本发明涉及一种拼接装置。
背景技术：
通常，在电子元件装配机中，将卷绕有以固定的间隔收纳有多个电子元件(以下，简称为“元件”)的载带的带盘装填于带式供料器，通过驱动与贯穿设置于载带的输送孔卡合的链轮，每次将载带送出一定量而将元件依次向元件供给位置供给，通过吸嘴吸附这些元件并将其向基板装配。
在这种电子元件装配机中，当收纳于一个带盘的元件的余量变少时，通过拼接装置来进行拼接，即，通过拼接带将收纳有相同种类的元件的卷绕于其它带盘的载带的始端部与余量变少的载带的末端部连接。
例如，专利文献1所记载的拼接装置具备：第一切断装置，切断第一带盘的载带的后端部的多余部分；第二切断装置，切断第二带盘的载带的前端部的多余部分；及接合装置，横跨切断后的第一带盘的载带的后端部与第二带盘的载带的前端部地接合拼接带。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：国际公开第2012/060514号
技术实现要素：
发明所要解决的课题
由于以往的拼接装置分别在第一切断装置及第二切断装置具备驱动装置，因此装置大型化，存在有耗能较大、元件成本上升的趋势。
本发明的目的在于提供一种能够小型化、节能且低成本的拼接装置。
用于解决课题的技术方案
为了实现上述目的，本发明的拼接装置具备：第一定位装置，输送收纳有元件的第一载带，将第一载带定位于第一切断位置，之后将第一载带的切断端部定位于拼接位置；及第二定位装置，向靠近第一载带的方向输送收纳有元件的第二载带，将第二载带定位于第二切断位置，之后将第二载带的切断端部定位于拼接位置。
所述拼接装置还具备：第一切断刀，切断被第一定位装置定位于第一切断位置的第一载带中的多余部分；第二切断刀，切断被第二定位装置定位于第二切断位置的第二载带中的多余部分；一个驱动装置，驱动第一切断刀及第二切断刀；及接合装置，横跨被分别定位于拼接位置的第一载带的切断端部及第二载带的切断端部地接合拼接带。
由此，由于拼接装置形成为通过一个驱动装置驱动第一切断刀及第二切断刀的结构，因此与通过两个驱动装置分别驱动第一切断刀及第二切断刀的结构相比，能够小型化，能够抑制耗能及元件成本的增大。
附图说明
图1是表示示出本发明的实施方式的拼接装置的整体的立体图。
图2是表示封闭保持拼接装置的盖体的封闭保持装置的图。
图3是表示本发明的实施所优选的带式供料器的图。
图4是表示带式供料器所保持的载带的图。
图5是沿图4的5-5线进行剖切的剖视图。
图6是表示拼接带供给部件中的拼接带相对于基带的粘贴状态的图。
图7是表示打开拼接装置的盖体的状态的图。
图8是表示在拼接装置装配有拼接带供给部件的状态的图。
图9是表示卸下拼接装置的装置主体及盖体而使内部露出的状态的图。
图10是被拼接装置连接的载带的俯视图。
图11是表示切断载带的切断装置的立体图。
图12是表示切断装置的切断刀的图。
图13是表示从拼接带供给部件剥离顶膜的顶膜剥离装置的薄膜剥离部件的图。
图14是表示输送拼接带供给部件的拼接带供给部件搬运装置的图。
图15是表示向载带接合拼接带的接合装置的立体图。
图16是表示接合装置的俯视图。
图17是从图16的箭头17方向观察的主视图。
图18是从图16的箭头18方向观察的右侧视图。
图19是从图16的箭头19方向观察的左侧视图。
图20是表示拼接装置的概略结构的图。
图21是表示载带的切断部位的定位步骤的图20的工作状态图。
图22是表示载带的切断部位的切断步骤的图20的工作状态图。
图23是表示载带朝向拼接位置的定位步骤的图20的工作状态图。
图24a是表示切断装置的驱动装置的凸轮的图。
图24b是表示相对于图24a的凸轮的旋转的、切断装置的切断刀的升降状态的图。
图25是表示拼接位置处的载带与拼接带的关系的剖视图。
图26a是表示从拼接带供给部件剥离顶膜之前的顶膜剥离装置的薄膜剥离部件的图。
图26b是表示从拼接带供给部件剥离顶膜之后的顶膜剥离装置的薄膜剥离部件的图。
图27a是沿图25的27-27线进行剖切的剖视图。
图27b是连接载带之前的图27a的工作状态图。
图27c是连接载带之后的图27a的工作状态图。
图28a是表示切断装置的驱动装置的凸轮的其它形态的图。
图28b是表示相对于图28a的凸轮的其它形态的旋转的、切断装置的切断刀的升降状态的图。
具体实施方式
(1.拼接装置的概略结构)
以下，基于附图说明本发明的实施方式的拼接装置的概略结构。此外，拼接装置的详细结构见后述。如图1所示，拼接装置20具备：箱状的装置主体21；盖体22，以能够以枢轴23(参照图2)为中心转动的方式支撑于装置主体21，用于开闭装置主体21的上表面；及封闭保持装置24(参照图2)，在拼接动作中将盖体22保持为封闭状态。拼接装置20载置于省略图示的台车等，能够在装配于电子元件装配机的带式供料器10(参照图3)间移动。
拼接装置20是在电子元件装配机中将在装配于带式供料器10的当前带盘12(参照图3)上卷绕的载带t(参照图4、图5)的末端部自动地连接于在更换的下一个带盘12上卷绕的载带t的始端部的装置。
即，拼接装置20使分别从装置主体21的两侧插入的当前带盘12的载带t与下一个带盘12的载带t在装置主体21的中央对接并通过拼接带供给部件tt(参照图6)进行拼接。盖体22在拼接时被手动封闭，在取出拼接后的载带t时自动开放。
如图2所示，封闭保持装置24主要包括：螺线管25，设于装置主体21，使工作杆25a能够沿上下方向工作；钩27，以能够以支撑轴26为中心转动的方式支撑于装置主体21，并通过螺线管25转动；及卡合销28，以向下方突出的方式设于盖体22，且以能够卡合分离的方式与钩27卡合。
在装置主体21与盖体22之间设有将盖体22向开放方向施力的开放用弹簧29，当钩27与卡合销28的卡合被解除时，盖体22通过开放用弹簧29自动地开放。通过该开放用弹簧29构成在封闭保持装置24被解除时使盖体22向开放方向工作的开放工作装置。
另外，虽未图示，在盖体22设有挡块，通过该挡块进行动作的封闭确认用传感器设于装置主体21。封闭确认用传感器在盖体22封闭时通过挡块进行动作，基于封闭确认用传感器的启动信号确认盖体22已被封闭。
并且，当盖体22被作业者封闭且通过挡块启动封闭确认用传感器时，基于其启动信号，螺线管25的工作杆25a向图2的上方向工作，钩27转动而与卡合销28卡合。由此，盖体22被封闭保持装置24保持为封闭状态。
