本发明涉及线路板加工领域，具体涉及一种锣板板边无粉尘工艺。
背景技术：
随着电子产品的技术创新，普通锣板板边品质已不能满足市场的需求，许多客户的电子产品向高性能、零污染、零粉尘、零毛屑的方向发展。目前高电子市场上无粉尘板的比例正在大大提高，为保证板边无粉尘,各PCB厂家普遍使用喷涂油墨包边的方法，但其成本高效率低。
技术实现要素：
针对上述问题,本发明提供一种锣板板边无粉尘工艺，包括：
锣带设计;线路板内槽的下刀点设置于内槽中心,线路板外框的下刀点设置于线路板锣板加工单元外,防止线路板锣板加工单元边缘凹凸出现粉尘胶渣;
工具选用;选用抓刀后偏摆不超过30um的锣刀夹头,并根据锣带设计选用相应规格的粗齿锣刀和细齿锣刀；
锣板加工;依据锣带设计，在锣机上先后使用粗齿锣刀和细齿锣刀对线路板进行粗锣和精锣，粗锣时去掉线路板上不要的部分，精锣时对粗锣形成的粗糙板边进行打磨修边；
高压水洗;将经过锣板加工后的线路板上的残留粉尘胶渣冲洗干净。
优选的，选用的粗齿锣刀和细齿锣刀的刀径规格一致，防止因R角不同而导致锣板形成的拐角处残留粉尘胶渣。
进一步的，在进行锣板加工时，锣线路板内槽时，粗锣和细锣的刀径补偿值比粗齿锣刀和细齿锣刀的刀径小0.04~0.09mm;锣线路板外框时，粗锣和细锣的刀径补偿值比粗齿锣刀和细齿锣刀的刀径大0.06~0.12mm。
进一步的，在进行锣板加工时，粗锣的刀径补偿比细锣的刀径补偿值小0.01~0.02mm。
优选的，在进行锣板加工时，当采用的粗齿锣刀和细齿锣刀的刀径为0.8~1.0mm时，锣机主轴转速设定为38~40krpm,下刀速设为0.2~0.7m/min,退刀速设为4~8m/min,粗锣板速设为2~6mm/sec,粗齿锣刀寿命设为5~10m,精锣板速设为6~20 mm/sec,细齿锣刀寿命设为8~15m。
优选的，在进行锣板加工时，当采用的粗齿锣刀和细齿锣刀的刀径为1.2~1.6mm时，锣机主轴转速设定为33~37krpm,下刀速设为0.8~1.2m/min,退刀速设为9~11m/min,粗锣板速设为7~18mm/sec,粗齿锣刀寿命设为15~25m,精锣板速设为15~40 mm/sec,细齿锣刀寿命设为20~30m。
优选的，在进行锣板加工时，当采用的粗齿锣刀和细齿锣刀的刀径为1.8~2.4mm时，锣机主轴转速设定为28~30krpm,下刀速设为0.8~1.2m/min,退刀速设为9~11m/min,粗锣板速设为17~27mm/sec,粗齿锣刀寿命设为30~35m,精锣板速设为25~45 mm/sec,细齿锣刀寿命设为35~40m。
进一步的，进行锣板加工时，锣机主轴的转速偏差值不超过±3 krpm。
优选的，在锣板加工时，可将多块线路板叠起来同时进行加工；对板厚为1.2~1.6mm的线路板进行锣板时，叠板数量不超过3pnl/叠，以便于清洁粉尘胶渣。
本发明利用细齿刀进行精锣，对线路板板边进行打磨修边，使板边更加光滑，且针对不同规格的锣刀进行了锣板加工控制参数的优化，使粉尘胶渣残留的问题得以解决，并有效提高产品加工质量，且实施成本较低，对比“喷涂油墨包边的”方式成本降低40%以上，具有强大的市场竞争力。