带切断处理装置及处理方法与流程

本发明涉及对元件包装带的前端自动地进行切断处理以使其能够安设于带式供料器的带切断处理装置及处理方法。

背景技术：

元件安装机被用作向电路基板安装电子元件而生产电子电路产品的装置。安装有带盘的带式供料器以可拆装的方式安装于该元件安装机，上述带盘卷绕有元件包装带。元件包装带通过在将电子元件以一定间隔收纳的载带上粘接盖带而构成。

在向带式供料器安设元件包装带的情况下，通常，将从带盘拉出的元件包装带以使盖带的前端比载带的前端突出预定的突出长度的方式进行切断。专利文献1记载了以使盖带的前端比载带的前端突出预定的突出长度的方式将载带及盖带自动地切断的带自动处理装置，通过实现该专利文献1记载的装置，不再需要作业者进行带切断作业，能够大幅地提高将元件包装带安设于带式供料器时的效率。

在先技术文献

专利文献1：国际公开第2014/097473号

技术实现要素：

发明要解决的课题

然而，在专利文献1记载的结构中，在能够以使盖带的前端比载带的前端突出预定的突出长度的方式将载带及盖带自动地切断方面有效，但是需要通过切断装置分别切断载带和盖带，存在缩短切断处理所需的时间具有极限的课题。

本发明鉴于上述课题而作出，目的在于提供一种能够以使盖带的前端比载带的前端突出预定的突出长度的方式将盖带及载带通过一次切断而进行处理的带切断处理装置及处理方法。

用于解决课题的方案

为了解决上述课题，本发明的特征在于，提供一种带切断处理装置，以使元件包装带中的盖带的前端比载带的前端突出预定的突出长度的方式进行切断处理，上述元件包装带是在上述载带的上表面侧粘接上述盖带而成的，且能够卷绕于向带式供料器安装的带盘，上述载带以一定的间距设有收纳元件的腔室，上述带切断处理装置具备：输送装置，沿着输送路径输送上述元件包装带；检测装置，在配置于上述输送路径上的检测位置检测在沿着上述输送路径输送的上述元件包装带的上述腔室中是否收纳有上述元件；折回部件，随着上述元件包装带的输送，以使上述盖带的粘接面彼此相向的方式在折回位置将上述盖带折回；切断装置，在配置于上述输送路径上的切断位置将上述载带的切断部位及上述盖带的切断部位切断；及控制装置，控制上述输送装置的动作及上述切断装置的动作，基于来自上述检测装置的检测信号，上述控制装置控制上述输送装置而将上述载带及由上述折回部件折回后的上述盖带以重叠的状态定位在上述切断位置，并控制上述切断装置而将上述载带及上述盖带切断。

发明效果

根据本发明，对输送装置进行控制，将载带及由折回部件折回后的盖带以重叠的状态定位于切断位置，控制切断装置而将载带及盖带切断，因此能够通过切断装置以使盖带的前端比载带的前端突出预定的突出长度的方式一次切断载带及盖带，能够有效地进行带的切断处理。

附图说明

图1是表示具备本发明的实施方式的带切断处理装置的带自动安设装置的概略的俯视图。

图2是表示安设元件包装带的带式供料器的立体图。

图3是表示元件包装带的立体图。

图4是表示本发明的实施方式的带切断处理装置的立体图。

图5是表示带切断处理装置的输送路径的剖视图。

图6是表示设有检测装置的检测位置与设有切断装置的切断位置的位置关系的概略图。

图7是表示向带切断处理装置的输送路径插入的元件包装带的一例的图。

图8是表示向带切断处理装置的输送路径插入的不同于图7的元件包装带的图。

图9是表示吹气装置的立体图。

图10是表示将盖带从载带剥离的状态的图。

图11是表示将载带及盖带切断的切断装置的图。

图12是用于说明载带的切断部位的运算工序的图。

图13是表示将升降块的升降以机械方式锁定的锁定机构的图。

图14是表示从不同于图13的方向观察的锁定机构的图。

图15是表示盖带的折回状态的图10的工作状态图。

图16是表示载带及盖带的切断状态的图10的工作状态图。

图17是表示带切断处理的动作的流程图。

具体实施方式

以下，参照附图来说明本发明的实施方式的带切断处理装置。首先，基于图1，说明具备带切断处理装置的带自动安设装置的结构。

带自动安设装置1是向图2所示的带式供料器90自动地安设图3所示的元件包装带2的装置。更详细而言，带自动安设装置1将卷绕在装配于带式供料器90的带盘3上的元件包装带2的载带21的前端通过带切断处理装置进行切断处理之后，安设于带式供料器90的间距进给机构部93，并将盖带22以预定的路径进行环绕后安设于盖带送出机构部97。