此外，当两个载带t1、t2被拼接带30相互连接、并从控制装置59(参照图1)发出连接结束信号时，螺线管25的工作杆25a向图2的下方向工作。由此，钩27转动而解除其与卡合销28的卡合，盖体22通过开放工作装置(开放用弹簧)29的作用力而自动地开放。
(2.带式供料器的概略结构)
如图3所示，在带式供料器10以能够装卸的方式安装有卷绕有载带t的带盘12。在带式供料器10内置有定量输送机构18，该定量输送机构18每次将卷绕于带盘12的载带t送出定量，并将元件e(参照图4、图5)逐个向设于带式供料器10的前端部的元件供给位置17供给。定量输送机构18具备：链轮19，以能够旋转的方式支撑于带式供料器10的主体，与载带t的输送孔hc(参照图4、图5)卡合；及省略图示的马达，使链轮19每次旋转1个间距的量。
(3.载带的概略结构)
如图4及图5所示，载带t以预定的宽度形成为细长，并沿长边方向以固定的间距间隔pc配设有多个腔体ct，在这些腔体ct内分别收纳有要向基板装配的元件e。
腔体ct的上部开口，被粘贴于载带t的表面的盖带tt覆盖。在载带t的宽度方向上的一端侧以与腔体ct相同的间距间隔pc、或者以腔体ct的2倍的间距间隔2pc形成有输送孔hc，这些输送孔hc与腔体ct配置为固定的位置关系。
此外，电子元件装配机所使用的载带t由腔体ct的间距间隔相互不同的多个种类构成，根据载带t的种类来确定腔体ct的间距间隔及腔体ct与输送孔hc的关系。因此，通过以图像处理等来识别腔体ct的间距间隔，能够掌握是哪一种载带t。并且，基于此，能够识别载带t的输送孔hc的位置，能够决定后述的拼接时的载带t的切断位置。
(4.拼接带供给部件的概略结构)
如图6所示，拼接带供给部件tt形成为拼接带30、基带31及顶膜32的3层构造体。拼接带30由在连续的基带31的上表面横跨两个载带t而粘合于两个载带t的两个面的以表面用和背面用为1组的拼接带30a、30b构成。即，拼接带30以与两个载带t的表面侧接合的表面用拼接带30a和与两个载带t的背面侧接合的背面用拼接带30b为1组。
以表面用和背面用为1组的拼接带30一边与在基带31的两侧以固定的间距间隔穿孔而得到的输送孔31a保持固定的位置关系，一边以具有固定的间距间隔pd的方式沿基带31的长边方向粘贴。另外，1组拼接带30配置为以表面用拼接带30a为先行侧并具有预定的间隔pd1。
并且，在拼接带30的上表面粘合有连续的顶膜32。在拼接带30埋设有金属粉，拼接装置20通过能够检测金属的省略图示的带检测传感器来检测拼接带30。
此外，关于拼接带30与粘合于拼接带30的两面的顶膜32及基带31的粘合力，相对于基带31的粘合力较强，即使从拼接带30剥离顶膜32，拼接带30也不会从基带31剥离。然而，当向顶膜32被剥离后的拼接带30的粘合面粘合载带t时，其粘接力比相对于基带31的粘接力强，从而易于从拼接带30剥离基带31。
基带31的宽度方向尺寸比顶膜32的宽度方向尺寸大，基带31的宽度方向上的两端从顶膜32的宽度方向上的两端突出。另一方面，拼接带30的宽度方向尺寸与顶膜32的宽度方向尺寸相等，拼接带30在输送孔31a的内侧粘贴于基带31。在基带31中的靠近表面用拼接带30a的位置，隔开与形成于载带t的输送孔hc相同的间距间隔沿基带31的宽度方向形成有多个定位孔31b。
另外，在背面用拼接带30b处，隔开与形成于载带t的输送孔hc相同的间距间隔以贯通基带31的方式沿基带31的宽度方向形成有多个定位孔30b1。此外，形成于基带31的输送孔31a、定位孔31b是在向基带31的预定位置粘贴了拼接带30之后与在背面用拼接带30b形成定位孔30b1匹配地通过冲孔冲压等来形成的。
(5.拼接装置的详细结构)
如图7及图8所示，拼接装置20具备第一带输送装置50、第二带输送装置51、第一元件检测装置52、第二元件检测装置53、第一切断装置54、第二切断装置55、第一获取装置56、第二获取装置57、供给带盘保持部38(相当于本发明的“保持部”)、顶膜剥离装置35、拼接带供给部件搬运装置36、接合装置58及控制装置59(参照图1)等。
第一带输送装置50、第二带输送装置51、第一元件检测装置52、第二元件检测装置53、第一切断装置54、第二切断装置55、第一获取装置56、第二获取装置57、拼接带供给部件搬运装置36、接合装置58(除一部分以外)及控制装置59配置为收纳于装置主体21及盖体22的内部。供给带盘保持部38及顶膜剥离装置35(除一部分以外)配置于装置主体21的背面外侧。
即，如图9所示，在装置主体21内及盖体22内的两侧分别配置有第一带输送装置50、第二带输送装置51，在第一带输送装置50与第二带输送装置51之间分别配置有第一切断装置54、第二切断装置55。进而，在第一切断装置54与第二切断装置55之间分别配置有第一获取装置56、第二获取装置57，在第一获取装置56与第二获取装置57之间配置有接合装置58。
另外，第一元件检测装置52配置于第一带输送装置50的第一搬运路线60a的第一检测位置ld1的上方，第二元件检测装置53配置于第二带输送装置51的第二搬运路线60b的第二检测位置ld2的上方。另外，如图8所示，在横穿拼接位置ls的线上配置有供给带盘保持部38、顶膜剥离装置35及拼接带供给部件搬运装置36。此外，在以下的说明中，将拼接对象的两个载带t称作第一载带t1、第二载带t2。
如图9所示，第一带输送装置50、第二带输送装置51将第一载带t1、第二载带t2沿第一搬运路线60a、第二搬运路线60b搬运，将图10所示的第一载带t1、第二载带t2的第一切断部位q1、第二切断部位q2依次定位于第一切断位置lc1、第二切断位置lc2及拼接位置ls。即，第一带输送装置50、第二带输送装置51作为第一定位装置、第二定位装置发挥功能。
第一带输送装置50、第二带输送装置51具备：第一搬运路线60a、第二搬运路线60b，被设为从装置主体21两侧面朝向中央并沿水平方向延伸；及第一链轮61a、第二链轮61b，配置于第一搬运路线60a、第二搬运路线60b的下方。
另外，第一带输送装置50、第二带输送装置51还具备与第一链轮61a、第二链轮61b连接的第一步进马达62a、第二步进马达62b、配置于第一链轮61a、第二链轮61b的附近的第一链轮齿检测装置63a、第二链轮齿检测装置63b及配置于第一搬运路线60a、第二搬运路线60b的上方的第一带检测装置64a、第二带检测装置64b等。
