一种FPC补强片自动贴合装置的制作方法

本发明属于自动化设备领域，涉及一种fpc贴合装置，具体涉及一种fpc补强片自动贴合装置。

背景技术：

随着电子通讯技术及计算机应用的日益发展，机械自动化在制造业中的配合已经越来越多，原先很多手工作业模式也在这波工业自动化浪潮中逐渐被替换，大量的复合科技技术如雨后春笋般不断涌现。

现代电子通讯技术离不开电子、电路这样的基础工业。pcb印制线路板行业是整个电子工业的一个基础行业，其中fpc柔性印制线路板是pcb行业的一个分支，目前发展趋势很快，它在手机、pc、数码相机中有着无可替代的优势。有关fpc的smt表面焊接技术需要相对应的fpc材料及辅料与之匹配而实现电子元器件的组装功能。fpc原材料上的补强材料正是具有这样的功能：可以增加柔板强度，还可以连接导电材料。补强片材和fpc柔板的结合就需要使用fpc补强片自动贴合装置进行贴合，现有的贴合装置难以满足自动化生产的需要。

技术实现要素：

本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种fpc补强片自动贴合装置。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种fpc补强片自动贴合装置，它包括：

支撑柜体；

补强片上料结构，所述补强片上料结构包括第二固定基板、补强片反叠料机构、补强片正叠料机构和至少一个第二载料板；所述第二固定基板安装在所述支撑柜体上；所述第二载料板通过补强片料板平移机构可滑动地安装在所述第二固定基板上，用于承载补强片；所述补强片反叠料机构安装在所述第二固定基板上，用于将堆叠的至少一个第二载料板通过所述补强片料板平移机构逐一向下游输送；所述补强片正叠料机构安装在所述第二固定基板上，用于将逐一输入的所述第二载料板重新堆叠；

补强片取料机器人，所述补强片取料机器人安装在所述支撑柜体上且位于所述补强片上料结构的一侧；

fpc上料结构，所述fpc上料结构包括第一固定基板、fpc反叠料机构、fpc辅助剥离机构、fpc正叠料机构和至少一个第一载料板；所述第一固定基板安装在所述支撑柜体上且与所述第二固定基板间隔设置；所述第一载料板通过fpc料板平移机构可滑动地安装在所述第一固定基板上，用于承载fpc原料单元；所述fpc反叠料机构安装在所述第一固定基板上，用于将堆叠的至少一个第一载料板通过fpc料板平移机构逐一向下游输送；所述fpc辅助剥离机构安装在所述第一固定基板底面上，用于从底部按压所述第一载料板上的多个fpc使其按序从基底剥离；所述fpc正叠料机构安装在所述第一固定基板上，用于将逐一输入的所述第一载料板重新堆叠；

fpc取料机器人，所述fpc取料机器人安装在所述支撑柜体上且位于所述fpc上料结构的一侧；

视觉结构，所述视觉结构包括安装基板、多组接料单元和拍照单元；所述安装基板安装在所述支撑柜体上且位于所述补强片上料结构和所述fpc上料结构的同侧；每组所述接料单元包括可滑动地安装在所述安装基板上的载台，所述载台具有真空吸头；所述拍照单元包括安装在所述支撑柜体上且与所述补强片取料机器人相配合的第三ccd镜头、安装在所述支撑柜体上且与所述fpc取料机器人相配合的第二ccd镜头、跨设在多组所述接料单元两侧的支撑支架、可滑动地安装在所述支撑支架侧面的固定滑板、安装在所述固定滑板侧面的镜头安装板以及安装在所述镜头安装板侧面的第一ccd镜头；

贴合片下料结构，所述贴合片下料结构包括安装在跨设在多组所述接料单元两侧的至少一组下料支架以及可移动地安装在所述下料支架上的下料吸头组件；

贴合片堆叠结构，所述贴合片堆叠结构安装在所述支撑柜体上且与所述贴合片下料结构相配合，用于收集贴合后的补强片和fpc；

工业计算机，所述工业计算机分别与所述补强片上料结构、视觉结构、fpc取料机器人、补强片取料机器人、贴合片下料结构和贴合片堆叠结构相连接，用于对其进行控制。

优化地，所述fpc料板平移机构包括固定在所述第一固定基板上表面的第一固定座、安装在所述第一固定座上的第一滑轨、固定在所述第一固定基板上表面且与所述第一固定座间隔设置的第一线性模组、安装在所述第一线性模组端部的第一电机、可滑动地安装在所述第一滑轨上的第一滑块、可滑动地安装在所述第一线性模组上的第二滑块以及安装在所述第一滑块和所述第二滑块上用于承接所述第一载料板的转接定位板。