另外，在以下的说明中，以将元件包装带2安设于带式供料器90时从带盘3引出元件包装带2的带输送方向为基准，将与该带输送方向正交的水平方向设为x方向，将与带输送方向平行的水平方向设为y方向，将与x方向及y方向正交的垂直方向设为z方向。

如图2所示，在安设元件包装带2的带式供料器90的供料器主体91的后端侧(在图2中为右侧)设有能够收纳卷绕有元件包装带2的带盘3的带盘收纳部92。在供料器主体91的前端侧(在图2中为左侧)的上部设有对从带盘3引出的元件包装带2进行间距进给的间距进给机构部93。而且，在供料器主体91的上表面部中的带盘收纳部92与间距进给机构部93之间设有对被间距进给的元件包装带2进行引导的带进给引导件94。

间距进给机构部93具备链轮93a和驱动链轮93a旋转的电动机93b等。而且，在间距进给机构部93上设有带保持部95，该带保持部95对元件包装带2进行保持，以避免被间距进给的元件包装带2脱离间距进给机构部93。

在带保持部95上形成有用于将收纳于元件包装带2的元件在元件吸附位置取出的开口(未图示)。带式供料器90通过带保持部95保持元件包装带2，并通过省略图示的带剥离部将盖带22从载带21剥下。

另外，在供料器主体91的中央下部设有盖带送出机构部97，该盖带送出机构部97将由带剥离部剥下的盖带22向元件包装带2的间距进给方向的反方向送出。盖带送出机构部97具备齿轮97a和驱动齿轮97a旋转的电动机97b等。在盖带送出机构部97上设有带保持部98，该带保持部98对盖带22进行保持，以避免送出的盖带22脱离盖带送出机构部97。

如图3所示，元件包装带2包括：在以预定间距形成的腔室24内收纳有元件4的载带21；粘接于载带21的上表面而覆盖元件4的盖带22。在元件包装带2的宽度方向一侧的缘部，以一定间距ph穿设有能够与间距进给机构部93的链轮93a卡合的导孔23。由此，通过间距进给机构部93的链轮93a进行旋转而链轮93a的齿依次嵌入到导孔23中并对元件包装带2进行间距进给。

另外，元件包装带2在被安设于带式供料器90之前，通过后述的结构的带切断处理装置以使盖带22的前端比载带21的前端突出预定的突出长度的方式被进行切断处理。即，如图3所示，对载带21以使从其前端至最前头的元件4的距离为d1的方式进行切断处理，对盖带22以使从载带21突出的突出部22a的长度为d2的方式进行切断处理。

如图1所示，带自动安设装置1构成为具备：能够保持带式供料器90的供料器保持台10；对元件包装带2的前端进行切断处理的带切断处理装置110；将由带切断处理装置110进行了处理后的元件包装带2向带式供料器90移送的带移送装置40；使带式供料器90的带保持部95、98(参照图2)对带的保持分别释放的第一及第二释放装置50、60；对盖带22进行装填的盖带装填装置70；将由带切断处理装置110切断后的元件包装带2向带移送装置40移载的移载装置170；及对各装置的动作进行控制的控制装置100等。

移载装置170具备：对由切断装置160切断并被输送的元件包装带2进行引导的引导件171；配置于引导件171的省略图示的驱动辊及从动辊；进行驱动而使驱动辊旋转的齿轮电动机174；使配置支撑有引导件171及齿轮电动机174的支撑板175进行升降的气缸176；配置固定有气缸176的底座177；使底座177沿着x方向移动的由一对轨道178a及气缸178b构成的移动装置178等。