第一搬运路线60a、第二搬运路线60b具有比图10所示的第一载带t1、第二载带t2的宽度稍宽的宽度，从设于装置主体21的两侧面的第一带入口84a、第二带入口84b至基于第一切断装置54、第二切断装置55的第一切断刀68a、第二切断刀68b的第一载带t1、第二载带t2的第一切断位置lc1、第二切断位置lc2形成为呈一条直线延伸的槽状。
在第一链轮61a、第二链轮61b，沿圆周方向形成有间距与在图10所示的第一载带t1、第二载带t2穿孔的第一输送孔hc1、第二输送孔hc2的间距ph相同的多个第一齿67a、第二齿67b。第一链轮61a、第二链轮61b以能够与沿第一搬运路线60a、第二搬运路线60b插入进来的第一载带t1、第二载带t2的第一输送孔hc1、第二输送孔hc2啮合的方式配置于第一搬运路线60a、第二搬运路线60b的下方。
第一链轮齿检测装置63a、第二链轮齿检测装置63b通过读取标记于第一链轮61a、第二链轮61b的侧面的第一标记m1、第二标记m2来检测第一链轮61a、第二链轮61b处于原位置这一情况。
第一检测装置64a、第二带检测装置64b检测从设于装置主体21的两侧面的第一带入口84a、第二带入口84b插入有第一载带t1、第二载带t2这一情况。
第一元件检测装置52、第二元件检测装置53检测在第一搬运路线60a、第二搬运路线60b被搬运的图10所示的第一载带t1的第一腔体ct1、第二载带t2的第二腔体ct2、第一腔体ct1、第二腔体ct2之间的带部分及第一腔体ct1、第二腔体ct2内的第一元件e1、第二元件e2。
第一切断装置54、第二切断装置55在图10所示的第一载带t1、第二载带t2的第一切断部位q1、第二切断部位q2切断第一多余部分tf1、第二多余部分tf2。作为第一切断部位q1(第二切断部位q2)，例如选择具有第一元件e1(第二元件e2)的第一腔体ct1(第二腔体ct2)和不具有第一元件e1(第二元件e2)的空的第一腔体ct1(第二腔体ct2)的中间位置。
如图11所示，第一切断装置54、第二切断装置55具备第一切断刀单元71a、第二切断刀单元71b和驱动第一切断刀单元71a、第二切断刀单元71b的一个驱动装置72。由于第一切断装置54、第二切断装置55形成为通过一个驱动装置72驱动第一切断刀单元71a、第二切断刀单元71b的结构，因此与通过两个驱动装置分别驱动第一切断刀单元71a、第二切断刀单元71b的结构相比，能够小型化，能够抑制耗能及元件成本的增大。
第一切断刀单元71a、第二切断刀单元71b具备设于第一切断位置lc1、第二切断位置lc2的第一切断刀68a、第二切断刀68b、保持第一切断刀68a、第二切断刀68b的第一保持部件69a、第二保持部件69b及支撑第一保持部件69a、第二保持部件69b的第一支撑部件70a、第二支撑部件70b。
如图12所示，第一切断刀68a、第二切断刀68b使用形成为相同形状的切断刀。由此，由第一切断刀68a、第二切断刀68b的切削刃68aa、68ba的磨损引起的第一切断刀68a、第二切断刀68b的更换成本与将第一切断刀68a、第二切断刀68b形成为左右对称形状的情况相比被抑制为低成本。
第一切断刀68a、第二切断刀68b的切削刃68aa、68ba形成为相对于水平方向从图12的左端至右端朝向下方倾斜的形状。由此，由于第一切断刀68a、第二切断刀68b的切入时的阻力变小，因此能够容易地切断第一载带t1、第二载带t2。
如图11所示，第一保持部件69a、第二保持部件69b形成为四棱柱状，将第一切断刀68a、第二切断刀68b保持为第一切断刀68a、第二切断刀68b的切削刃68aa、68ba从下表面向下方突出。并且，第一保持部件69a、第二保持部件69b被第一支撑部件70a、第二支撑部件70b支撑为两侧面能够沿上下方向滑动且上表面能够与后述的第一凸轮701a、第二凸轮701b滑动接触。在第一保持部件69a、第二保持部件69b的下表面侧安装有一对第一按压弹簧73a、第二按压弹簧73b的上端，这一对第一按压弹簧73a、第二按压弹簧73b的下端分别安装在第一搬运路线60a、第二搬运路线60b的两外侧。
第一支撑部件70a、第二支撑部件70b形成为臂状，在设于一端部的轴孔70ha、70hb嵌合有盖体22开闭用的旋转轴而被支撑为能够旋转。并且，第一支撑部件70a与第二支撑部件70b隔开预定的间隔地由连结部件70连结。
连结部件70固定于盖体22，第一支撑部件70a、第二支撑部件70b伴随着开闭的盖体22而以轴孔70ha、70hb为中心旋转。第一支撑部件70a、第二支撑部件70b将第一保持部件69a、第二保持部件69b以能够滑动的方式支撑在设于另一端部且沿上下延伸的槽70da、70db内。
此外，第一保持部件69a、第二保持部件69b及第一支撑部件70a、第二支撑部件70b由相对于与第一载带t1、第二载带t2的输送方向垂直且通过拼接位置ls的平面呈对称形状的部件构成。由此，能够紧凑地构成第一保持部件69a、第二保持部件69b及第一支撑部件70a、第二支撑部件70b。
驱动装置72具备：第一凸轮701a、第二凸轮701b，能够与第一保持部件69a、第二保持部件69b滑动接触；一个齿轮马达702，与第一凸轮701a、第二凸轮701b连接；挡块703(相当于本发明的“检测装置”)，能够与第一凸轮701a、第二凸轮701b的旋转一并旋转；及挡块检测装置704(相当于本发明的“检测装置”)，检测挡块703的旋转状态。
第一凸轮701a、第二凸轮701b形成为圆盘状，偏心地嵌合于凸轮轴705的两端。凸轮轴705以第一凸轮701a、第二凸轮701b的周缘与第一保持部件69a、第二保持部件69b的上表面能够滑动接触的方式能够旋转地支撑于凸轮轴支撑部件706a、706b，该凸轮轴支撑部件706a、706b固定于第一支撑部件70a、第二支撑部件70b。
详细内容见后述，第一凸轮701a、第二凸轮701b中，当通过偏心中心cc的水平面和与第一保持部件69a、第二保持部件69b的上表面接触的周缘点之间的距离最短时，第一切断刀68a、第二切断刀68b位于上止点，当通过偏心中心cc的水平面和与第一保持部件69a、第二保持部件69b的上表面接触的周缘点之间的距离最长时，第一切断刀68a、第二切断刀68b位于下止点。