进一步地，所述fpc辅助剥离机构包括安装在所述第一固定基板底面上的第二固定座、固定在所述第二固定座侧面的固定板、安装在所述固定板侧面且与所述第一线性模组相垂直的第二线性模组、安装在所述第二线性模组端部的第二电机、可滑动地安装在所述第二线性模组上的第三滑块、安装在所述第三滑块上且与所述第二线性模组相垂直的第三线性模组、安装在所述第三线性模组端部的第三电机、可滑动地安装在所述第三线性模组上的第四滑块以及安装在所述第四滑块上且与所述第一载料板相配合的挤压头。

优化地，所述fpc反叠料机构包括安装在所述第一固定基板上且位于所述fpc料板平移机构两侧的多个第一支撑座、安装在多个所述第一支撑座上用于存放所述第一载料板的第一限位框、安装在所述第一支撑座上且位于所述fpc料板平移机构两侧的卡板单元以及安装在所述第一固定基板上且与所述第一限位框相配合的升降托板单元。

进一步地，所述卡板单元包括安装在所述第一限位框外侧且开设有槽孔的两块安装板、安装在每块所述安装板外侧面上的多个第三固定座、枢轴安装在每个所述第三固定座内且与所述槽孔相配合的卡块、安装在每块所述安装板外侧面上且与所述卡块端部相连接的多个第一气缸以及安装在每块所述安装板上的第一载料板感应器。

更进一步地，所述升降托板单元包括安装在所述第一固定基板底面的第一支撑架体、安装在所述第一支撑架体底部的第二气缸、与所述第二气缸端部相连接且可升降地贯穿所述第一固定基板的第二支撑架体以及安装在所述第二支撑架体另一端部的托板。

优化地，所述补强片料板平移机构包括固定在所述第二固定基板上表面的第一垫板、固定在所述第一垫板上表面的多个第二滑轨、可滑动地安装在所述第二滑轨上的多个第五滑块、安装在所述第五滑块上用于承接并定位所述第二载料板的滑板、安装在所述第一垫板上表面且与所述滑板相连接的直线滑台螺杆、安装在所述直线滑台螺杆端部且通过支撑架安装在所述第二固定基板一侧的第四电机以及安装在所述第二固定基板上表面且位于所述第二滑轨两侧的第二载料板感应器，所述第二载料板感应器位于所述补强片反叠料机构和所述补强片正叠料机构之间。

进一步地，所述补强片反叠料机构包括安装在所述第二固定基板上表面且位于所述补强片料板平移机构两侧的多个第二支撑座、安装在多个所述第二支撑座上用于存放所述第二载料板的第二限位框、安装在所述第二支撑座上且位于所述补强片料板平移机构两侧的第二卡板单元以及安装在所述第二固定基板上且与所述第二限位框相配合的第二升降托板单元。

更进一步地，所述第二卡板单元包括安装在所述第二限位框外侧且开设有多个第二槽孔的两块第二安装板、安装在每块所述第二安装板外侧面上且与所述第二槽孔相对应的第四固定座、安装在每个所述第四固定座上的第三气缸、安装在所述第三气缸端部且可穿过对应所述第二槽孔的第二卡块以及安装在每块所述第二安装板上的第三载料板感应器。

更进一步地，所述升降托板单元包括安装在所述第二固定基板底面的第三支撑架体、安装在所述第三支撑架体底部的第四气缸、与所述第四气缸端部相连接且可升降地贯穿所述第二固定基板的第四支撑架体以及安装在所述第四支撑架体另一端部且位于所述第二滑轨两侧的托块。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明fpc补强片自动贴合装置，通过采用特定结构的支撑柜体、补强片上料结构、补强片取料机器人、fpc上料结构、fpc取料机器人、视觉结构、贴合片下料结构和贴合片堆叠结构等进行组装配合，能够实现fpc和补强片自动上、下料和精准、自动配合，极大地提高了生产效率和自动化程度。