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1, 首先进行锣带设计;线路板内槽的下刀点设置于内槽中心,线路板外框的下刀点设置于线路板锣板加工单元外,防止线路板锣板加工单元边缘凹凸出现粉尘胶渣;然后进行工具选用;选用抓刀后偏摆不超过30um的锣刀夹头,并根据锣带设计选用相应规格的粗齿锣刀和细齿锣刀；接着进行锣板加工，将待加工的线路板进行叠板，依据锣带设计，在锣机上先后使用粗齿锣刀和细齿锣刀对线路板进行粗锣和精锣，粗锣时去掉线路板上不要的部分，精锣时对粗锣形成的粗糙板边进行打磨修边；最后高压水洗;将经过锣板加工后的线路板上的残留粉尘胶渣冲洗干净。在锣板加工时，可将多块线路板叠起来同时进行加工；对板厚为1.2~1.6mm的线路板进行锣板时，叠板数量不超过3pnl/叠，以便于清洁粉尘胶渣。
当采用的粗齿锣刀和细齿锣刀的刀径为1.0mm时，锣机主轴转速设定为38±3 krpm,下刀速设为0.7m/min,退刀速设为8m/min,粗锣板速设为5mm/sec,粗齿锣刀寿命设为10m,精锣板速设为20 mm/sec,细齿锣刀寿命设为15m。锣线路板内槽时，粗锣的刀径补偿值为0.94mm，精锣的刀径补偿值为0.96 mm，锣线路板外框时，粗锣的刀径补偿值为1.14mm，精锣的刀径补偿值为1.12 mm。
实施例2，在进行锣板加工时，当采用的粗齿锣刀和细齿锣刀的刀径为1.5mm时，锣机主轴转速设定为34±3 krpm,下刀速设为1m/min,退刀速设为10m/min,粗锣板速设为17mm/sec,粗齿锣刀寿命设为25m,精锣板速设为35 mm/sec,细齿锣刀寿命设为30m，粗齿锣刀和细齿锣刀寿命允许有±2m的偏差值。锣线路板内槽时，粗锣的刀径补偿值为1.44mm，精锣的刀径补偿值为1.46 mm，锣线路板外框时，粗锣的刀径补偿值为1.60mm，精锣的刀径补偿值为1.62 mm。
实施例2，在进行锣板加工时，当采用的粗齿锣刀和细齿锣刀的刀径为1.5mm时，锣机主轴转速设定为34±3 krpm,下刀速设为1m/min,退刀速设为10m/min,粗锣板速设为17mm/sec,粗齿锣刀寿命设为25m,精锣板速设为35 mm/sec,细齿锣刀寿命设为30m，粗齿锣刀寿命允许有±5m的偏差值，细齿锣刀寿命允许有±10m的偏差值。锣线路板内槽时，粗锣的刀径补偿值为1.44mm，精锣的刀径补偿值为1.46 mm，锣线路板外框时，粗锣的刀径补偿值为1.60mm，精锣的刀径补偿值为1.62 mm。
实施例3，在进行锣板加工时，当采用的粗齿锣刀和细齿锣刀的刀径为2.0mm时，锣机主轴转速设定为30±3 krpm,下刀速设为1m/min,退刀速设为10m/min,粗锣板速设为24mm/sec,粗齿锣刀寿命设为30m,精锣板速设为45 mm/sec,细齿锣刀寿命设为40m，粗齿锣刀和细齿锣刀寿命允许有±10m的偏差值。锣线路板内槽时，粗锣的刀径补偿值为1.94mm，精锣的刀径补偿值为1.96 mm，锣线路板外框时，粗锣的刀径补偿值为2.10mm，精锣的刀径补偿值为2.12 mm。
在上述实施例中,针对不同规格的锣刀进行了锣板加工控制参数的优化，使粉尘胶渣残留的问题得以解决，并有效提高产品加工质量。
虽然对本发明的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化、是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的精神和范围内。