带移送装置40具备：沿着y方向引导元件包装带2的引导件41；沿着y方向配置的两个驱动辊42；驱动各驱动辊42旋转的两个齿轮电动机43等。带移送装置40经由未图示的支撑板而载置固定于底座44。带移送装置40的底座44通过与移载装置170的移动装置178相同结构的轨道45及气缸46而能够沿着x方向移动。通过这样的结构，带移送装置40及移载装置170能够以从x方向夹着保持于供料器保持台10的带式供料器90的方式接近或退避。

带式供料器90被保持于供料器保持台10，带移送装置40及移载装置170接近带式供料器90时，输送的元件包装带2经过移载装置170的引导件171而被引导，进而经过带移送装置40的引导件41与带式供料器90的带进给引导件94之间的间隙而被引导。

第一释放装置50具备：能够使带保持部95的省略图示的杆沿着z方向移动的第一升降杆51；将第一升降杆51的前端支撑为向带式供料器90侧突出的支撑台52；以能够使支撑台52沿着z方向移动的方式经由未图示的支撑板而固定在带移送装置40的底座44上的气缸53等。

第二释放装置60具备：能够使第二带保持部98的省略图示的杆沿着y方向移动的第二升降杆61；将第二升降杆61的前端支撑为向带式供料器90侧突出的支撑台62；能够使支撑台62沿着y方向移动的气缸63等。该气缸63载置固定于底座64，上述底座64以能够沿着x方向滑动的方式配置在一对轨道65上。

盖带装填装置70配置在保持于供料器保持台10的带式供料器90的盖带送出机构部97露出的一侧的基台5上。盖带装填装置70具备路径成形装置71和连结装置72等而构成，路径成形装置71经由未图示的支撑板而载置固定于底座74。盖带装填装置70的底座74以能够沿着x方向滑动的方式配置在一对轨道75上，通过气缸76而沿着x方向滑动，上述一对轨道75空出预定间隔并沿着x方向延伸地设置于基台5上。而且，在盖带装填装置70中，将省略图示的临时带预先成形为模仿盖带22的输送路径的形状，并进行保持。

另外，除了带切断处理装置110之外，供料器保持台10、带移送装置40、第一及第二释放装置50、60、盖带装填装置70及移载装置170的结构与本案申请人的申请的国际公开第2014/097473号记载的结构相同，可以利用这些相同的结构，因此省略说明详细情况。

如图1所示，带切断处理装置110在保持于供料器保持台10的带式供料器90的后方位置(图1的右方)，沿着x方向偏移预定量而配置在基台5上。如图4及图6所示，带切断处理装置110具备将元件包装带2沿着形成于输送块122的输送路径121进行输送(间距进给)的输送装置120；在配置在输送路径121上的检测位置ld对被沿着输送路径121输送的元件包装带2的腔室24及收纳于该腔室24的元件4进行检测的检测装置150；从沿着输送路径121输送的元件包装带2的载带21剥离盖带22的剥离部件155；在配置于输送路径121上的切断位置lc处将载带21及盖带22的各切断部位q1、q2(参照图3)切断的切断装置160等而构成。

输送装置120具备：配置在输送元件包装带2的输送块122的输送路径121的下方的链轮123；与链轮123连接的电动机124；配置在链轮123附近的链轮齿检测装置125等。在输送路径121上形成有从输送块122的插入口le至出口沿着一直线延伸的引导槽121a，由引导槽121a引导而输送元件包装带2。并且，输送装置120构成为，沿着输送路径121输送元件包装带2，并将载带21的切断部位q1定位于切断位置lc。

链轮123能够与载带21的导孔23卡合，沿着圆周方向形成有间距与导孔23的间距ph(参照图3)相同的多个齿123a。链轮123以使旋转的齿123a中的旋转到最上部的齿123a能够与元件包装带2的导孔23啮合的方式配置在输送路径121的下方。

使链轮123旋转的电动机124由能够将通过链轮123输送的元件包装带2的载带21的切断部位q1定位控制于切断位置lc的电动机，例如步进电动机构成。链轮齿检测装置125例如是光电传感器，通过读取附于链轮123的侧面上的标记来检测链轮123的一个齿123a成为垂直向上的情况，即链轮123成为原位置的情况。