附图说明

图1为本发明fpc补强片自动贴合装置的结构示意图；

图2为本发明fpc补强片自动贴合装置fpc上料结构的结构示意图；

图3为图2的正视图；

图4为本发明fpc补强片自动贴合装置补强片上料结构的结构示意图；

图5为本发明fpc补强片自动贴合装置视觉结构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图所示的实施例对本发明作进一步描述。

如图1所示的fpc补强片自动贴合装置，主要包括fpc上料结构1、补强片上料结构2、视觉结构3、支撑柜体4、fpc取料机器人5、补强片取料机器人6、贴合片下料结构7、贴合片堆叠结构8和工业计算机等。

其中，支撑柜体4起到安装或者支撑其它部件的作用，并用于进行电路和气路布局。

补强片上料结构2安装在支撑柜体4上，包括第二固定基板21（第二固定基板21安装在支撑柜体4上）、补强片反叠料机构22、补强片正叠料机构24和至少一个第二载料板25。其中，第二固定基板21水平设置。第二载料板25有至少一个，它通常是人工搬运至补强片反叠料机构22处进行堆叠，并通过补强片料板平移机构23可滑动地安装在第二固定基板21上，用于承载排列整齐的补强片。补强片反叠料机构22安装在第二固定基板21上，用于将堆叠的至少一个第二载料板25通过补强片料板平移机构23逐一向下游（补强片正叠料机构24所处方向）输送。补强片正叠料机构24也安装在第二固定基板21上，它与补强片反叠料机构22间隔设置，用于将逐一输入的第二载料板25重新堆叠，此时第二载料板25上的补强片被全部吸走。

在本实施例中，补强片料板平移机构23包括固定在第二固定基板21上表面的第一垫板231（固定的方式采用常规的，如螺栓连接等，下同）、固定在第一垫板231上表面的多个第二滑轨232（通常是两个，平行且间隔设置）、可滑动地安装在第二滑轨232上的多个第五滑块236（第五滑块236均布在两个第二滑轨232上）、安装在第五滑块236上用于承接并定位第二载料板25的滑板、安装在第一垫板231上表面且与滑板相连接的直线滑台螺杆233、安装在直线滑台螺杆233端部且通过支撑架235安装在第二固定基板21一侧的第四电机234（第四电机234、直线滑台螺杆233和滑板通常组成市售的线性模组）以及安装在第二固定基板21上表面且位于第二滑轨232两侧的第二载料板感应器237（第二载料板感应器237位于补强片反叠料机构22和补强片正叠料机构24之间，用于感应是否有第二载料板25在第二滑轨232上移动）。补强片反叠料机构22和补强片正叠料机构24的结构相同。

补强片反叠料机构22的具体结构如下：它包括安装在第二固定基板21上表面且位于补强片料板平移机构23两侧的多个第二支撑座221（第二支撑座221有四个，两两布设在补强片料板平移机构23的两侧）、安装在多个第二支撑座221上用于存放第二载料板25的第二限位框222（第二限位框222由四个限位杆组成，一根限位杆固定在一个第二支撑座221上）、安装在第二支撑座221上且位于补强片料板平移机构23两侧的第二卡板单元223以及安装在第二固定基板21上且与第二限位框222相配合的第二升降托板单元224。在实际使用过程中，第二升降托板单元224上升至托住第二载料板25（层叠的第二载料板25中最下面的一个），第二升降托板单元224缓慢下降而带动层叠的第二载料板25同步下降（下降的距离为一个第二载料板25的厚度，第二载料板25的底面通常具有支撑短柱从而使得相邻的两个第二载料板25之间形成便于第二卡板单元223卡入的间隔），第二卡板单元223卡住层叠的第二载料板25以防止其继续下将（前述最底部第二载料板25的上面一个），最底部的第二载料板25可以继续下降至落至滑板上（或者最底部的第二载料板25不需要继续下降而可以直接落在滑板上），再利用第四电机234的使其向补强片正叠料机构24方向移动，如此重复；待第二载料板25上的补强片全部被吸走后，滑板继续移动至补强片正叠料机构24处，按照与上述逆向的顺序将第二载料板25进行堆叠即可。