第二凸轮701b以相对于第一凸轮701a错开预定角度、例如30度相位的方式嵌合于凸轮轴705。由此，由于能够使第一切断刀68a受到最大切断阻力的切断第一载带t1的时刻与第二切断刀68b受到最大切断阻力的切断第二载带t2的时刻错开，因此能够减少凸轮轴705的旋转力，以小输出的齿轮马达702即可应对。但是，在齿轮马达702的输出富余的情况下，第一凸轮701a、第二凸轮701b也可以以同相位嵌合于凸轮轴705。
齿轮马达702是使第一凸轮701a、第二凸轮701b旋转的通用马达，向固定于盖体22的马达支撑部件707固定。并且，能够和齿轮马达702的马达轴一并旋转地嵌合于马达轴的齿轮708与能够和凸轮轴705一并旋转地嵌合于凸轮轴705的齿轮709啮合。由此，齿轮马达702的驱动力经由齿轮708、709向凸轮轴705传递而使第一凸轮701a、第二凸轮701b旋转。
挡块703形成为圆盘状，能够与凸轮轴705一并旋转地嵌合于凸轮轴705。挡块检测装置704以隔开间隔地夹住挡块703的两侧面的方式固定于盖体22。挡块检测装置704例如通过反射光来检测标记于挡块703的侧面的原点标记m。原点标记m被设定为当通过挡块检测装置704检测出该原点标记m时例如表示第一切断刀68a位于上止点这一情况。由此，能够高精度地进行第一载带t1、第二载带t2的切断。
第一获取装置56、第二获取装置57分别获取第一载带t1、第二载带t2的被切断的第一多余部分tf1、第二多余部分tf2。即，切断后的空的第一腔体ct1(第二腔体ct2)相连的第一载带t1(第二载带t2)作为第一多余部分tf1(第二多余部分tf2)被第一获取装置56、第二获取装置57获取而被废弃。
如图9所示，第一获取装置56、第二获取装置57具备设于第一切断位置lc1、第二切断位置lc2与拼接位置ls之间且以能够转动的方式支撑于第一固定部件78a、第二固定部件78b的第一获取部件75a、第二获取部件75b及使第一获取部件75a、第二获取部件75b转动的第一获取部件转动装置76a、第二获取部件转动装置76b等。
在第一获取部件75a、第二获取部件75b形成有用于获取在第一搬运路线60a、第二搬运路线60b上搬运的第一载带t1、第二载带t2的第一多余部分tf1、第二多余部分tf2的第一开口80a、第二开口80b及将第一多余部分tf1、第二多余部分tf2向省略图示的废弃位置引导的第一管道82a、第二管道82b。
第一获取部件75a、第二获取部件75b在获取第一多余部分tf1、第二多余部分tf2时，被保持在图20的单点划线所示的原位置。另外，在将第一载带t1、第二载带t2向拼接位置ls搬运的情况下，如图20的实线所示，通过第一获取部件转动装置76a、第二获取部件转动装置76b使第一获取部件75a、第二获取部件75b转动预定角度，使形成于第一获取部件75a、第二获取部件75b的第一可动搬运路线79a、第二可动搬运路线79b与第一搬运路线60a、第二搬运路线60b整齐排成一列。
如图8所示，供给带盘保持部38安装于装置主体21，将呈辊状地卷绕有拼接带供给部件tt的供给带盘33支撑为能够旋转。供给带盘保持部38以基于弹力的预定摩擦力向供给带盘33按压，通过该供给带盘保持部38限制供给带盘33相对于供给带盘保持部38的旋转。并且，当基带31以克服摩擦力的作用力被拉动时，供给带盘33能够相对于供给带盘保持部38旋转。
顶膜剥离装置35具备薄膜剥离部件351和顶膜搬运装置352。如图13所示，薄膜剥离部件351形成为板状，在拼接带供给部件tt的搬运方向上配置于拼接位置ls的近前处。
即，薄膜剥离部件351被配置为，当从基带31剥离顶膜32并使该被剥离的顶膜32与薄膜剥离部件351的前端部351a(图示右侧的端部)抵接时，仅露出定位于拼接位置ls的1组拼接带30。
在薄膜剥离部件351的后端部设有架设被剥离的顶膜32并将顶膜32朝向薄膜剥离部件351的后方引导的辊351b。即，被剥离的顶膜32与薄膜剥离部件351的前端部351a抵接而向与拼接带供给部件tt的搬运方向相反的方向折回，并经由辊351b被顶膜搬运装置352送出。
如图8所示，顶膜搬运装置352具备夹持并送出顶膜32的辊352a及使辊352a旋转的马达352b，该顶膜搬运装置352配置于供给带盘33的下方。顶膜搬运装置352通过作业者送出向与拼接带供给部件tt的搬运方向相反的方向折回的顶膜32，在薄膜剥离部件351的端部从基带31剥离顶膜32。
如图14所示，拼接带供给部件搬运装置36具备输送用链轮46和步进马达47，用于送出被剥离了拼接带30的基带31。即，在输送用链轮46，以与在基带31上穿孔而得到的输送孔31a的间距相同的间距沿圆周方向等角度间隔地形成多个卡合齿46a。
被剥离了顶膜32的基带31、即以粘合面为上侧地粘贴有多个拼接带30的基带31以横穿拼接位置ls的中心的方式通过接合装置58，基带31的输送孔31a与输送用链轮46的卡合齿46a卡合。
步进马达47连结于输送用链轮46，通过进行1个间距的驱动而以单位量送出与卡合齿46a卡合的基带31。步进马达47被定位为，通过电源的接通进行原点复位，使输送用链轮46的卡合齿46a始终位于顶点。
另外，步进马达47例如能够通过伺服锁定装置等旋转限制单元47a、或者通过施加励磁来适当地限制旋转。通过基于上述供给带盘保持部38的摩擦作用及旋转限制单元47a，构成在将拼接结束后的第一载带t1、第二载带t2从拼接装置20内取出的情况下限制基带31的两端侧的移动而阻止基带31的抬起的阻止装置。
如图9所示，接合装置58设于第一切断装置54与第二切断装置55之间。接合装置58在成为从供给带盘33送入的基带31的下方的拼接位置ls的近前侧具备带检测传感器，该带检测传感器检测在相对于拼接位置ls分离一定距离的位置处设置的拼接带30a、30b。
接合装置58在第一搬运路线60a、第二搬运路线60b的中间的拼接位置ls，利用从与第一载带t1、第二载带t2正交的上方向送入并基于带检测传感器的检测信号定位的拼接带30连接从装置主体21的左右送入并使第一切断部位q1、第二切断部位q2对接的第一载带t1、第二载带t2。