在输送块122上，升降块130由一对引导轴135、136引导成能够进行升降，通过设置于固定部的气缸133而升降预定量。将沿着输送路径121输送的元件包装带2朝着输送路径121的输送基准面121b(参照图5)按压的按压部件131以能够上下移动且倾斜的方式保持于升降块130，通过一对施力部件(弹簧)137、138的作用力而被朝着下方进行按压。

具体而言，相互平行的一对引导杆139、140朝向下方突出设置于升降块130，按压部件131以能够升降且倾斜的方式卡合保持于上述一对引导杆139、140的下部。分别卷装于一对引导杆139、140的一对施力部件137、138夹插在升降块130与按压部件131之间。一对施力部件137、138的作用力设定为，在带输送方向上的上游侧配置的施力部件137大于在带输送方向上的下游侧配置的施力部件138。

在按压部件131的下表面，在带输送方向上的上游侧设有将沿着输送路径121输送的元件包装带2向输送基准面121b按压的按压部132(参照图5)。而且，在按压部件131的下表面，在带输送方向上的下游侧设有剥离部件155，上述剥离部件155在前端形成有将盖带22从载带21剥离的刮板155a(参照图6及图10)。剥离部件155也作为使从载带21剥离的盖带22以其粘接面彼此相向的方式在折回位置lt处折回的折回部件发挥作用。

在按压部件131的一端设有由作业者进行抬起操作的操作杆141。在将元件包装带2从输送块122的插入口le插入时，操作杆141被进行抬起操作，由此，按压部件131克服施力部件137、138的作用力而被抬起，能够向输送路径121插入元件包装带2。

在与升降块130一体地进行升降的部件142上，在输送路径121的插入口le及出口处安装有将元件包装带2从输送路径121抬起的抬起部件143。在升降块130下降的状态下，抬起部件143位于比输送路径121靠下方的位置，但是当升降块130上升时，抬起部件143位于比输送路径121靠上方的位置。由此，在元件包装带2的载带21及盖带22被切断之后，能够通过抬起部件143来使元件包装带2从输送路径121的引导槽121a脱离。

例如，如图6及图10所示，检测装置150由在检测位置ld处隔着输送路径121而相向配置的一对光电传感器150a、150b构成，通过光量的变化来检测沿着输送路径121输送的元件包装带2的腔室24、腔室24间的带部分及腔室24内的元件4。另外，也可以取代光电传感器而设为相机。

如图6及图11所示，在与输送路径121的出口对应地设置的切断位置lc设有切断装置160。切断装置160由切断器161、使切断器161升降的气缸162、被切断器161的刀尖按压的切断器支承台163等构成。另外，也可以通过电动机驱动使切断器161升降。切断器161可拆装且可更换地固定于切断器保持体164的上端，上述切断器保持体164以能够升降的方式支撑于固定部。切断器支承台163为了避免切断器161的刀尖磨损而由树脂原料构成，经由对切断器161的按压力进行吸收的橡胶片等弹性体165而固定在与升降块130一体的支撑板144的下表面。切断器161的具有比元件包装带2的宽度宽的宽度的前端具备锋利的刀尖，切断器161以不产生间隙的方式向切断器支承台163按压。

并且，切断器161为了将定位在输送路径121上的切断位置lc的载带21及盖带22的各切断部位q1、q2切断，而通过气缸162向上方移动。通过这样的结构的切断装置160，即使盖带22由薄壁的树脂膜构成，也能够可靠地切断盖带22。

以位于一对引导杆139、140之间的方式配置图9所示的吹气装置180。吹气装置180具备能够沿着与输送路径121正交的方向前进或后退的吹气主体181，吹气主体181通过气缸182而前进或后退。在吹气主体181上开设有将加压空气向带输送方向上的下游侧喷出的吹气孔183(参照图10)，吹气孔183经由省略图示的切换阀而与加压空气供给源连接。通过从吹气孔183喷出的加压空气，将从载带21剥离的盖带22的前端沿着配置于其下游侧的剥离部件155的上表面而推出。

另外，在吹气主体181的前端形成有抬起部181a，该抬起部181a与形成在按压部件131的下表面的卡合凹部131a(参照图4)卡合并克服施力部件137、138的作用力将按压部件131抬起。抬起部181a通常保持在比按压部件131后退了的位置，但是在切断载带21时，通过气缸182而前进至与按压部件131的抬起部181a卡合的位置，将按压部件131抬起。