第二卡板单元223包括安装在第二限位框222外侧且开设有多个第二槽孔的两块第二安装板2231（通常是一块第二安装板2231上开设两个第二槽孔，第二安装板2231也可以安装在第二支撑座221上）、安装在每块第二安装板2231外侧面上且与第二槽孔相对应的第四固定座2232（第四固定座2232略矮于第二槽孔）、安装在每个第四固定座2232上的第三气缸2233、安装在第三气缸2233端部且可穿过对应第二槽孔的第二卡块以及安装在每块第二安装板2231上的第三载料板感应器2234（可用于感应是否有第二载料板25）；这样利用第三气缸2233的工作可以带动第二卡块穿过第二槽孔而卡住第二载料板25，以防止其继续向下运动；若要保证第二载料板25顺利下移，可以利用第三气缸2233带动第二卡块缩回即可。升降托板单元224包括安装在第二固定基板21底面的第三支撑架体（由多根支撑杆和支撑板按常规方式组合而成，如图4所示）、安装在第三支撑架体底部的第四气缸2243、与第四气缸2243端部相连接且可升降地贯穿第二固定基板21的第四支撑架体2243以及安装在第四支撑架体另一端部且位于第二滑轨232两侧的托块2241，利用第四气缸2243同步带动托块2241的升降，以配合第二卡板单元223实现堆叠的第二载料板25的去堆叠过程。上述动作是将各气缸和各电机通过常规电路与控制器（市售工业计算机）相连接以进行自动化控制。

补强片取料机器人6安装在支撑柜体4上且位于补强片上料结构2的一侧，用于吸取补强片上料结构2上的补强片，并将其转移至视觉结构3上，通常采用市售的四轴机器人。

fpc上料结构1也安装在支撑柜体4上，它与补强片上料结构2并排设置，包括第一固定基板11、fpc反叠料机构12、fpc辅助剥离机构13、fpc正叠料机构14和至少一个第一载料板16；第一固定基板11安装在支撑柜体4上且与第二固定基板21间隔设置；第一载料板16通过fpc料板平移机构15可滑动地安装在第一固定基板11上，用于承载fpc原料单元；fpc反叠料机构12安装在第一固定基板11上，用于将堆叠的至少一个第一载料板16通过fpc料板平移机构15逐一向下游输送；fpc辅助剥离机构13安装在第一固定基板11底面上，用于从底部按压第一载料板16上的多个fpc使其按序从基底剥离；fpc正叠料机构14安装在第一固定基板11上，用于将逐一输入的第一载料板16重新堆叠。

其中，第一固定基板11水平设置。第一载料板16有至少一个，它通常是人工搬运至fpc反叠料机构12处进行堆叠，并通过fpc料板平移机构15可滑动地安装在第一固定基板11上，用于承载fpc原料单元（fpc原料单元通常包括塑料基底以及粘贴在基底表面且排列整齐的fpc阵列）。fpc反叠料机构12安装在第一固定基板11上，用于将堆叠的至少一个第一载料板16通过fpc料板平移机构15逐一向下游（即向fpc正叠料机构所处方向）输送。fpc辅助剥离机构13安装在第一固定基板11底面上，用于从底部按压第一载料板16（第一载料板16上盖有压住fpc原料单元的镂空盖板）上的多个fpc使其按序从基底剥离（上述的塑料基底通常在粘贴fpc处开设有通孔，以便于fpc辅助剥离机构13穿过而便于将其从塑料基底上揭下）。fpc正叠料机构14安装在第一固定基板11上，它与fpc反叠料机构12间隔设置，用于将逐一输入的第一载料板16重新堆叠，此时塑料基底上的fpc阵列被全部揭离。

