活动杆35、调速器外壳36

所述活动块31两端各有两个相互贯穿的圆孔，活动杆34、活动杆35穿过活动块31两端圆孔，使活动块31可在活动杆上横向滑动，其结构如如图2所示，且活动杆34、活动杆35两端固定在调速器外壳36上。

所述活动块31下部拨片部分通过变速箱体25上方缝隙部分延伸至变速器箱体25内，从动轮23与从动轮24之间部位，如图1所示。

所述换档器32如图2所示，换档器32穿过调速器外壳36，一端安装有手动旋钮，另一端装有结合齿轮，结合齿轮与换档滑块31表面的结合齿啮合。

所述档位档位固定器33连接在调速器外壳36上方，档位固定器33上的定位杆331可插入活动块31上的圆孔，防止换档后活动块31滑动。

实施例2

电机主动轴转速为750转/分。

主动轮12与从动轮24的传动比为0.2，主动轮13与从动轮23的传动比为0.5，主动轮14与从动轮22的传动比为2。

当主动轮12与从动轮24啮合运转时，从动轴输出转速为3750转/分。

当主动轮13与从动轮23啮合运转时，从动轴输出转速为1500转/分。

当主动轮14与从动轮22啮合运转时，从动轴输出转速为350转/分。

实施例3

电机主动轴转速为750转/分。

主动轮12与从动轮24的传动比为0.5，主动轮13与从动轮23的传动比为2，主动轮14与从动轮22的传动比为5。

当主动轮12与从动轮24啮合运转时，从动轴输出转速为1500转/分。

当主动轮13与从动轮23啮合运转时，从动轴输出转速为350转/分。

当主动轮14与从动轮22啮合运转时，从动轴输出转速为150转/分。

实施例4

电机主动轴转速为750转/分。

主动轮12与从动轮24的传动比为0.35，主动轮13与从动轮23的传动比为1，主动轮14与从动轮22的传动比为3.5。

当主动轮12与从动轮24啮合运转时，从动轴输出转速为2142转/分。

当主动轮13与从动轮23啮合运转时，从动轴输出转速为750转/分。

当主动轮14与从动轮22啮合运转时，从动轴输出转速为214转/分。