此时，缠绕于一对引导杆139、140的施力部件137、138的作用力由于位于带输送方向上的上游侧的施力部件137的一方更大，因此通过按压部件131与抬起部181a的卡合而按压部件131以与抬起部181a卡合的卡合点为支点而以带输送方向上的上游侧下降的方式倾斜。由此，维持在按压部件131的带输送方向上的上游侧设置的按压部132对载带21的按压作用，并且在按压部件131的带输送方向上的下游侧设置的剥离部件155上升而离开载带21的上表面。由于上述剥离部件155上升，剥离部件155不再具有对盖带22的剥离作用。

而且，即使剥离部件155上升，也维持按压部132对载带21的按压作用，因此载带21的导孔23不会脱离输送装置120的链轮123。通过这样的结构，不用将按压部132与剥离部件155分离而能够设置于共同的按压部件131，因此能够削减部件个数。

如图13及图14所示，对应于输送块122的输送路径121的出口，即，切断位置lc，而转动部件186能够以水平轴187为中心进行转动地支撑于固定在固定部上的支撑台185。在转动部件186连结有通过气缸188而进行转动的连杆机构189，通过气缸188使转动部件186转动预定角度。在转动部件186上一体地设有引导部件190，该引导部件190将由切断装置160切断的载带21及盖带22的各前端部向废弃位置引导。引导部件190被保持在图13所示的角度位置，以在切断载带21及盖带22时，能够将载带21及盖带22的各前端部向废弃位置引导。

在与升降块130一体的支撑板144上设有锁定机构193，该锁定机构193将升降块130(支撑板144)的升降以机械方式锁定。在切断装置160切断载带21及盖带22时，锁定机构193承受作用在安装有切断器支承台163的支撑板144上的切断载荷，抑制由切断载荷引起的升降块130(支撑板144)的位移。

锁定机构193包括：支撑于支撑板144的卡合销195；及一体地安装于连杆机构189且相对于卡合销195可卡合/脱离的卡合钩196。卡合钩196通常从卡合销195脱离(参照图14的双点划线)，容许升降块130的升降。然而，随着引导部件190转动到将载带21及盖带22引导至废弃位置的角度位置，与之相联动地，卡合钩196如图14的实线所示地被定位在与卡合销195卡合的锁定位置。

如图1所示，控制装置100具备：基于来自检测装置150的检测信号，对输送装置120的电动机124进行控制而将载带21的切断部位q1定位控制在切断位置lc的定位控制部102；及在载带21及盖带22重叠地被定位于切断位置lc的状态下，以将载带21及盖带22同时切断的方式控制切断装置的切断控制部104等。

接下来，与图17的流程图一并说明对于从输送块122的插入口le插入的元件包装带2，以使盖带22的前端比载带21的前端突出预定的突出长度d2(参照图3)的方式将载带21及盖带22一次切断的带切断处理装置110的动作。

在此，从插入口le插入的元件包装带2存在如图7所示盖带22未从载带21剥离的新带的情况和如图8所示盖带22从载带21剥离至最前头元件的近前的旧带的情况，但是本实施方式的带切断处理装置110对于其中的任一情况都能够应对。另外，在图7、图8中，4a、4b分别表示收纳于腔室24的最前头元件。在以下的说明中，说明对盖带22未从载带21剥离的元件包装带2(参照图7)进行切断处理时的动作。

在向插入口le插入元件包装带2的情况下，通过作业者将操作杆141抬起，按压部件131克服施力部件137、138的作用力而上升。在该状态下，元件包装带2由作业者从插入口le插入至输送路径121上的预定位置。然后，当放开操作杆141时，按压部件131由于施力部件137、138的作用力而下降。当按压部件131下降时，通过在按压部件131的带输送方向上的上游侧设置的按压部132而将元件包装带2的导孔23部分按压于输送路径121的输送基准面121b，避免从链轮123脱离。而且，当按压部件131下降时，在按压部件131的带输送方向上的下游侧设置的剥离部件155被定位在将盖带22从载带21剥离的位置。