在本实施例中，fpc料板平移机构15包括固定在第一固定基板11上表面的第一固定座151（固定的方式采用常规的，如螺栓连接等，下同）、安装在第一固定座151上的第一滑轨152、固定在第一固定基板11上表面且与第一固定座151间隔设置的第一线性模组153（市售的即可，通常指未安装滑块的，下同）、安装在第一线性模组153端部的第一电机154、可滑动地安装在第一滑轨152上的第一滑块154、可滑动地安装在第一线性模组153上的第二滑块（如果市售的线性模组带有滑块，则此处的第二滑块可以省略不用）以及安装在第一滑块154和第二滑块上用于承接并定位第一载料板16的转接定位板155，这样利用第一电机154的工作可以带动转接定位板155在fpc反叠料机构12和fpc正叠料机构14之间移动。fpc辅助剥离机构13包括安装在第一固定基板11底面上的第二固定座131、固定在所述第二固定座131侧面的固定板132、安装在固定板132侧面且与第一线性模组153相垂直的第二线性模组133、安装在第二线性模组133端部的第二电机134、可滑动地安装在第二线性模组133上的第三滑块135、安装在第三滑块135上且与第二线性模组133相垂直的第三线性模组136、安装在第三线性模组136端部的第三电机137、可滑动地安装在第三线性模组136上的第四滑块138以及安装在第四滑块138上且与第一载料板16相配合的挤压头139（利用挤压头139的挤压针穿过塑料基底将fpc从塑料基底上揭下），这样第一线性模组153、第二线性模组133和第三线性模组136的配合可以实现三维的运动，从而保证若干fpc排列成的fpc阵列可以被逐一、按序揭离。fpc正叠料机构14与fpc反叠料机构12的结构相同，不同的在于fpc正叠料机构14是将第一载料板16按序层叠以供人工取下（此时第一载料板16上的fpc原料单元上不再有fpc）。

fpc反叠料机构12的具体结构如下：它包括安装在第一固定基板11上且位于fpc料板平移机构15两侧的多个第一支撑座121（第一支撑座121有四个，两两布设在fpc料板平移机构15的两侧）、安装在多个第一支撑座121上用于存放第一载料板（16）的第一限位框122（第一限位框122由四个限位杆组成，一根限位杆固定在一个支撑座121上）、安装在第一支撑座121上且位于fpc料板平移机构15两侧的卡板单元123以及安装在第一固定基板11上且与第一限位框122相配合的升降托板单元124。在实际使用过程中，升降托板单元124上升至托住第一载料板16（层叠的第一载料板16中最下面的一个），随后升降托板单元124缓慢下降而带动层叠的第一载料板16同步下降（下降的距离为一个第一载料板16的厚度，第一载料板16的底面通常具有支撑短柱从而使得相邻的两个第一载料板16之间形成便于卡板单元123卡入的间隔），卡板单元123卡住层叠的第一载料板16以防止其继续下将（前述最底部第一载料板16的上面一个），最底部的第一载料板16可以继续下降至落至转接定位板155上（或者最底部的第一载料板16不需要继续下降而可以直接落在转接定位板155上），再利用第一电机154的使其向fpc正叠料机构14方向移动，如此重复；待第一载料板16上的fpc全部被揭离后，转接定位板155继续移动至fpc正叠料机构14处，按照与上述逆向的顺序将第一载料板16进行堆叠即可。卡板单元123包括安装在第一限位框122外侧且开设有槽孔1232的两块安装板1231（安装板1231也可以安装在第一支撑座121上）、安装在每块安装板1231外侧面上的多个第三固定座1233、枢轴安装在每个第三固定座1233内且与槽孔1232相配合的卡块1234、安装在每块安装板1231外侧面上且与卡块1234端部相连接的多个第一气缸1235以及安装在每块安装板1231上的第一载料板感应器1236（可用于感应是否有第一载料板16），这样利用第一气缸1235的动作可以带动卡块1234进行枢轴转动而可以卡住第一载料板16或者解除卡住第一载料板16。升降托板单元124包括安装在第一固定基板11底面的第一支撑架体1241（由多根支撑杆和支撑板按常规方式组合而成，如图2所示）、安装在第一支撑架体1241底部的第二气缸1242、与第二气缸1242端部（上端部）相连接且可升降地贯穿第一固定基板11的第二支撑架体1243以及安装在第二支撑架体1243另一端部的托板1244，利用第二气缸1242同步带动托板1244的升降，以配合卡板单元123实现堆叠的第一载料板16的去堆叠过程。上述动作是将各气缸和各电机通过常规电路与控制器（市售工业计算机）相连接以进行自动化控制。

fpc取料机器人5安装在支撑柜体4上且位于fpc上料结构1的一侧，用于吸取fpc上料结构1上的fpc，并将其转移至视觉结构3上而与其已经承载的补强片进行贴合；通常采用市售的四轴机器人，但是其吸头优选采用市售的缩溃吸头，这样能够保证补强片和fpc贴合时，吸头受到的压力得到特定的数值时，能够缩回而不会损坏补强片和fpc，同时能够保证补强片和fpc贴合的紧密程度。