具体地说，如图15～图19所示，接合装置58具备第一升降台91、按压板97、第二升降台101及回转台103等。第一升降台91的腿部92以能够升降的方式被引导支撑于装置主体21。在第一升降台91上，以第一载带t1、第二载带t2的接合位置(对接位置)为中心在两侧沿第一载带t1、第二载带t2的输送方向突出地设置有能够与形成于拼接带30b的定位孔30b1及第一载带t1、第二载带t2的各输送孔hc卡合的各两个第一定位销93、94。
这两组第一定位销93、94的各间距被确定为第一载带t1、第二载带t2的输送孔hc的间距ph的2倍。另外，在第一升降台91，在各第一定位销93、94之间形成有销孔95，这些销孔95能够供后述的回转台103侧的第二定位销105突入。
可动台96以能够沿与第一载带t1、第二载带t2的长边方向正交的水平方向移动的方式被引导支撑于装置主体21，在该可动台96，在第一定位销93、94的上方位置安装有按压板97。在按压板97的前端形成有能够收容第一定位销93、94的u字形状的槽98，按压板97能够在槽98从第一定位销93、94脱离的后退端与槽98收容第一定位销93、94的前进端位置之间进退。
而且，第二升降台101的腿部102以能够升降的方式被引导支撑于装置主体21。回转台103以能够以与第一载带t1、第二载带t2的长边方向平行的枢轴104为回转中心地回转180度的方式被两端支撑于第二升降台101上。
在回转台103，在偏离回转中心的位置设有按压板103a，在该按压板103a设有多个第二定位销105和销孔106。第二定位销105排列于与设于上述第一升降台91的各第一定位销93、94之间相对应的位置，并能够向设于第一升降台91的销孔95突入。
另外，销孔106排列于与各第二定位销105之间相对应的位置，能够供设于第一升降台91的第一定位销93、94突入。第二定位销105通过回转台103的180度回转而与定位于拼接位置ls的第一载带t1、第二载带t2的输送孔hc及拼接带30b的定位孔30b1卡合，将第一载带t1、第二载带t2及连接这两者的拼接带30这三者的位置关系保持为固定。
在回转台103的枢轴104安装有小齿轮107，与该小齿轮107啮合的齿条108安装于能够沿与第一载带t1、第二载带t2的搬运方向正交的水平方向移动的可动台109。由此，当可动台109移动时，回转台103通过由小齿轮107和齿条108构成的齿条齿轮机构而回转。通过该回转台103的回转，第一载带t1、第二载带t2及拼接带30这三者被夹持在按压板103a与第一升降台91之间而相互连接。
凸轮鼓110以能够绕与回转台103的回转中心平行的轴线旋转的方式支撑于装置主体21，通过省略图示的驱动马达向一定方向低速旋转。在凸轮鼓110的两面，分别沿圆周方向呈环状地形成有内外各两个凸轮槽110a、110b、110c、110d。
在第一凸轮槽110a卡合有被第一升降台91的腿部92枢轴支撑的省略图示的第一从动辊。在第二凸轮槽110b卡合有被与按压板97连结的可动台96枢轴支撑的省略图示的第二从动辊。在第三凸轮槽110c卡合有被第二升降台101的腿部102枢轴支撑的省略图示的第三从动辊。在第四凸轮槽110d卡合有被与可动台109连结的连结部件枢轴支撑的省略图示的第四从动辊。
由此，当凸轮鼓110旋转时，经由分别与第一凸轮槽110a、第二凸轮槽110b、第三凸轮槽110c、第四凸轮槽110d卡合的第一从动辊、第二从动辊、第三从动辊、第四从动辊，联动地进行第一升降台91及第二升降台101的各升降运动、按压板97的进退运动及回转台103的回转运动，并通过凸轮鼓110的1次旋转而使第一升降台91及第二升降台101、按压板97及回转台103恢复到原位置。
(6.拼接装置的动作)
接着，说明上述实施方式中的拼接装置20的动作。当卷绕于安装在带式供料器10的带盘12的第一载带t1所保持的元件e的余量减少时，实施通过拼接带30使收容有相同种类的元件e的卷绕于其它带盘的第二载带t2的始端部与第一载带t1的末端部连接的拼接处理。通过该拼接来补给元件，能继续进行来自带式供料器10的元件的供给。
在该拼接中，通常执行检查是否连接了收容有正确的元件的载带、即拼接校验。拼接校验是，通过条形码读码器读取粘贴于旧带盘的条形码，并将收容于旧带盘的元件的串行id向管理计算机发送。接着，通过条形码读码器读取粘贴于新带盘的条形码，并将收容于新带盘的元件的串行id向管理计算机发送。
由于在管理计算机的数据库对应每个串行id保存有与元件相关的数据，因此能够根据读取的串行id来比较收容于两个载带t1、t2的元件是否为相同种类。若为错误的元件，则在操作面板显示比较错误并向操作人员报告，操作人员基于该报告来修正拼接。
当这样的拼接校验结束时，通过剪刀切断第一载带t1、第二载带t2的各端部。此时，由于通常在各载带t1、t2的端部设有数十mm左右的未收纳元件的空的腔体部分，因此由作业者切断该部分。由于在该情况下，由后述说明可知，切剖面并未成为第一载带t1、第二载带t2的对接面，因此并未特别要求精确性。
通常，拼接装置20的盖体22被关闭，当在该状态下由作业者开启电源时，控制装置59基于来自第一链轮齿检测装置63a、第二链轮齿检测装置63b的检测信号，使步进马达62a、62b恢复至原位置。另外，如图20所示，控制装置59基于来自挡块检测装置704的检测信号，使第一切断刀68a位于上止点。
在该状态下，控制装置59基于来自第一检测装置64a、第二带检测装置64b的检测信号，检测第一载带t1、第二载带t2的前端部是否从第一带入口84a、第二带入口84b插入。当检测到第一载带t1、第二载带t2的前端部已插入时，步进马达62a、62b起动，第一链轮61a、第二链轮61b旋转，并且使第一获取部件75a、第二获取部件75b的可动部件77a、77b向上方向移动。
接着，控制装置59基于来自第一检测装置64a、第二带检测装置64b的检测信号，依次检测第一载带t1、第二载带t2的不存在元件e1、e2的第一位的腔体ct1、ct2及第二位的腔体ct1、ct2，基于这些第一位及第二位的腔体ct1、ct2的检测，计算腔体ct1、ct2间的间距pc。
接着，如图21所示，控制装置59根据腔体ct1、ct2间的间距pc及已知的检测位置ld1、ld2与切断位置lc1、lc2之间的距离d1、d2，计算第一载带t1、第二载带t2的切断部位q1、q2。并且，使第一载带t1、第二载带t2移动距离d1、d2而在第一获取部件75a、第二获取部件75b内获取多余部分tf1、tf2，并将切断部位q1、q2搬运定位于切断位置lc1、lc2。