当元件包装带2插入至输送路径121上的预定位置时，通过省略图示的带检测传感器来检测带的插入(步骤s200)，并发出检测信号。基于上述检测信号，输送装置120的电动机124启动(步骤s202)，驱动链轮123进行旋转。由此，元件包装带2被沿着输送路径121输送，通过剥离部件155的刮板155a而将盖带22从载带21剥离。从载带21剥离的盖带22如图10的双点划线所示，沿着未剥离的盖带22的上表面向带输送方向的上游侧折回。

这样沿着输送路径121输送元件包装带2时，通过设置于检测位置ld的检测装置150对收纳有最前头的元件4的腔室24进行检测(步骤s204)。基于其检测信号，如图12所示，根据预先设定的从载带21的前端至最前头的元件4的距离d1和已知的检测位置ld与切断位置lc之间的距离d，来运算出载带21的切断部位q1(步骤s206)。

即，如图12所示，关于来自检测装置150的检测信号(光量)s，当在元件包装带2的腔室24间的带部分表示为so时，由于没有元件4的空的腔室24的透过光量增大，因此表示为sa，而存在元件4的腔室24的透过光量则减少，因此表示为sb。

因此，当从空的腔室24变为有元件4的腔室24时，对于此时的检测信号s的起始时点t3与当前时点t4之间的输送装置120的电动机124的脉冲数进行计数。并且，基于该脉冲计数而求出元件包装带2的进给量，由此能够求出有元件4的腔室24的图示左端位置lct与检测位置ld之间的距离x。

并且，能够通过将元件包装带2输送从已知的检测位置ld与切断位置lc之间的距离d减去预先设定的从载带21的前端至最前头的元件4的距离d1及上述距离x而得到的距离d-d1-x，而将切断部位q1定位在切断位置lc。或者，能够通过将元件包装带2反向输送了上述距离d1+x之后，将元件包装带2输送距离d，而将载带21的切断部位q1定位在切断位置lc。

当通过检测装置150检测到了最前头的收纳有元件4的腔室24时，通过气缸182使吹气装置180的吹气主体181前进预定量(步骤s208)，形成在吹气主体181的前端的抬起部181a与形成在按压部件131的下表面的卡合凹部131a卡合，按压部件131克服施力部件137、138的作用力而被抬起。

此时，施力部件137、138的作用力由于带输送方向上的上游侧的施力部件137的一方更大，因此通过与抬起部181a的卡合而按压部件131以与抬起部181a卡合的卡合点为支点而向带输送方向上的上游侧下降的方向倾斜。由此，按压部件131的设置在带输送方向上的下游侧的剥离部件155上升而离开载带21的上表面，剥离部件155对盖带22的剥离作用不再进行，但是维持按压部件131的设置在带输送方向上的上游侧的按压部132对载带21的按压作用。

另一方面，当通过气缸182而吹气主体181前进时，省略图示的切换阀被切换，从吹气孔183向带输送方向上的下游侧喷出加压空气朝(步骤s210)。通过上述加压空气的喷出，从载带21剥离而向带输送方向上的上游侧折回的盖带22如图10的实线所示被向上述带输送方向上的下游侧推出。由此，盖带22的前端部与盖带22被剥离后的载带21的上表面重叠。

在该状态下，控制输送装置120的电动机124的旋转，将元件包装带2输送运算出的距离d。当沿着输送路径121输送元件包装带2时，盖带22未由剥离部件155剥离，伴随着元件包装带2的输送，如图15所示，通过剥离部件155而盖带22在折回位置lt以粘接面彼此相向的方式折回成倒“s”字状，前端部与盖带22被剥离后的载带21的上表面重叠。由此，相对于直线状的载带21而向盖带22被赋予松弛。这样，通过输送装置120进一步输送元件包装带2，由此将载带21的切断部位q1定位在切断位置lc(步骤s212)，输送装置120的电动机124的旋转停止。

当载带21的切断部位q1被定位在切断位置lc时，气缸162工作，由此切断装置160的切断器161上升，将被定位于切断位置lc的载带21的切断部位q1切断(步骤s214)。同时，与载带21的上表面重叠的盖带22的切断部位q2也被切断器161切断。