视觉结构3用于保证补强片和fpc的精准贴合并对贴合后的补强片和fpc进行检测（用于判定贴合后的补强片和fpc是否合格），包括安装基板30、多组接料单元31和拍照单元32等。

其中，安装基板30安装在支撑柜体4上而位于补强片上料结构2和fpc上料结构1的同侧。接料单元31有多组（本实施例中为三组），每组接料单元31包括可滑动地安装在安装基板30上的载台311，载台311具有真空吸头以吸住转移至此处的物料（吸住补强片取料机器人6输送补强片，待fpc取料机器人5转移fpc并使其与补强片贴合后，即吸住贴合后的fpc和补强片）。拍照单元32包括安装在支撑柜体4上且与补强片取料机器人6相配合的第三ccd镜头（补强片在被转移至载台311上时，先被第三ccd镜头进行拍照定位）、安装在支撑柜体4上且与fpc取料机器人5相配合的第二ccd镜头329（fpc被转移进行贴合时，先被第二ccd镜头329进行拍照定位）、跨设在多组接料单元31两侧的支撑支架321、可滑动地安装在支撑支架321侧面的固定滑板324、安装在固定滑板324侧面的镜头安装板326以及安装在镜头安装板326侧面的第一ccd镜头328，载台311的滑动方向与固定滑板的滑动方向相垂直，从而可以依次对贴合的fpc和补强片进行拍照检测已确定是否贴合合格，提高了自动化程度和拍照效率。拍照单元32还包括安装在接料单元31一侧的支架320，第二ccd镜头329安装在支架320上（ccd镜头328、第二ccd镜头329、第三ccd镜头均分别与市售工业计算机相连接），这样可以使fpc柔板在被机器人转移至载台311上之前先进行拍照（此时补强片已被放置在载台311），随后利用工业计算机控制调节机器人的吸嘴位置以保证其能够精准将fpc柔板贴合至载台311承载的补强片上，以保证贴合的精度。

在本实施例中，载台311在安装基板30上的可滑动方式如下：接料单元31还包括安装在安装基板30上表面的第三滑轨312、可滑动地安装在第三滑轨312上的第六滑块313、安装在安装基板30上表面且贯穿第六滑块313的第二直线滑台螺杆314（第二直线滑台螺杆314垂直于支撑支架321）以及安装在第二直线滑台螺杆314端部用于驱动其旋转的第五电机315，载台311安装在第六滑块313上，这样可以利用第五电机315驱动第二直线滑台螺杆314转动而带动载台311在第三滑轨312上滑动。接料单元31还包括设置在第三滑轨312一侧用于内置真空吸头气管线路的拖链316，避免载台311在来回滑动过程中其对应的气管线路的混乱。固定滑板324通过与其相连接的第四线性模组323安装在支撑支架321上（即支撑支架321侧面安装有市售的第四线性模组323，固定滑板324可滑动地安装在第四线性模组323上）。固定滑板324上还固定有感应挡片325，通常用于与感应开关配合限制固定滑板324的行程。ccd镜头328通过转接块327安装在镜头安装板326的侧面。

贴合片下料结构7包括安装在跨设在多组接料单元31两侧的至少一组下料支架以及可滑动地安装在下料支架上的下料吸头组件，用于吸取载台311上贴合好的补强片和fpc；下料吸头组件的滑动方式可参考上述第一ccd镜头328在支撑支架321上可滑动的方式：可以在下料支架侧面安装有滑板，滑板通过与其相连接的市售线性模组安装在下料支架上；真空吸头则通过升降机构安装在滑板侧面，升降机构至少可以采用常规的气缸实现（可以增加其它常规结构以提高吸头升降稳定性）。

贴合片堆叠结构8安装在支撑柜体4上且与贴合片下料结构7相配合，它位于视觉结构3的另一侧，用于收集贴合后的补强片和fpc，具体结构与前述的补强片上料结构2相同，待承载贴合件（贴合后的补强片和fpc）的载料工具堆叠好后，人工搬离即可。

工业计算机分别与补强片上料结构2、视觉结构3、fpc取料机器人5、补强片取料机器人6、贴合片下料结构7和贴合片堆叠结构8相连接（采用常规线路连接即可），用于对上述与其相连接的各组成部分进行控制。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。