这样，当第一载带t1、第二载带t2的搬运定位结束时，如图22所示，控制装置59分别使第一切断刀68a、第二切断刀68b下降，分别切断第一载带t1、第二载带t2的第一切断部位q1、第二切断部位q2。
即，如图24a及图24b所示，在切断开始前，当凸轮轴705的旋转角度设为0度时，第一凸轮701a的凸轮周缘点a与第一保持部件69a的上表面接触，第二凸轮701b的凸轮周缘点d与第二保持部件69b的上表面接触。由此，第一切断刀68a的下端部的高度位于上止点的高度hmax，第二切断刀68b的下端部的高度位于比上止点的高度hmax低的高度ho。
并且，第一切断刀68a通过第一凸轮701a的旋转而开始下降，在第一切断刀68a到达凸轮轴705的旋转角度为θ度(＜180度)(第一凸轮701a的凸轮周缘点b与第一保持部件69a的上表面接触)的高度hc时，开始第一载带t1的第一切断部位q1的切断。
并且，在第一切断刀68a到达凸轮轴705的旋转角度为180度(第一凸轮701a的凸轮周缘点c与第一保持部件69a的上表面接触)的下止点的高度hmin时，结束第一载带t1的第一切断部位q1的切断而转为上升，在第一切断刀68a到达凸轮轴705的旋转角度为360度(第一凸轮701a的凸轮周缘点a与第一保持部件69a的上表面接触)的上止点的高度hmax时停止上升。第一切断刀68a的上升停止是通过挡块检测装置704对挡块703的原点标记m的检测来进行的。
另一方面，第二切断刀68b在通过与第一凸轮701a同时旋转的第二凸轮701b的旋转而暂时到达凸轮轴705的旋转角度为30度(第二凸轮701b的凸轮周缘点e与第二保持部件69b的上表面接触)的上止点的高度hmax后下降，在第二切断刀68b到达凸轮轴705的旋转角度为θ+30度(第二凸轮701b的凸轮周缘点f与第二保持部件69b的上表面接触)的高度hc时，开始第二载带t2的第二切断部位q2的切断。
并且，第二切断刀68b在到达凸轮轴705的旋转角度为210度(第二凸轮701b的凸轮周缘点g与第二保持部件69b的上表面接触)的下止点的高度hmin时结束第二载带t2的第二切断部位q2的切断而转为上升，在第二切断刀68b到达凸轮轴705的旋转角度为360度(第二凸轮701b的凸轮周缘点d与第二保持部件69b的上表面接触)的高度ho时、即与第一切断刀68a的上升停止同时地停止上升。第一载带t1、第二载带t2的被切断的多余部分tf1、tf2被向获取部件75a、75b的管道82a、82b引导而被废弃。
当通过切断刀68a、68b切断第一载带t1、第二载带t2时，如图23所示，控制装置59使获取部件75a、75b向下方向移动。之后，通过步进马达62a、62b分别使链轮61a、61b旋转，使第一载带t1、第二载带t2分别移动切断位置lc1、lc2与拼接位置ls之间的已知的距离d3、d4，将第一载带t1、第二载带t2的切断部位q1、q2搬运定位于拼接位置ls。
由此，第一载带t1、第二载带t2的输送孔hc1、hc2被定位于能够与设于拼接位置ls的接合装置58的第一定位销93、94卡合的位置。另一方面，卷绕于供给带盘33的拼接带供给部件tt被拼接带供给部件搬运装置36的步进马达47从供给带盘33送出，以表面用和背面用为1组的拼接带30被向拼接位置ls搬运。
并且，背面用的拼接带30b被暂时输送至带检测传感器48所检测出的位置，进而被从该位置输送一定距离，从而以表面用和背面用为1组的拼接带30被送入到拼接位置ls。并且，如图25所示，形成于背面用拼接带30b的定位孔30b1被定位于能够与设于拼接位置ls的接合装置58的第一定位销93、94卡合的位置。
并且，如图26a及图26b所示，顶膜32通过顶膜输送装置35向与拼接带供给部件tt的送出方向相反的方向折回而被剥离，继而与薄膜剥离部件351的前端部351a抵接。
顶膜搬运装置352在将顶膜32送出使顶膜32与薄膜剥离部件351的前端部351a抵接为止的距离后停止该送出。根据该结构，顶膜32在与薄膜剥离部件351的板状的端部抵接后并未被剥离，而是被定位为在拼接位置ls仅露出1组拼接带30。
并且，由于在拼接位置ls仅使多组拼接带30中的1组拼接带30被剥离顶膜32而露出，因此能够抑制该1组以外的拼接带30的粘接性的降低。另外，由于顶膜32的剥离长度较短，因此在该剥离时基带31不会被较强的力拉动，能够抑制拼接位置ls中的拼接带30的定位精度的降低。
当第一载带t1、第二载带t2及拼接带30分别被定位于拼接位置ls时，对拼接带供给部件搬运装置36的步进马达47施加励磁。即，拼接带供给部件搬运装置36将拼接带30定位于拼接位置ls并形成为静止保持状态。
并且，由于供给带盘保持部38以施加与旋转方向相反方向的摩擦力的方式保持供给带盘33，因此能够与形成为静止保持状态的拼接带供给部件搬运装置36相配合地使拼接带30横跨第一载带t1及第二载带t2进一步高精度地接合。
并且，凸轮鼓110通过省略图示的驱动马达旋转。通过凸轮鼓110的旋转，首先，第一升降台91经由与第一凸轮槽110a卡合的第一从动辊而上升。通过第一升降台91的上升，第一定位销93、94分别与背面用拼接带30b的定位孔30b1及第一载带t1、第二载带t2的各输送孔hc卡合。
此时，由于如图27a所示，在背面用拼接带30b与第一载带t1、第二载带t2之间夹着按压板97，因此第一载带t1、第二载带t2不会粘合于背面用拼接带30b。由此，第一载带t1、第二载带t2及粘合于这两者的背面侧的背面用拼接带30b这三者的位置关系被保持为固定的关系。
接着，可动台96经由与第二凸轮槽110b卡合的第二从动辊而沿水平方向移动，介于背面用拼接带30b与第一载带t1、第二载带t2之间的按压板97相对于第一升降台91后退，背面用拼接带30b与第一载带t1、第二载带t2形成为能够粘合的状态。
接着，可动台109经由与第三凸轮槽110c卡合的第三从动辊而水平移动，通过该可动台109的水平移动，回转台103利用齿条齿轮机构(107、108)向图19的顺时针回转。通过该回转台103的回转，如图27b所示，与第二定位销105卡合的基带31被弯折，表面用拼接带30a在第一载带t1、第二载带t2的上方位置以使粘合面向下的方式被反转。