此时，如图16所示，从被切断的载带21的切断部位q1至最前头的元件4的距离为“a”，与此相对，盖带22在折回位置lt以粘接面彼此相向的方式折回，因此从切断部位q2至最前头的元件4的距离为“b”，两者距最前头的元件4的距离之差(b-a)为盖带22比载带21的前端突出的突出长度。并且，能够通过折回位置lt的位置的设定而使该突出长度成为图3所示的作为目标的突出长度d2。

另外，在切断载带21及盖带22时，引导部件190被转动保持在能够将载带21及盖带22的各前端部向废弃位置引导的角度位置，伴随于此，如图14所示，构成锁定机构193的卡合销195与卡合钩196卡合，而将升降块130(支撑板144)的升降以机械方式锁定。

当载带21及盖带22被切断时，转动部件186通过气缸188而转动，如图14的双点划线所示，构成锁定机构193的卡合钩196脱离卡合销195，锁定被解除。接下来，通过输送装置120输送切断处理后的元件包装带2，沿着移载装置170的引导件171输送元件包装带2。

然后，按压部件131通过气缸133而与升降块130一起上升预定量。伴随着升降块130的上升，抬起部件143也一体地上升，因此元件包装带2被抬起部件143抬起，而从输送路径121的引导槽121a脱离。

然后，移载装置170的底座177通过移动装置178而沿着x方向移动，由移载装置170的引导件171保持的元件包装带2定位于整齐排列在保持于供料器保持台10的带式供料器90的带进给引导件94上的位置。然后，如国际公开第2014/097473号记载那样，元件包装带2的载带21及盖带22分别安设于带式供料器90的间距进给机构部93及盖带送出机构部97。

通过上述步骤s212，构成了定位控制部102，该定位控制部102基于来自检测装置150的检测信号，对输送装置120的电动机124进行控制而将载带21的切断部位q1定位控制在切断位置lc。而且，通过上述步骤s214，构成了切断控制部104，该切断控制部104在载带21及盖带22重叠地定位于切断位置lc的状态下，以将载带21及盖带22同时切断的方式控制切断装置。

在上述记载中，说明了对于盖带22未从载带21剥离的图7所示的元件包装带2进行切断处理的方式，但是本实施方式的带切断处理装置110对于盖带22已经从载带21剥离至预定位置的图8所示的元件包装带2，也能够通过以图8所示的状态从输送块122的插入口le插入，而同样地进行切断处理。

根据上述实施方式，带切断处理装置110具备：输送装置120，沿着输送路径121输送元件包装带2；检测装置150，在配置于输送路径121上的检测位置ld检测在沿着输送路径121输送的元件包装带2的腔室24中是否收纳有元件4；剥离部件(折回部件)155，将盖带22从载带21剥离，并且随着元件包装带2的输送，以使盖带22的粘接面彼此相向的方式在折回位置lt将盖带22折回；切断装置160，在配置于输送路径121上的切断位置lc将载带21及盖带22的各切断部位q1、q2切断；及控制装置100，对输送装置120及切断装置160的各动作进行控制，基于来自检测装置150的检测信号，控制装置100控制输送装置120，而将载带21及由折回部件155折回后的盖带22以重叠的状态定位在切断位置lc，并控制切断装置160而将载带21及盖带22切断。

由此，能够通过切断装置160以使盖带22的前端比载带21的前端突出预定的突出长度的方式一次切断载带21及盖带22，能够有效地进行带的切断处理。

根据上述实施方式，在由检测装置150检测到收纳在元件包装带2的腔室24中的元件4之前，剥离部件155被保持在对盖带22进行剥离的位置，基于由检测装置150检测到收纳在元件包装带2的腔室24中的元件4这一情况，剥离部件155被移动到不对盖带22进行剥离的折回位置lt。由此，能够使用共用的剥离部件155来进行盖带22的剥离和盖带22的折回。

根据上述的实施方式，具备吹气装置180，该吹气装置180向带输送方向上的下游侧吹从空气，使从载带21剥离后的盖带22在剥离部件155的上方通过，而向带输送方向上的下游侧输送盖带22，吹气装置180设置成能够相对于输送路径121前进或后退，在由检测装置150检测到收纳在元件包装带2的腔室24中的元件4之前，吹气装置180从输送路径121上退避，基于由检测装置150检测到了收纳在元件包装带2的腔室24中的元件4这一情况，吹气装置180进到输送路径121上。