即，基带31以夹着第一载带t1、第二载带t2的方式被弯折，背面用拼接带30b位于第一载带t1、第二载带t2的背面侧，表面用拼接带30a位于第一载带t1、第二载带t2的表面侧。此时，拼接带供给部件搬运装置36的马达反转，使基带31松弛，允许基带31的弯折。
接着，第二升降台101经由与第四凸轮槽110d卡合的第四从动辊而下降。当第二升降台101下降时，如图27c所示，第二定位销105从基带31的里侧与基带31的定位孔31b、第一载带t1、第二载带t2的输送孔hc及背面用拼接带30b的定位孔30b1卡合。
进而，通过第二升降台101的下降，在夹持了第一载带t1、第二载带t2的状态下，弯折的基带31在回转台103的按压板103a与第一升降台91之间被按压。通过该按压，粘贴于基带31的背面用拼接带30b以横跨第一载带t1、第二载带t2的背面的方式粘合，表面用拼接带30a以横跨粘贴于第一载带t1、第二载带t2的表面的各盖带tt的方式粘合，第一载带t1的末端部与第二载带t2的始端部相互连接。该按压状态持续一定时间(数秒钟)。
由于拼接带30对第一载带t1、第二载带t2的连接是在通过第一定位销93、94及第二定位销105限制了第一载带t1、第二载带t2与拼接带30的相对偏移的状态下进行的，因此能够不产生间距偏差地精确接合第一载带t1、第二载带t2。
上述拼接带30对第一载带t1、第二载带t2的接合是通过凸轮鼓110的大致180度的旋转来实现的，并通过剩余的180度的旋转以与上述相反的动作使各构成部件恢复至原位置。即，首先，第二升降台101上升，回转台103相对于第一升降台91上升，弯折的基带31的按压被解除，并且第二定位销105从背面用拼接带30b的定位孔30b1及第一载带t1、第二载带t2的各输送孔hc脱离。
接着，回转台103经由齿条齿轮机构(108、107)而向图18的逆时针回转，并且拼接带供给部件搬运装置36的马达正转，基带31的松弛被去除。之后，按压板97前进，并且第一升降台91下降，第一定位销93、94从背面用拼接带30b的定位孔30b1及第一载带t1、第二载带t2的各输送孔hc脱离。
另一方面，在顶膜输送装置35中，马达被驱动，对顶膜32赋予张力，顶膜32被剥离必要量。这样，第一载带t1的末端部与第二载带t2的始端部的接合结束。
这样，当第一载带t1、第二载带t2被拼接带30相互连接时，从控制装置59发出连接结束信号。基于该连接结束信号，拼接装置20的螺线管25工作，工作杆25a向下方移动，钩27以支撑轴26为中心绕图2的顺时针转动。
由此，钩27与卡合销28的卡合被解除，盖体22因弹簧29的作用力而以枢轴23为中心转动，从而被自动地开放。之后，将卷绕有第二载带t2的带盘12设置于带式供料器10，结束拼接处理。由此，向带式供料器10补给元件，在电子元件装配机中，能够不停止设备地继续进行元件装配作业。
(7.切断装置的其它形态)
在上述实施方式中，将第一切断装置54、第二切断装置55的第一凸轮701a、第二凸轮701b设为形成为圆盘状的结构，但是也可以如图28a及图28b所示的其它形态的第一凸轮711a、第二凸轮711b那样，设为形成为大致椭圆盘状的结构。即，第一凸轮711a、第二凸轮711b形成为使第一切断刀68a、第二切断刀68b各自在上升端及下降端分别停留一定时间。
具体地说，如图28a所示，如以下方式形成通过第一凸轮711a、第二凸轮711b的偏心中心cc的水平面与凸轮周缘的距离。即，将从凸轮周缘点a、f至绕偏心中心cc偏离90度的凸轮周缘点b、g形成为最短距离，即将第一切断刀68a维持上止点的位置。从凸轮周缘点b、g至绕偏心中心cc偏离90度的凸轮周缘点c、h形成为从最短距离直线地增加至最长距离，即将第一切断刀68a从上止点的位置直线地变化至下止点的位置。
从凸轮周缘点c、h至绕偏心中心cc偏离90度的凸轮周缘点d、i形成为最长距离，即将第一切断刀68a维持下止点的位置。并且，从凸轮周缘点d、i至绕偏心中心cc偏离90度的凸轮周缘点a、f形成为从最长距离直线减少至最短距离，即将第一切断刀68a从下止点的位置直线变化至上止点的位置。
并且，第一凸轮711a、第二凸轮711b与上述实施方式的第一凸轮701a、第二凸轮701b相同，偏心地嵌合于凸轮轴705的两端，第二凸轮711b以相对于第一凸轮711a错开预定角度、例如30度相位的方式嵌合于凸轮轴705。并且，原点标记m被设定为当被挡块检测装置704检测出时示出第一凸轮711a位于凸轮周缘点a这一情况。
在具有这样的形状的第一凸轮711a、第二凸轮711b的第一切断装置54、第二切断装置55中，如图28b所示，当在切断开始前将凸轮轴705的旋转角度设为0度时，第一凸轮711a的凸轮周缘点a与第一保持部件69a的上表面接触，第二凸轮711b的凸轮周缘点e与第二保持部件69b的上表面接触。由此，第一切断刀68a的下端部的高度位于上止点的高度kmax，第二切断刀68b的下端部的高度位于比上止点的高度hmax低的高度ko。
并且，第一切断刀68a通过第一凸轮711a的旋转直至凸轮轴705的旋转角度成为90度(第一凸轮711a的凸轮周缘点b与第一保持部件69a的上表面接触)为止维持上止点的高度kmax。第一切断刀68a在凸轮轴705的旋转角度到达90度后开始下降，在第一切断刀68a到达凸轮轴705的旋转角度为
并且，第一切断刀68a在到达凸轮轴705的旋转角度为180度(第一凸轮711a的凸轮周缘点c与第一保持部件69a的上表面接触)的下止点的高度kmin时结束第一载带t1的第一切断部位q1的切断，直至凸轮轴705的旋转角度成为270度(第一凸轮711a的凸轮周缘点d与第一保持部件69a的上表面接触)为止维持下止点的高度kmin。
第一切断刀68a在凸轮轴705的旋转角度到达270度后开始上升，在到达凸轮轴705的旋转角度为360度(第一凸轮711a的凸轮周缘点a与第一保持部件69a的上表面接触)的上止点的高度kmax时停止上升。第一切断刀68a的上升停止是通过挡块检测装置704对挡块703的原点标记m的检测来进行的。