由此，在切断载带21及盖带22时，通过前进到输送路径121上的吹气装置180，能够以使盖带22的粘接面彼此相向的方式在折回位置lt折回盖带22，并能够使折回的盖带22在切断位置lc与载带21重叠。

根据上述实施方式，具备按压部件131，该按压部件131以能够升降且能够倾斜的方式支撑于输送块122上，该输送块122形成有对元件包装带2进行引导且能够输送元件包装带2的引导槽121a，该按压部件131在将沿着元件包装带的输送方向分离的两个位置被作用力不同的施力部件137、138朝着输送块122进行施力，在按压部件131的带输送方向上的下游侧设置剥离部件155，在按压部件131的带输送方向上的上游侧设置按压部132，该按压部132朝着引导槽121a的输送基准面121b按压元件包装带2，以防止元件包装带2脱离与元件包装带2的导孔23卡合的输送装置120的链轮123，通过吹气装置180向输送路径121上前进而由设置于吹气装置180的抬起部181a抬起按压部件，由此能够维持按压部132对元件包装带2的输送基准面121b的按压，并使剥离部件155移动到不对盖带22进行剥离的位置。

由此，能够通过设有按压部132及剥离部件155的一个按压部件131的升降，来维持按压部132对元件包装带2的输送基准面121b的按压，并使剥离部件155移动到不对盖带22进行剥离的位置，能够削减零件个数而简化结构。

另外，根据上述实施方式，切断装置160包括能够进行升降的切断器161和与切断器161的前端压力接触的切断器支承台163，通过使切断器161压力接触于切断器支承台163而将载带21及盖带22切断。由此，即使盖带22由薄壁的树脂膜构成，也能够可靠地切断盖带22。

此外，根据上述实施方式，切断器支承台163经由弹性体165而安装于升降块130，该升降块130通过气缸133进行升降，在切断位置lc的带输送方向上的下游侧以能够转动的方式设有引导部件190，在对带进行切断时该引导部件190将元件包装带2的前端部引导至带废弃位置，设有锁定机构193，随着引导部件190向将元件包装带2引导至带废弃位置的位置进行转动，该引导部件190与上述转动联动地将升降块130的升降以机械方式锁定。

由此，无论加工误差及组装误差等如何，都能够可靠地使切断器161的前端在切断器支承台163整个全长上抵接，并且通过锁定机构193能够承受因切断器161的按压而作用于切断器支承台163的切断载荷。

在上述实施方式中，说明了能够对于盖带22未从载带21剥离的图7所示的元件包装带2及盖带22已从载带21剥离的图8所示的元件包装带2进行切断处理的带切断处理装置110。

然而，作为带切断处理装置110，在专用地仅对于盖带22已经从载带21剥离的图8所示的元件包装带2进行切断处理的情况下，不需要用于将盖带22从载带21剥离的剥离部件155。因此，在该情况下，取代剥离部件155，只要相对于输送路径121能够相对移动地设置仅具有将盖带22以其粘接面彼此相向的方式在折回位置lt折回的功能的折回部件即可。

另外，在上述实施方式中，叙述了通过吹气装置180将从载带21剥离的盖带22以使粘接面彼此相向的方式折回的例子，但是以使粘接面彼此相向的方式折回的手段不限定于吹气装置180，只要是具有将剥离后的盖带22向载带21的前端侧推出的功能的结构即可。

这样，本发明不限定于上述实施方式中叙述的结构，能够采用不脱离权利要求书记载的本发明的主旨的范围的各种方式。

工业实用性

本发明的带切断处理装置及处理方法适用于可拆装地装配于元件安装机的带式供料器。

附图标记说明

2…元件包装带，4…元件，21…载带，22…盖带，24…腔室，90…带式供料器，100…控制装置，110…带切断处理装置，120…输送装置，121…输送路径，121a…引导槽，121b…输送基准面，122…输送块，123…链轮，130…升降块，131…按压部件，137、138…施力部件，150…检测装置，155…剥离部件(折回部件)，160…切断装置，161…切断器，163…切断器支承台，165…弹性体，180…吹气装置，181a…抬起部，190…引导部件，193…锁定机构，ld…检测位置，lc…切断位置，lt…折回位置。