另一方面，第二切断刀68b通过与第一凸轮711a同时旋转的第二凸轮711b的旋转而到达凸轮轴705的旋转角度为30度(第二凸轮711b的凸轮周缘点f与第二保持部件69b的上表面接触)的上止点的高度kmax且直至凸轮轴705的旋转角度成为120度(第二凸轮711b的凸轮周缘点g与第二保持部件69b的上表面接触)为止维持上止点的高度kmax。第二切断刀68b在凸轮轴705的旋转角度到达120度后开始下降，在第二切断刀68b到达凸轮轴705的旋转角度为
并且，第二切断刀68b在到达凸轮轴705的旋转角度为210度(第二凸轮711b的凸轮周缘点h与第二保持部件69b的上表面接触)的下止点的高度kmin时结束第二载带t2的第二切断部位q2的切断，直至凸轮轴705的旋转角度成为310度(第二凸轮711b的凸轮周缘点i与第二保持部件69b的上表面接触)为止维持下止点的高度kmin。第二切断刀68b在凸轮轴705的旋转角度到达310度后开始上升，在到达凸轮轴705的旋转角度为360度(第二凸轮711b的凸轮周缘点e与第二保持部件69b的上表面接触)的高度ko时，即与第一切断刀68a的上升停止同时地停止上升。
根据具有这样的形状的第一凸轮711a、第二凸轮711b的第一切断装置54、第二切断装置55，使第一切断刀68a、第二切断刀68b各自在上升端及下降端分别停留一定时间，在使第一切断刀68a停留的期间的至少一部分期间，通过第二切断刀68b切断第二载带t2；在使第二切断刀68b停留的期间的至少一部分期间，通过第一切断刀68a切断第一载带t1。
由此，由于能够使第一切断刀68a受到最大切断阻力的切断第一载带t1的时刻与第二切断刀68b受到最大切断阻力的切断第二载带t2的时刻错开，因此能够减少凸轮轴705的旋转力，以小输出的齿轮马达702即可应对。进而，与不停留的上述实施方式的情况相比，能够缩小第一切断刀68a、第二切断刀68b的上下运动的范围，因此实现切断循环时间的缩短化。
(8.效果)
上述实施方式的拼接装置20具备：第一定位装置(第一带输送装置50)，输送收纳有元件e的第一载带t1，将第一载带t1定位于第一切断位置lc1，之后将第一载带t1的切断端部定位于拼接位置ls；及第二定位装置(第二带输送装置51)，向靠近第一载带t1的方向输送收纳有元件e的第二载带t2，将第二载带t2定位于第二切断位置lc2，之后将第二载带t2的切断端部定位于拼接位置ls。
而且，该拼接装置20还具备：第一切断刀68a，切断被第一定位装置50定位于第一切断位置lc1的第一载带t1中的多余部分tf1；第二切断刀68b，切断被第二定位装置51定位于第二切断位置lc2的第二载带t2中的多余部分tf2；一个驱动装置72，驱动第一切断刀68a及第二切断刀68b；及接合装置58，横跨被分别定位于拼接位置ls的第一载带t1的切断端部及第二载带t2的切断端部地接合拼接带30。
由此，由于拼接装置20形成为通过一个驱动装置72驱动第一切断刀68a及第二切断刀68b的结构，因此与通过两个驱动装置分别驱动第一切断刀68a及第二切断刀68b的结构相比，能够小型化，能够抑制耗能及元件成本的增大。
另外，一个驱动装置72使第一切断刀68a及第二切断刀68b的驱动时机错开而以不同的时机开始切断第一载带t1及第二载带t2。由此，由于能够使第一切断刀68a受到最大切断阻力的切断第一载带t1的时刻与第二切断刀68b受到最大切断阻力的切断第二载带t2的时刻错开，因此能够减少驱动装置72的驱动力，以小输出的驱动装置72即可应对。
另外，第一切断刀68a及第二切断刀68b分别通过上下运动分别切断第一载带t1及第二载带t2，一个驱动装置72使第一切断刀68a及第二切断刀68b各自在上升端及下降端分别停留一定时间，在使第一切断刀68a停留的期间的至少一部分期间，通过第二切断刀68b切断第二载带t2；在使第二切断刀68b停留的期间的至少一部分期间，通过第一切断刀68a切断第一载带t1。
由此，由于能够使第一切断刀68a受到最大切断阻力的切断第一载带t1的时刻与第二切断刀68b受到最切断阻力的切断第二载带t2的时刻错开，因此能够减少驱动装置72的驱动力，以小输出的驱动装置72即可应对。而且，由于与不停留的情况相比，能够缩小第一切断刀68a、第二切断刀68b的上下运动的范围，因此实现了切断循环时间的缩短化。
另外，由于一个驱动装置72具备检测第一切断刀68a及第二切断刀68b的工作状态的检测装置(挡块703、挡块检测装置704)，因此能够高精度地进行第一载带t1、第二载带t2的切断。
另外，拼接装置20具备第一切断刀单元71a及第二切断刀单元71b，第一切断刀单元71a具备：第一切断刀68a；及第一支撑部件70a，以能够移动的方式支撑第一切断刀68a，第二切断刀单元71b具备：第二切断刀68b，形成为与第一切断刀68a相同的形状；及第二支撑部件70b，以能够移动的方式支撑第二切断刀68b，由相对于与第一载带t1及第二载带t2的输送方向垂直且通过拼接位置ls的平面而与第一支撑部件70a呈对称形状的部件构成。由此，能够紧凑地构成第一保持部件69a、第二保持部件69b及第一支撑部件70a、第二支撑部件70b。
(9.其它)
在上述实施方式中，将驱动装置72设为具备圆盘状的偏心凸轮的结构，但是例如也可以设为将椭圆盘状的凸轮不偏心地嵌合于凸轮轴705的两端的结构。另外，将驱动装置72设为具备凸轮机构的结构，但是也可以设为具备齿条齿轮机构的结构。
另外，将驱动装置72设为具备具有原点标记m的挡块703及通过反射光检测原点标记m的挡块检测装置704的结构，但是例如也可以设为具备具有切口的挡块及具有通过透过切口的光来进行检测的受光发光元件的挡块检测装置的结构。如此一来，本发明能够在不脱离权利要求书所记载的本发明的主旨的范围内采取各种形态。
附图标记说明
20…拼接装置、21…装置主体、22…盖体、30(30a、30b)…拼接带、31…基带、32…顶膜、35…顶膜剥离装置、36…拼接带供给部件搬运装置、38…供给带盘保持部(保持部)、50…第一带输送装置(定位装置)、51…第二带输送装置(定位装置)、58…卡合装置、68a…第一切断刀、68b…第二切断刀、70a…第一支撑部件、70b…第二支撑部件、71a…第一切断刀单元、71b…第二切断刀单元、72…驱动装置、351…薄膜剥离部件、352…顶膜搬运装置、703…挡块(检测装置)、704…挡块检测装置(检测装置)、t(t1、t2)…载带、tt…拼接带供给部件、lc1…第一切断位置、lc2…第二切断位置、ls…拼接位置、e…元件。